油漆铸铁管道施工方案.doc

油漆铸铁管道施工方案
一、施工准备
1.1 材料准备
1.1.1 主要材料
· 铸铁管及管件：规格、型号符合设计要求，表面无砂眼、裂纹、飞刺等缺陷，具有出厂合格证。
· 涂料：采用符合GB/T 17456.2-2025标准的富锌涂料和终饰涂料。富锌涂料中锌含量不低于85%，干膜厚度不小于60μm；终饰涂料选用耐候性强的环氧或聚氨酯类涂料，干膜厚度不小于80μm。
· 辅助材料：砂纸（80目、120目、240目）、钢丝刷、除锈剂、稀释剂（与涂料配套）、腻子、棉纱布、胶带等。
1.1.2 材料验收
· 涂料进场时需检查生产日期、保质期，开启后观察是否有分层、沉淀现象，搅拌均匀后无硬块方可使用。
· 铸铁管表面应平整，无明显凹凸不平，接口处无毛刺、飞边。
1.2 机具准备
序号
设备名称
规格型号
数量
用途
1
角磨机
Φ100mm
2台
表面除锈、打磨
2
空压机
0.6m³/min
1台
吹扫表面灰尘
3
高压无气喷涂机
W-77
1台
大面积涂料喷涂
4
手持喷枪
HVLP型
2把
局部修补、小面积喷涂
5
漆膜测厚仪
QNix8500
1台
检测涂层厚度
6
附着力测试仪
拉开法
1台
检测涂层附着力
7
温湿度计
-20℃~60℃
2个
监测施工环境温湿度
8
搅拌器
电动
2台
搅拌涂料
1.3 作业条件
· 施工前需清理施工现场，确保无易燃易爆物品，配备消防器材（灭火器不少于2个）。
· 管道安装完毕并经压力试验合格，接口处已处理平整。
· 施工环境温度宜为5℃~35℃，相对湿度不大于85%，雨天、大风（风速大于5m/s）天气不得施工。
· 管道表面温度高于露点温度3℃以上，避免表面结露。
二、施工工艺
2.1 表面处理
2.1.1 除锈
· 手工除锈：对于管道局部锈蚀或不易使用机械的部位，采用钢丝刷、砂纸进行人工打磨，直至露出金属本色，除锈等级达到St3级。
· 机械除锈：使用角磨机安装钢丝轮片（直径100mm）对管道表面进行除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，残留的痕迹仅为点状或条纹状的轻微色斑。
2.1.2 表面清理
· 除锈后立即用压缩空气（压力0.4~0.6MPa）吹扫表面，去除灰尘、碎屑。
· 用棉纱布蘸取除锈剂擦拭表面，进一步去除油污和残留杂质，晾干时间不少于30分钟。
2.1.3 表面检查
· 目测检查：表面无明显锈蚀、油污、灰尘，呈均匀的金属光泽。
· 附着力测试：使用胶带粘贴法，撕开胶带后无锈粉、漆皮脱落。
2.2 底漆施工（富锌涂料）
2.2.1 涂料调配
· 按涂料说明书要求的配比（主剂:固化剂=10:1）混合，使用电动搅拌器搅拌均匀，搅拌时间不少于5分钟。
· 静置熟化15~20分钟，根据施工方式添加稀释剂，喷涂时粘度控制在18~22s（涂-4杯，25℃），刷涂时粘度控制在25~30s。
2.2.2 涂覆方法
· 喷涂：采用高压无气喷涂机，喷枪与管道表面距离300~400mm，角度垂直，匀速移动，搭接宽度为喷涂幅宽的1/3，确保涂层均匀。
· 刷涂：对于管道接口、支架等复杂部位，采用羊毛刷手工刷涂，方向一致，避免出现刷痕、漏涂。
2.2.3 涂层要求
· 干膜厚度：60~80μm，每道涂装后用测厚仪检测，不足处补涂。
· 涂装间隔：第一道底漆表干后（常温下约2小时）方可涂第二道，总厚度不小于120μm。
2.3 中间漆施工
2.3.1 涂料选择
· 选用环氧云铁中间漆，具有良好的屏蔽性和填充性，提高涂层厚度和抗渗性。
2.3.2 施工工艺
· 底漆实干后（常温下约8小时）进行中间漆施工，施工方法同底漆。
· 干膜厚度控制在80~100μm，涂层表面应平整，无流挂、针孔。
2.4 面漆施工
2.4.1 涂料选择
· 根据设计要求选用聚氨酯面漆或丙烯酸面漆，颜色按色卡要求调配。
2.4.2 施工工艺
· 中间漆实干后（常温下约12小时）进行面漆施工，喷涂时应注意均匀性，避免出现色差。
· 分两道涂装，第一道干膜厚度40~50μm，第二道干膜厚度50~60μm，总厚度不小于90μm。
· 最后一道面漆施工后，应保证表面光滑、色泽均匀，无橘皮、气泡、针孔等缺陷。
2.5 涂层修补
2.5.1 缺陷检查
· 每道涂层施工后需进行外观检查，发现漏涂、针孔、流挂等缺陷，用记号笔标记。
· 针孔：采用电火花检测仪（电压3000V）检测，发现击穿点立即修补。
2.5.2 修补方法
· 小面积缺陷（直径小于50mm）：用砂纸打磨缺陷周围50mm范围，露出底漆，然后依次涂刷底漆、中间漆、面漆，每道涂层干燥后打磨平整。
· 大面积缺陷（面积大于0.1m²）：彻底铲除缺陷涂层，重新进行表面处理和涂装。
2.6 养护
· 涂层施工完成后，自然养护7天（25℃），期间避免雨淋、暴晒、碰撞。
· 养护期间严禁在管道表面堆放杂物，禁止人员攀爬。
三、质量控制
3.1 过程控制
3.1.1 表面处理控制
· 除锈后4小时内必须进行底漆施工，避免二次锈蚀。
· 每20m管道抽查1处，用照片记录表面处理质量，存档备查。
3.1.2 涂层厚度控制
· 每道涂层施工后，在管道不同位置（上、下、左、右）各测3点，取平均值，不合格处及时补涂。
· 最终涂层总厚度：室内管道不小于200μm，室外管道不小于250μm。
3.1.3 附着力测试
· 按GB/T 5210-2020标准，采用拉开法测试涂层附着力，室内管道每500m测试1点，室外管道每300m测试1点，附着力不小于5MPa。
3.2 验收标准
项目
允许偏差
检验方法
涂层外观
平整光滑，无流挂、针孔、气泡
目测
干膜厚度
-10%设计厚度
漆膜测厚仪，每10m测3点
附着力
≥5MPa
附着力测试仪
耐冲击性
50cm·kg无裂纹
冲击试验器
耐盐雾性
500h无锈蚀
盐雾试验箱（抽检）
3.3 质量记录
· 施工过程中需填写《涂料施工记录表》，内容包括：施工日期、环境温湿度、涂料名称及批号、涂层厚度、检测结果、操作人员等。
· 隐蔽工程验收记录需有监理工程师签字确认。
四、安全措施
4.1 人员防护
· 施工人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、防毒口罩（活性炭滤芯）、耐溶剂手套，穿长袖工作服、防滑鞋。
· 高空作业（高度超过2m）时系好安全带，搭设脚手架或操作平台，严禁攀爬管道。
4.2 防火防爆
· 施工现场严禁吸烟，设置“严禁烟火”警示牌。
· 涂料、稀释剂等易燃品应存放在专用库房，远离火源，库房内通风良好，使用防爆灯具。
· 喷涂作业时，喷枪接地（电阻不大于10Ω），避免产生静电火花。
4.3 安全检查
· 每日施工前进行安全技术交底，检查机具设备是否完好，电线有无破损。
· 每周组织一次安全检查，重点检查消防器材、防护用品、用电安全等，发现隐患及时整改。
五、成品保护
5.1 施工期间保护
· 涂层未干燥前，用警示带隔离施工区域，禁止人员、车辆靠近。
· 交叉作业时，用彩条布或木板覆盖已施工管道，避免油漆污染。
5.2 交付前保护
· 管道两端用塑料堵头密封，防止杂物进入。
· 对于易碰撞部位，用木板包裹，并用铁丝固定牢固。
六、环保措施
6.1 废弃物处理
· 废涂料桶、废砂纸、废棉纱等危险废弃物分类收集，交由有资质的单位处理。
· 涂料搅拌、喷涂过程中产生的废水，经沉淀后排放至市政污水管网。
6.2 粉尘控制
· 除锈作业时采用湿法除尘（角磨机配备喷雾装置），或在封闭空间内进行，减少粉尘扩散。
· 施工现场设置围挡，风速大于3m/s时停止喷砂除锈作业。
6.3 噪声控制
· 角磨机、空压机等设备采取减振措施，设置隔音罩，施工时间限制在8:00~18:00，避免夜间施工。
七、应急预案
7.1 火灾事故
· 立即停止施工，切断电源，组织人员疏散，使用现场灭火器扑救初期火灾，火势较大时拨打119报警。
7.2 中毒事故
· 施工人员出现头晕、恶心等中毒症状时，立即转移至通风良好处，解开衣领，保持呼吸道通畅，严重者送医院救治。
7.3 设备故障
· 喷涂机堵塞时，立即停机，关闭电源，拆卸喷枪清洗，严禁带压操作。
· 漆膜测厚仪、附着力测试仪等精密仪器故障时，及时送修，期间采用人工检查方法确保质量。
本方案未尽事宜，应严格按照GB/T 17456.2-2025、GB 50268-2008等相关标准执行。施工过程中需接受监理单位监督，确保工程质量符合设计要求。