2万吨年硫磺回收装置工艺管道安装施工方案.docx

1编制说明及依据 - 3 -
1.1编制说明 - 3 -
1.2编制依据 - 3 -
2工程概况 - 3 -
2.1施工工期要求 - 3 -
2.2管道概况 - 3 -
2.3工程特点 - 4 -
3施工准备 - 4 -
3.1施工技术准备 - 4 -
3.2施工材料准备 - 4 -
3.3施工机具准备 - 6 -
3.4 施工计量器具准（见下页） - 7 -
3.5 施工程序 - 7 -
4施工方法及技术要求 - 8 -
4.1管道预制 - 8 -
4.2 管道焊接 - 11 -
4.3管道安装 - 15 -
4.4管道的压力试验 - 19 -
4.5管道的吹扫与清洗 - 21 -
5 HSE保证措施 - 22 -
5.1 HSE管理目标及方针 - 22 -
5.2项目部HSE管理组织和机构，见附图-1。 - 22 -
5.3 HSE实施保证措施 - 22 -
5.4防爆安全管理 - 22 -
5.5安全用火管理 - 23 -
5.6施工作业安全操作规程 - 23 -
5.7防止大气、水质、噪音等污染措施 - 23 -
5.8文明施工及产品防护措施 - 24 -
5.9工作危险（JHA）分析表 - 24 -
6质量保证体系 - 24 -
6.1质量目标 - 24 -
6.2质量保证体系。见附图-2 - 24 -
6.3质量保证措施 - 24 -
6.4质量控制点的控制。见表6.4.1。 - 24 -
7施工进度计划 - 26 -
7.1进度计划图，见附表-1。 - 26 -
附图-1项目组织机构 - 26 -
附图-2质量保证组织机构 - 26 -
附图-3安全保证组织机构 - 26 -
附表2：工作危险（JHA）分析表 26

1编制说明及依据
1.1编制说明
本方案为xxxx石油化工厂有限公司重油催化裂化联合装置及配套项目安装工程第一、二标段2万吨/年硫磺回收装置工艺管道施工方案。
1.2编制依据
1.2.1 《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010
1.2.2 xxxx石油化工厂有限公司与陕西化建工程有限责任公司的施工合同
1.2.3 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
1.2.4 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
1.2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
1.2.6《石油化工夹套管施工及验收规范》 SH/T3546-2011
1.2.7《石油化工企业设备管道表面色和标志》SH3403-2003
1.2.8《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-2009
1.2.9《阀门检验与管理规程》SH3518-2000
1.2.10《起重机械安全规程》GB6067-85
1.2.11《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
1.2.12《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-2005
1.2.13《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
1.2.14《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85
1.2.15《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2007
1.2.16《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T 3543-2007
1.2.17 施工组织设计及本单位成熟施工经验
2工程概况
2.1施工工期要求
xxxx石油化工厂有限公司重油催化裂化联合装置及配套项目安装工程第一、二标段2万吨/年硫磺回收装置工艺管道安装要求中交日期：2014年08月15日。
2.2管道概况
xxxx石油化工厂有限公司重油催化裂化联合装置及配套项目安装工程第一、二标段2万吨/年硫磺回收装置概算文件中工艺管道最大管径DN700,最小管径DN15，壁厚范围：11.13mm~2.77mm；管道材质有20#、06Cr18Ni11TI、L245、Q235B镀锌、06Cr19Ni10、等。管道工程实物量（概算）见下表：
碳钢管道
4531米
管件
1235个
不锈钢管道
441米
阀门
750个

2.3工程特点
2.4.1 装置内交叉作业多。
2.4.3 工程量大，工期紧。
2.4.4 施工现场环境恶劣，风大。
2.4.5 本地雨季周期长，空气湿度大。
3施工准备
3.1施工技术准备
3.1.1 认真熟悉施工图纸、设计文件及相关规范、标准，并且认真审核图纸，找出图纸中设计有误或不明确之处，提前跟设计人员进行沟通并以书面形式进行确认。
3.1.2 管道焊接前要有对应的焊接工艺评定，并编制焊接作业指导书。
3.1.3从事施工的焊工必须取得技术监督部门颁发的特种作业人员资格证书，且已经上报，并通过了业主的验证性考核。
3.1.4 施工作业人员均要经过岗位培训及安全教育，并不定期对从事焊接作业人员进行业务培训。
3.1.5 在工艺管道安装之前，所有前期技术资料要报业主、监理处审批直至合格。
3.2施工材料准备
3.2.1 管材、管件、阀门进入现场后分类整齐堆放，按标识规定的颜色标出管材的材质，同时向防腐单位下达防腐委托单，双方签字确认后，进行除锈和刷底漆，除锈刷漆时不得随便覆盖材料现场标识及厂家出厂标识。待底漆干燥后，由防腐单位进行标识移植，未经标识移植的材料严禁使用，由于硫磺装置现场施工区域狭小，经业主及监理确认，待硫磺装置材料到货后先到xxxx石油化工厂有限公司南区统一进行除锈、防腐后分几次统一倒运至施工现场。
3.2.2管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前 应对质量证明文件进行审查并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前该批产品不得使用。
3.2.3管道组成件在使用前应进行外观检查其表面质量应符合相应产品标准的规定 不合格者不得使用。
3.2.4管子检验
3.2.4.1 输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件要求核对管子的规格数量和标识。
3.2.4.2 若到货管子钢的牌号炉罐号批号交货状态与质量证明文件不符该批管子不得使用。
3.2.4.3 钢管的表面质量应符合下列规定：
a 钢管内外表面不得有裂纹折叠发纹扎折离层结疤等缺陷
b 钢管表面的锈蚀凹陷划痕及其他机械损伤的深度不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差
c 钢管端部螺纹坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求
d 有符合产品标准规定的标识
3.2.5 阀门检验
3.2.5.1 设计文件要求做低温密封试验的阀门应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。
3.2.5.2 管道的通用阀门其焊缝或阀体阀盖的铸钢件应有符合 SH 3064 规定的无损检测合格证明书。
3.2.5.3 阀门安装前应按设计文件中的阀门规格书对阀门的阀体密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，若不符合要求该批阀门不得使用。
3.2.5.4 阀门的外观质量应符合产品标准的要求：不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
3.2.5.5 阀门在安装前应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的 1.5 倍停压 5min无泄漏为合格。
3.2.5.6 凡按 SH 3064 或 API 标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门每批可按 5%且不少于一个进行抽检，若有不合格应按3.2.5 条的规定处理。
3.2.6 其他管道组成件检验
3.2.6.1管件外表面应有制造厂代号商标规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符否则不得使用。
3.2.6.2管件的表面不得有裂纹外观应光滑无氧化皮表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求 焊接管件的焊缝应成形良好且与母材圆滑过渡不得有裂纹未熔合未焊透咬边等缺陷。
3.2.6.3螺栓螺母的螺纹应完整无划痕毛刺等缺陷加工精度符合产品标准的要求 螺栓螺母应配合良好无松动或卡涩现象。
3.2.6.4密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收每批不得少于一件， 缠绕垫片不得有松散翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐、表面应平整光滑不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。
3.2.6.5现场制作石棉橡胶板垫片不得在低于-15℃的环境中进行，且自板材制成之日起 耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半，普通石棉橡胶板储存期限不得超过两年。
3.2.7施工措施用料暂按以下所列材料考虑：
槽 钢 [14 200米（防风棚用）
角 钢　　　∠50 200米（防风/雨棚用）
焊 管 1″ 150米（防风棚用）
防火帆布 200平方米（防风/雨棚用）
3.3施工机具准备
施工机具计划表
序号
机具及设备名称
规格型号
单位
数量
1
汽车吊
50t
台
4
2
汽车吊
25t
台
2
3
汽车吊
16t
台
2
4
运输车
8t
台
2
5
手拉葫芦
3t
台
15
6
手拉葫芦
2t
台
15
7
电焊机
ZX7-500S 400A
台
25
8
焊条烘干箱
ZYHC-60
台
3
9
焊剂烘干箱
XZYH-60
台
1
10
电动试压泵
3DY-750/31.5
台
4
3.4 施工计量器具准（见下页）
施工计量器具计划表
序号
计量器具名称
规格型号
单位
数量
2
焊缝检验尺
HJC-60
把
5
4
盘尺
30m
个
5
5
钢卷尺
5m
个
10
6
钢卷尺
3m
个
11
7
钢板尺
1m
把
5
8
角尺
200×600
把
25
9
角尺
500×250
把
25
10
压力表
0～2.5
块
30
11
压力表
0～1.6
块
40
12
氧气表
YQY-07
套
20
13
乙炔表
YQE-03
套
20
14
水平尺
400
台
20
3.5 施工程序
施工准备

图纸会审

原材料领出、运输、复验、标识
焊工培训、考试
技术措施、质量计划编制

压力管道安装报审
焊接工艺评定

管段图确认

技 术 交 底

管线号、焊缝号标识
管子、管件预制、组对

焊工号标识
管 道 焊 接

不合格返工
焊缝检验

相关作业工序交接
预制件检查、验收

管线号、焊缝号标识
预制件安装、就位

焊工号标识
固 定 口 焊 接

焊缝检验
不合格返工
底片号

质量检查确认

压 力 试 验

系统吹扫

气 密 试 验

防腐、保温

竣工验收、资料整理

4施工方法及技术要求
4.1管道预制
4.1.1 管道下料
4.1.1.1下料应严格按照施工图中的尺寸进行，切割前材料尺寸还要与图纸仔细核对。
4.1. 1.2下料时对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格控制管子的用量。对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记、保管以备用。
4.1.1.3切割后的管材标识若被破坏，要在剩余管材上复制原有标识。
4.1.1.4 管道切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等及时去掉。
4.1.1.5切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%，且不超过2mm。

管段
角尺
△

4.1.2 管道坡口的选择
4.1.2.1本装置管道壁厚为3~8mm的管道采用表4.1. 2-1所示的坡口形式：
表4.1. 2-1
壁厚δ
(mm)
坡口
名称
坡口形式
坡口尺寸
间隙b (mm)
钝边P(mm)
坡口角度α（°）
3～8
V型坡口

1.5～2.5
1～1.5
60～70
4.1.2.2本装置管道壁厚大于8mm的管道采用表4.1. 2-2所示的坡口形式：
表4.1. 2-2
壁厚δ
(mm)
坡口
名称
坡口形式
坡口尺寸
间隙b (mm)
钝边P(mm)
坡口角度α（°）
＞8
V型坡口

2～3
1～1.5
60～65
4.1.2.3本装置管道壁厚大于4mm的三通支管坡口采用表4.1.2-3所示的坡口形式：
表4.1.2-3
壁厚δ
(mm)
坡口
名称
坡口形式
坡口尺寸
间隙b (mm)
钝边P(mm)
坡口角度α（°）
≥4
三通支管坡口

2～3
1～2
45～55
4.1.2.4本装置管道法兰角焊接头坡口采用表4.1.2-4所示的坡口形式：
表4.1.2-4
厚度δ
(mm)
坡口
名称
坡口形式
间隙H (mm)
任意
法兰角焊接头

1.4δ+2~3

4.1.2.5本装置管道壁厚大于4mm的三通支管（承插口）坡口采用表4.1.2-5所示的坡口形式：
表4.1.2-5
厚度δ
(mm)
坡口
名称
坡口形式
坡口尺寸
间隙C (mm)
任意
管道角焊接头

1~1.5
4.1.3 管道组对
4.1.3.1管道组对前，将接口内外表面20mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，并用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。
4.1.3.2预制允许偏差：
⑴、法兰面与管中心垂直度：DN＜100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN＞300时2.0mm；
⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm，管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，测量方法如图所示：（a为偏差）
钢板尺
200
α

其中：当DN＜100mm时，a＜1mm；DN≥100mm时，a＜2mm；但全长允许偏差小于10mm；当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。
4.1.3.3 不锈钢管道组对时要保证与碳钢管道的隔离措施。采用石棉板或木板进行隔离，不允许在碳钢钢板组对平台上进行组对。管子及管件组对使用的卡具不宜焊接在管子上，若使用需焊接在管子上的卡具时应符合下列规定：
a 卡具与管子相焊部位的成分应与管子成分相近
b 焊接应与正式焊接工艺相同
c 卡具的拆除应用砂轮磨削、不得采用敲打、掰扭等方法
4.2 管道焊接
4.2.1 在管道安装焊接工作开工前首先进行焊接工艺评定和施焊焊工考试合格后的报验，经批准后才可开始焊接工作。
4.2.2 本工程管道常用材料焊接方式和焊接材料如下（根据最终材料及焊评情况修改）：
材质
焊 条
焊丝
焊剂
焊接方法
1、碳素钢

20#（GB/T 8163）
E4315(J427)
TIG-J50
____
氩电联焊
L245（GB/T 9711.1）
2、不锈钢

06Cr18Ni11Ti（GB/T14976-2012）
A102
H0Cr21Ni10
____
氩电联焊
06Cr19Ni10（GB/T14976-2012）
A132
H0Cr21Ni10Ti
4.2.3 焊接材料存放要符合下列要求：
4.2.3.1焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放，库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保持整洁。
4.2.3.2焊条存放在架子上，架子离地面高度距离不少于30cm，架下应放置干燥剂，严防焊条受潮。
4.2.3.3焊材管理人员将焊条按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明显的标识，避免混乱。
4.2.3.4特种焊条贮存与保管应高于一般性焊条，应堆放在恒温库内，受潮或包装损坏的焊条未经处理不许入库。
4.2.3.5焊条、焊剂烘干员严格按照下表要求烘干焊材：
类别
牌号
温度℃
时间 h
碳钢
J427
350
1
不锈钢焊条
A132
150
1
A102
150
1
4.2.3.6焊条贮存库内，设置温湿度计，焊材管理人员要定时记录。
4.2.4 焊接材料的领用要符合：
4.2.4.1根据施工进度和当天实际工作量的需要，各区域班组长或指定人员凭下面焊接材料领料单向焊条库领用特殊焊接材料。焊材管理人员见到完整的领用单后方可发放特殊焊材。
特殊焊接材料领用单
焊接工艺卡号

发放日期

使用部位

母材材质

焊材牌号/型号

数量

规格

施焊焊工

（焊接）技术员

备注

4.2.4.2烘干的焊条焊工应放在100~150℃保温筒内随用随取。焊条在常温下超过4小时，应重新烘干，重复烘干次数不宜超过三次。
4.2.4.3 当天用不完的焊条，应及时的退回焊条库由焊材管理人员登记存放。不允许露天存放，应在低温烘箱中恒温保存，待次日使用。
4.2.5 焊接工艺要求
4.2.5.1 装置管道焊口焊前预热按表4.2.5-1执行。
表4.2.5-1
材质
预热温度（℃）
1、碳素钢

20#（GB/T 8163）
15以上（环境温度低于0℃时）
L245（GB/T 9711.1）
15以上（环境温度低于0℃时）
4.2.5.2焊口组对时点焊应呈对称位置；点焊及正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧。装置工艺管道现场安装DN50以上管道采用氩电联焊焊接方法，DN50以下采用全氩焊接。
4.2.5.3 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好。焊层之间要清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对壁厚及易产生淬硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底后，要填充到一定的厚度，以防裂纹产生。
4.2.5.4焊接环境：管道焊接环境出现下列情况之一，未采取防护措施，应停止焊接作业：手工电弧焊风速等于或大于8m/s、气体保护焊2m/s； 相对湿度大于90%； 下雨或下雪。
4.2.5.5不锈钢管道焊接
a不锈钢焊接时，将坡口两侧20mm范围内的油污、铁锈及其它杂质打磨干净。
b焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢制成，打磨焊缝应用不锈钢专用砂轮片。
c氩弧焊打底焊接时,尽可能再使用氩弧焊热焊一层,以保证底层焊缝的耐腐蚀性能和足够的打底焊缝厚度,防止使用其它焊接方法填充焊时不致烧穿。
d不锈钢管道焊接时,在保证焊透与熔合良好的条件下，应采用低氢型焊条小参数、短电弧、快速焊、窄焊道和多层多道焊工艺进行焊接。
e不锈钢管道焊接过程中应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不应中断。
f为保证焊接接头背面焊接成型质量，不锈钢管道打底焊接时，管内必须进行充氩保护，管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开;管线长度较长,整体充氩有困难时，应在焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。充氩时，将管口内部空气置换干净。

g奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。酸洗钝化的常规工艺过程如下：酸 洗→ 冲 洗→ 钝 化→预处理→→酸洗钝化液→冲洗→后处理→酸洗钝化膏。在预处理阶段去除焊缝及母材表面的飞溅、焊药、灰尘等。去除油污，必要时可采用碱洗或洗涤液清洗，洗后需用清水将表面冲洗于净。酸洗时应严格控制酸洗温度和时间，温度低则时间长，温度高则时间短。防止达不到酸洗效果或过份酸洗而引起基体腐蚀的现象，必要时还可在酸洗液中添加腐蚀剂。酸洗、钝化液配比：酸洗液：20%硝酸+5%氢氟酸+75%水、钝化液：5%硝酸+2%重铬酸钾十93%水。酸洗钝化后对钝化表面需采用一定的保护措施，以防护钝化膜的破坏，钝化表面不得接触硬物(包括不锈钢丝和钢丝刷)禁止焊接和打磨等。
4.2.5.6焊接完成的焊缝要符合下列外观检验合格标准：
不允许有任何表面裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅；不允许有咬边现象；表面余高小于等于0.05倍的焊缝宽度+1（mm），且不大于3mm；不允许有表面凹陷现象；错边量小于等于0.1倍的管道壁厚，且不大于2mm。
4.2.5.7管道焊缝按以下规定要求编号：
管线号
指向焊口
盖面焊工号
打底焊工号
焊缝号
焊接日期
4.2.5.8 管道焊接完成后按照最终下发的设计文件探伤比例要求进行委托探伤。每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率暂时按照表4.2.5-2的规定，SHC级管道按GB50517规定。并在被检测的焊接接头中固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40%。射线检测百分率计算原则如下：
a 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算。
b 当管道公称直径小于 500 mm 时按焊接接头数量计算。
c 当管道公称直径等于或大于 500 mm 时按每个焊接接头的焊缝长度计算,且不得少于250mm。
表4.2.5-2
检查等级a
管道级别
对焊接头
角焊接头
支管连接接头
比例
验收标准
比例
验收标准
比例
验收标准
1
SHA1
SHB1
100%
RT II级或UT I级、MT I级或PT I级c
100%
MT I级或PT I级
100%
RT II级或UT I级b、MT I级或PT I级
2
SHA2
SHB2
20%
20%
MT I级或PT I级
20%
RT II级或UT I级b、MT I级或PT I级
3
SHA3
SHB3
10%
RT III级或UT II级
_
10%
MT I级或PT I级
4
SHA4
SHB4
5%
_
_
注：a 设计文件规定为剧烈循环工况管道的检查等级为1级；铬钼合金钢、双相不锈钢管道的检查等级不得低于2级；奥氏体不锈钢和设计文件要求低温冲击试验的碳钢管道的检查等级不得低于3级
b 适用于等于或大于DN100的支管连接的受压焊缝
c 对碳钢和不锈钢不进行MT或PT的检测
4.2.5.9探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的工艺进行返修，碳钢焊缝同一部位返修不能超过3次；对于不锈钢及铬钼钢管道的焊缝，同一部位的返修次数不能超过2次。
4.2.5.10预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时用彩条布及宽胶带封闭管口，保证管内清洁。
4.3管道安装
4.3.1 管道安装前，首先逐件清除管道组成件内部的杂物。
4.3.2其次检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，锈斑等缺陷存在。
4.3.3安装前，必须核对法兰的公称压力、材质、密封面类型。
4.3.4 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中自由通过。螺栓把紧要分步对称进行,把紧步骤为:第一步对称拧紧,拧紧力矩为预紧力矩的60%;第二步间隔拧紧,拧紧力矩为预紧力矩的80%;第三步顺序拧紧,拧紧力矩为预紧力矩的100%。

螺栓拧紧步骤示意图
第二步 间隔把紧
第一步 对称把紧
第三步 顺序把紧

4.3.5管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。法兰密封面间的平行偏差及间距见下表，单位mm：
管道等级
平行度
DN≤300
DN＞300
SHA1、SHA2、SHB1、SHB2
≤0.4
≤0.7
SHA3、SHA4、SHB3、SHB4
≤0.6
≤1.0
4.3.6管道安装的允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
0.2%L,且≤50
DN＞100
0.3%L,且≤80
立管铅垂度
0.5%L,且≤30
成排管道间距
±10
交叉管得外壁或绝热层间距
±20
注：L为管子的有效长度，DN为管子的公称直径
4.3.7节流装置流量计的导压管的安装方向为气体为向上或向上 45º ，蒸汽为水平或向上 45º范围，液体为向下或向下 45º 范围，如下图所示：

4.3.8 公用物料软管站的管道自右至左排列顺序为氮气、空气、蒸汽和水。
4.3.9 所有节流元件如孔板或流量元件组装时用临时管件代替，待完成压力试验及管线清洗之后再安装。
4.3.10 排放污水接地漏的管道，其末端应排放到漏斗上方，应根据地下管线的施工位置，现场调整排放管道末端的位置。
4.3.11 对大气排放的安全阀和其他排空管道，在出口处的低点，应加直径 8mm 的泪孔。
4.3.12 部分坡度管线的局部水平段距离比较短，单管图上没有表示坡度，施工时要按照 PID 的要求坡向施工，不可以反向坡度。
4.3.13 氢气管道中如有铁锈、焊渣等杂物时，被高速氢气流带动与管壁摩擦容易产生火源，特别是管道内壁有毛刺，焊瘤突出物时更增加碰撞起火的危险，所以氢气碳钢管焊接采用氩弧焊作底焊，防止焊渣进入管道内。
4.3.14 为确保氢气管道系统安全运行，在安装过程中每个环节，每个步骤均要采取措施防止焊渣、铁屑、可燃物等进入管内，否则在管道安装完毕后再检查和清除是困难的。
4.3.15机泵、机组等动设备配管安装要求：
4. 3.15.1 与动设备连接的管道，其固定焊口应远离机器。
4. 3.15.2 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：
a 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定。
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同心度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
b 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
4. 3.15.3 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
4. 3.16 阀门安装
4. 3.16.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
4. 3.16.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
4. 3.16.3 当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。
4. 3.16.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。
4. 3.16.5 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
4. 3.16.6 安装安全阀时，应符合下列规定：
4. 3.16.7 安全阀应垂直安装。
4. 3.16.8 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。安全阀经最终调校合格后。应做铅封，并填写“安全阀最终调试记录”。
4. 3.16.9 安装球阀、截止阀、止回阀和调节阀时应注意按流向标记，球阀应按统一的安装方向安装。泵出口止回阀的旁通线上的阀门，如果是截止阀，其流向应该与止回阀流向相反。
4. 3.16.12 Y 型过滤器安装在水平管段时，应保证检修抽芯空间，可以采用旋转倾角的方式增加空间，但是不可以完全水平安装。对于直通型T 型过滤器，滤芯所在支管应与地面成 30°～45°夹角。
4. 3.17伴热管安装
4. 3.17.1 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
4. 3.17.3 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50×106（50ppm）的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
4. 3.17.4 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
4. 3.17.5 当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。
4. 3.17.6 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。
4. 3.17.7 夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。
4. 3.18支吊架安装
4. 3.18.1 本装置所有的管道均应有合适的支撑，具体的支架形式详见管架标准图和特殊管架图。
4. 3.18.2 对于进行应力计算的管道应严格按原设计的管架形式、位置进行安装。如现场有特殊情 况需要修改管道的支架，必须通过主业技术员反映由设计单位工程师进行重新计算，确认后方可修改。
4. 3.18.3 在管架施工时，应按实际要求适当调整管架的位置或支撑方式，若需在墙上或地面（楼板）上增设小型支架，采用膨胀螺栓或活动管墩来固定管架。若在混凝土柱子上可采用包扎法紧固支架。
4. 3.18.4 本装置所使用的所有弹簧架、波纹管膨胀节应该在检验合格、验收后方可使用，现场安装应严格按照安装说明书的要求进行。
4. 3.18.5 对于小管径（管径小于 2” ）的管线，支架可以依据标准管架图J(FS2)，现场做增补或调整。小管径管道无论保温与否，均可采用 U 型螺栓固定；但是对于蒸汽、凝液等温度较高的管道，采用 U 型螺栓固定时，应留有适当缝隙，不可固定过紧，使管道在热膨胀时，能够滑动。
4. 3.18.6 不锈钢管道不得与钢构架直接接触，管道与钢构架之间需加垫板。用 U 型螺栓或管夹的支架处，应加垫隔开。对于管廊上小直径的不锈钢管道，如未采用 U 型螺栓或管夹的支架，管道与钢构架间加 3mm 厚的不锈钢钢板。
4. 3.18.7 弹簧吊架和支架应与预制装置一起锁紧，待压力试验和管线清洗后拆除。弹簧支架与结构梁之间的管托、支腿高度，可依据高差现场调整。
4. 3.18.8 坡度管线的支架采用管托调整，高度大于 200mm 时，可以采用型钢焊接的门型支架调整。
4. 3.18.9 振动管线可选用普通管托，但要用振动管卡。
4. 3.18. 10 管径≧12”的裸管不锈钢管道和管径≧16”的裸管碳钢管道，选用垫板管架－架号J290 B 型，管底标高提高 6mm 或 10mm。
4. 3.18. 11当结构管架采用工字钢或 H 型钢与 J320 管架配合处，需要在工字钢或 H 型钢与管托接触面加焊 6mm 垫板。与压缩机进出口管道相接的小直径（公称直径小于等于 40mm ）分支管道，接头处应采用角撑板如下图，使其有一定的强度，以防焊缝破裂；超高压蒸汽管线上的压力仪表等管径较小的支管，由于双阀较重，也按下图的方式增加角支撑板；材料使用角钢 ∟25×25×4。

4.4管道的压力试验
4.4.1 管道水压试验前应具备下列条件：
4.4.1.1试压管线所在系统的管道安装、焊接完毕，并符合设计要求和规范规定。
4.4.1.2试压管道所在系统的仪表一次元件接口焊接、安装完。
4.4.1.3管道支架型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。
4.4.1.4焊接及热处理工作结束，并经无损检测合格。焊缝及其它应检查的部位，不应被隐蔽。
4.4.1.5待试压管道系统与其它无关系统已用盲板、阀门切断（或采取其它措施）隔离开。
4.4.1.6试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
4.4.1.7试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于2块。
4.4.1.8试压前，应由业主、施工单位和监理单位等有关部门对工程下列资料进行审查确认，全部符合要求，方可试压：
4.4.1.9管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；
4.4.1.10管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
4.4.1.11管道系统隐蔽工程记录；
4.4.1.12管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；
4.4.1.13无损检测报告；
4.4.1.14焊接接头热处理记录及硬度试验报告；
4.4.1.15静电接地测试记录；
4.4.1.16设计变更及材料代用文件；
4.4.1.17 管道支吊架安装检查记录。
4.4.2 管道系统试压要求及注意事项：
4.4.2.1试验介质的确定：
4.4.2.2管道液压试验时的试验介质温度不得低于5℃。同时，无论液压试验或气压试验，其试验介质温度均应高于相应金属材料的无延性转变温度。
4.4.2.3 管道做液压强度和液压严密性试验。
4.4.2.4 不锈钢管道水压试验时氯离子含量不得大于50mg/L。
4.4.2.5试验压力的确定：
4.4.2.6液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍。气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍，且不宜大于1.6MPa。
4.4.2.7液压严密性试验按设计压力进行。
4.4.2.8当管道的设计温度高于试验温度时，其强度试验压力按下式计算。
Pt=1.5P0[σ]1/[σ]2
式中 Pt-试验压力（MPa） P0-设计压力（MPa）
[σ]1-试验温度下材料的许用应力（MPa）
[σ]2-设计温度下材料的许用应力（MPa）
当[σ]1/[σ]2大于6.5时取值6.5
注：计算后的试验压力不得使管道在试验条件下产生的周向应力超过试验温度下材料屈服强度的90%，且不得超过1.5倍管道组成件的额定压力。负责应将试验压力降低。
4.4.2.9当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力且设备无法隔离时，设备的试验压力大于或等于管道试验压力的77%时，按设备的试验压力进行试验。
4.4.2.10 管道系统水压试验时，如系统中有奥氏体不锈钢设备参加，不论管道材质如何，其水质要求均应符合第4.4.2.4条的规定。
4.4.2.11 水压强度试验时应分级缓慢升压，其步骤如下：
a 分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min且无异常现象。然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。
b 降压排水时应将系统内的积水排尽，必要时可拆卸局部接口放水。排出的水应接入排水系统,严禁就地排放，注意人身及建筑物的安全。
c试验结束后，应及时拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置，恢复管线，核对记录，并填写试验记录。
4.5管道的吹扫与清洗
4.5.1 管道系统压力试验合格后