烟囱滑架倒模施工方案.doc

烟囱滑架倒模施工方案
一、施工总体部署
1.1 工程概况
本工程为钢筋混凝土烟囱结构，设计高度180m，底部直径15m，顶部直径6m，筒壁厚度自下而上由450mm渐变至200mm，混凝土强度等级C35P8。基础采用筏板基础，厚度2.5m，下设1200mm厚砂石垫层。筒壁内置φ20受力钢筋，环向间距150mm，竖向钢筋采用HRB400E级φ16钢筋，间距200mm。施工范围包括筒身结构、内衬防腐层（玻璃鳞片胶泥）、隔热层（硅酸铝棉板）及平台爬梯等附属设施。
1.2 施工分区规划
· 材料加工区：设置钢筋加工棚（30m×15m）、模板堆放区（20m×10m）及混凝土搅拌站（HZS90型），场地采用200mm厚C20混凝土硬化，周边设排水沟及洗车平台。
· 仓储区：划分水泥罐（3个50t罐）、砂石料仓（分隔为4个区域）、外加剂库房（15m×8m）及液压设备存放间（配备恒温除湿装置）。
· 办公生活区：采用集装箱式临建，配备VR安全体验馆及应急物资储备室，距离烟囱基础边缘不小于50m。
1.3 垂直运输系统
· 主提升设备：2台QTZ80塔吊（覆盖半径55m），分别布置在烟囱东西两侧，基础采用桩基承台形式，塔吊附着装置自30m标高开始设置，每20m一道。
· 辅助提升：设置2台5t卷扬机（配备φ18钢丝绳），用于模板、工具等小型材料运输，卷扬机固定端采用3根φ25钢筋地锚，抗拔力不小于150kN。
二、滑架倒模系统设计
2.1 模板体系
· 面板材料：采用18mm厚酚醛覆膜胶合板（周转次数≥15次），内表面涂刷聚四氟乙烯脱模剂。
· 模板分块：标准块尺寸1.2m×1.5m（宽×高），异形块按弧度切割，每块模板配置4个可调式斜撑（行程200mm）。
· 连接方式：采用M16螺栓连接，接缝处粘贴5mm厚EPDM密封胶条，模板外侧设双榀[10槽钢围圈，间距600mm。
2.2 操作平台系统
· 主平台：采用型钢桁架结构，由16根I20a辐射梁（间距2.5m）、环形走道板（5mm厚花纹钢板）及防护栏杆（1.2m高，设两道横杆）组成，平台承载力设计值2.5kN/m²。
· 吊脚手架：设置于主平台下方1.8m处，宽度0.8m，满铺钢笆片，外侧挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。
· 中心鼓圈：采用φ1200mm×10mm钢管制作，与辐射梁通过销轴连接，设置4个激光投点仪基座。
2.3 液压提升系统
· 千斤顶：选用GYD-60型滚珠式千斤顶，额定起重量60kN，行程30mm，共布置36台，沿圆周均匀分布，每台配备2个行程传感器。
· 液压控制台：采用KHJ-72型集成控制系统，具备自动调平、同步提升及故障报警功能，工作压力16-18MPa。
· 支承杆：采用φ48×3.5mm无缝钢管，接头处焊接φ60×5mm加强套管，每节长度3m，承载力验算值≥120kN。
三、施工工艺流程
3.1 施工准备阶段
1. 测量放线：采用全站仪按极坐标法测设烟囱中心及基础轴线，设置6个永久性控制点（浇筑在混凝土墩中），定期进行复核。
2. 滑模组装：
o 第一步：安装中心鼓圈及辐射梁，调整水平度偏差≤5mm。
o 第二步：安装提升架及液压系统，进行空载调试（连续运行2小时无异常）。
o 第三步：分块安装模板，调整半径误差至±3mm，接缝平整度≤2mm。
3. 材料验收：钢筋原材每60t为一批次进行力学性能检测，混凝土配合比需通过试配确定（初凝时间≥6h，终凝时间≤12h）。
3.2 筒身施工流程
3.2.1 钢筋工程
· 加工制作：采用数控弯曲机加工，钢筋弯钩角度误差≤3°，弯弧内直径符合规范要求（HRB400E级钢筋≥4d）。
· 绑扎工艺：
o 竖向钢筋：采用直螺纹连接（Ⅰ级接头），丝头加工长度28mm，连接后外露丝扣≤2牙。
o 环向钢筋：每节高度1.5m，绑扎时使用弧度定位卡具，保护层厚度采用塑料垫块（强度≥50MPa）。
· 预埋件：牛腿、爬梯等预埋件采用"先固定后焊接"工艺，位置偏差控制在±10mm内，与主筋点焊固定。
3.2.2 混凝土工程
· 配合比设计：水泥采用P.O42.5R水泥，掺加20%粉煤灰（Ⅰ级）及8%矿粉（S95级），外加剂选用聚羧酸系高性能减水剂（掺量1.2%），坍落度控制在180±20mm。
· 浇筑工艺：
o 分层厚度：300mm/层，采用3台φ50振捣棒（有效振动半径300mm），振捣时间20-30s/点，插入下层混凝土深度≥50mm。
o 布料方式：采用布料机均匀布料，每个浇筑区面积≤6m²，避免混凝土堆积。
· 养护措施：采用智能喷淋系统（每2m设旋转喷头），保持混凝土表面湿润≥14d，养护水温度与混凝土表面温差≤15℃。
3.2.3 模板提升
· 提升程序：graph LR
A[混凝土浇筑完成] --> B[强度检测(≥1.2MPa)]
B --> C[松动模板(提升5mm)]
C --> D[检查液压系统]
D --> E[同步提升(速度20mm/min)]
E --> F[调整垂直度]
F --> G[固定模板]
· 精度控制：每提升3m进行一次中心偏差测量（采用激光投点仪+全站仪复核），垂直度允许偏差≤H/10000且≤30mm。
3.3 特殊部位施工
· 牛腿施工：采用"原位支模+后装法"，在牛腿位置预留钢筋接驳器，模板采用定制钢模（带渐变坡度调节装置），混凝土浇筑后养护至设计强度80%方可拆模。
· 内衬施工：筒壁施工至30m标高后开始同步施工内衬，采用MU10机制砖（M5水泥砂浆砌筑），内侧抹20mm厚玻璃鳞片胶泥（分3遍涂抹，每遍间隔≥24h）。
· 航空障碍灯平台：在150m标高设置环形平台，采用型钢悬挑结构，与筒壁连接节点进行疲劳验算，焊接后进行100%UT探伤检测。
四、质量控制措施
4.1 过程检测项目
项目
允许偏差
检测频率
检测方法
筒壁中心线
±5mm
每提升10m
激光投点仪+测绳
筒壁厚度
+10mm,-5mm
每节2处
钻孔测厚仪
混凝土强度
≥设计值95%
每50m³一组
回弹-取芯法
钢筋保护层
+10mm,-5mm
每20m²1点
电磁感应仪
表面平整度
≤5mm/2m
每节4点
2m靠尺
4.2 常见质量问题防治
· 蜂窝麻面：控制混凝土坍落度损失（1h≤30mm），模板拼缝采用双道密封胶条，振捣时实行"快插慢拔"，振捣棒移动间距≤400mm。
· 垂直度偏差：设置4个方向的铅锤仪（精度0.5mm/m），发现偏差采用"调整单侧提升速度"方法纠正，每次调整量≤2mm。
· 钢筋位移：采用"井"字形定位架（间距1.5m），环向钢筋与定位架点焊固定，竖向钢筋连接后设置临时斜撑。
4.3 质量记录管理
· 建立《滑模施工日志》，详细记录提升时间、混凝土浇筑量、液压系统参数等数据，每班次由技术员、质检员共同签认。
· 混凝土试块按"标养+同条件+拆模"三类留置，同条件试块放置在筒壁内侧专用养护箱内，与结构同条件养护。
五、安全防护体系
5.1 高空作业防护
· 操作平台：设置三重防护栏杆（高度1.2m、0.6m、0.15m），底部设200mm高挡脚板，平台脚手板采用防滑花纹钢板，铺设间隙≤5mm。
· 临边防护：所有孔洞（直径≥150mm）采用工具式盖板（承载力≥2kN/m²），电梯井口设置定型化防护门（高度1.8m，带电子联锁装置）。
· 防坠落装置：作业人员配备双钩安全带（连接至专用安全绳），安全绳采用φ16mm锦纶绳，每2m设一个固定点（抗拉力≥15kN）。
5.2 液压系统安全
· 日常检查：每日开工前检测油温（正常工作温度30-50℃）、油压（系统压力波动≤0.5MPa），每台千斤顶行程差控制在5mm内。
· 应急措施：配备2台备用液压泵（与主系统快速切换装置），设置独立的应急动力源（柴油发电机，功率≥50kW），确保停电时能完成模板复位。
5.3 消防安全管理
· 动火作业：执行"三不动火"原则（无证不动火、无监护不动火、措施不落实不动火），焊接作业设置接火斗（内衬10mm厚防火棉），配备2具5kg干粉灭火器。
· 易燃品管理：油漆、脱模剂等危险品单独存放（与火源保持30m距离），使用时采用防爆型灯具，配备气体检测报警仪。
六、季节性施工措施
6.1 雨季施工
· 材料防护：水泥罐搭设防雨棚（高度≥6m），砂石料仓设置防雨罩（采用电动卷帘式），含水率检测频率增加至每2小时一次。
· 混凝土调整：掺加引气剂（掺量0.01%），减小水灰比0.03，雨后重新测定砂石含水率并调整配合比。
· 防雷措施：塔吊、井架等高大设备设置避雷针（保护半径≥20m），接地电阻≤4Ω，每半月检测一次。
6.2 高温施工
· 时段控制：混凝土浇筑安排在22:00-6:00进行，砂石料堆设置遮阳棚，采用地下水喷雾降温（水温≤25℃）。
· 配合比优化：采用双掺技术（粉煤灰+矿粉），替代水泥用量30%，掺加缓凝剂（延长初凝时间至8h）。
· 养护强化：覆盖双层保湿膜（内层聚乙烯薄膜，外层土工布），混凝土内部预埋温度传感器（温差控制≤25℃）。
七、应急预案
7.1 突发停电处理
· 一级响应（停电＜30min）：立即启动备用发电机，维持液压系统最低工作压力（≥8MPa），每台千斤顶保持5mm/min的微动状态。
· 二级响应（停电30min-2h）：组织人员松动模板（每15min检查一次），对已浇筑混凝土覆盖保温，启用备用电源完成剩余浇筑。
· 三级响应（停电＞2h）：在当前位置设置施工缝（按规范要求处理），模板系统临时固定，待恢复供电后重新调整。
7.2 模板失稳处置
· 预警指标：监测到平台水平位移＞10mm或单个千斤顶荷载突变＞20%时，立即启动预警。
· 应急步骤：
1. 切断液压系统电源，启用手动泄压装置
2. 采用10t倒链将平台临时固定在支承杆上
3. 检查提升架、围圈等关键部位，更换受损构件
4. 重新调整模板系统，经第三方检测合格后方可继续施工
7.3 高处坠落救援
· 救援路线：设置专用救援通道（宽度≥1.2m），配备担架及急救箱（含止血带、脊柱固定板等）。
· 应急演练：每月组织一次模拟救援，演练内容包括伤员固定、垂直运输及医疗救护配合，演练记录存档备查。
八、施工进度计划
8.1 关键节点控制
· 准备阶段：7d（含设备调试、技术交底）
· 基础施工：15d（含钢筋绑扎、混凝土浇筑及养护）
· 筒身施工：120d（平均日提升高度1.5m，含内衬同步施工）
· 平台及附属设施：30d
· 清理验收：15d
8.2 进度保障措施
· 资源保障：钢筋、模板等主要材料储备量满足15d连续施工需求，液压系统易损件（密封件、传感器等）备用率100%。
· 技术保障：采用BIM技术进行碰撞检测，提前解决管线预埋与结构冲突问题，每周召开进度分析会，延误超3d立即启动赶工措施。
· 激励机制：实行"进度节点考核制"，对提前完成关键节点的班组给予人均500元奖励，对延误节点分析原因并制定整改措施。
九、验收标准与程序
9.1 分部分项验收
· 隐蔽工程验收：钢筋连接、预埋件位置等隐蔽项目，需经监理工程师验收签字后方可进行下道工序，留存影像资料（每个检验批不少于3张照片）。
· 分项工程验收：按50m高度划分为一个检验批，验收内容包括混凝土强度、几何尺寸、表面质量等，验收不合格项整改后需进行二次验收。
9.2 竣工验收资料
· 工程技术资料：施工方案、技术交底记录、测量放线记录等
· 质量保证资料：材料合格证、试验报告、检测记录等
· 安全管理资料：安全教育记录、隐患整改台账、应急预案等
· 竣工图：需加盖竣工图章，对修改部位标注修改依据及日期
本方案实施过程中，需严格执行《滑动模板工程技术规范》（GB50113）及《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）要求，所有特殊工种作业人员必须持证上岗，施工前组织专项技术交底及应急演练，确保工程质量与施工安全。