溷料的原因分析及改善报告.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,混料的原因分析及改善报告,一、客诉混料的统计分析,2010,年,2-5,月份异常汇总明细,序号,日期,项目名称,反馈问题点,问题描述,相关责任人,2,2010.02.11,P619F1 Speaker,支架,少料,055401003676 220004898650 P619F1 Speaker,支架组件，原包装少,6PCS,装配,3,2010.02.23,P622C4,喇叭支架组件,少料,080401000007 P622C4,喇叭支架组件,600pcs,少,40pcs,。,装配,4,2010.02.24,P622C5,电池盖,少料,080401000402 P622C5,电池盖（蓝色）原包装,500PCS,少料,4PCS,涂装分选,5,2010.02.25,S132,电池壳（,TATA,银色）,少料,080401000204,批次,220004836078,少料,25PCS ZTE-C S132,电池壳（,TATA,银色）,涂装分选,6,2010.02.25,S132,后壳标准英文版）,少料,080401000398,批次,220004844802,少料,6PCS ZTE-C S132,后壳组件（标准英文版）,装配,7,2010.02.25,P622C4,电池盖,(,银色,),少料,080401000223 P622C4,电池盖,(,银色,),原包装少,13PCS.,涂装分选,8,2010.02.25,P108E6,电池壳,(MTS,俄罗斯粉色,2),少料,080401000745 P108E6,电池壳,(MTS,俄罗斯粉色,2),德赛反馈原包装少,2PCS,涂装分选,9,2010.02.25,P622C5,电池盖（蓝色）,少料,080401000402 P622C5,电池盖（蓝色）原包装少,21PCS,涂装分选,10,2010.02.28,P622C4,电池盖,少料,代码,080401000515 P622C4,电池盖,(,加拿大,),原包装,500pcs,少,51pcs,实物已放在,B2,接收组 请协助供应商到,B2,接收组确认,涂装分选,11,2010.02.25,C79,音乐键组件,混料,今天,B01,班正常生产,C79 200PCS,10,库配送上来的,C79,音乐键组件（电信定制）有两种，批次：,220004848207 178,个的是蓝色的，是正确的！批次：,220004977633 23,个是红色的，是不能使用的！两颗物料是同一个代码！物料员补料补了,30PCS,也是红色的！请关注！,按键,12,2010.02.25,C321,后壳,整箱混料,杭州反馈,055401002954 C321,后壳箱内实物是,S100,前壳,物流公司,13,2010.02.25,S131,前壳,整箱混料,杭州反馈,080401000140 S131,前壳箱内实物是,C321,壳,物流公司,14,2010.02.25,C321,电池,整箱混料,杭州反馈,055401002689 C321,电池壳箱内实物是,S131,前壳,物流公司,15,2010.02.27,P622C5,理,RF,推钮,混料,A21,班生产,P622C5,新西兰电信合同,投入,RF,推扭工位发现来料混料,应为粉红色,实际混入玫瑰色,投入,:2550PCS,不良,:64PCS,不良率,:2.5%,代码,:080401000441,批次,:4972548,涂装分选,17,2010.03.10,P622C1,马达支架,少料,P622C1,马达支架,055401002934,少了,4PCS,装配,18,2010.03.18,P722A1,蓝牙,GPS,天线,TPS,垫块,少料,055401004038-P6722A1,蓝牙,GPS,天线,TPS,垫块组件，少一张,40PCS.,装配,19,2010.03.23,P622C5,后壳装饰片（蓝色）,少料,代码,080401000401 P622C5,后壳装饰片（蓝色）原包装少,40PCS,。,涂装分选,20,2010.03.14,P622C5 RF,推钮,混料,P622C5 RF,推钮,(,新电粉色里混入一箱,1960PCS,新电黑色,),涂装分选,21,2010.03.27,P109A14,后壳,整批混料,P109A14,后壳应该要双卡的,实际物料为单卡,混料,7000PCS.,班组已经停线,代码：,080401000646,批次：,220005107919,计划,22,2010.04.20,X177,键盘混料,整批混料,在,2010,年,4,月,15,日来料,892PCS X177,键盘,(,银色,),但是实际来料为印尼咖啡色,.,这一个批次全部为错的。,按键,23,2010.04.29,P160A6,电池壳,少料,这个电池壳是大的托盘装,一盘,20,个,一箱共,20,盘,所以加起来是,400PCS,外箱与白色的标示全部写的是,400PCS,但是条码全部写的,500PCS.,而我们也是按,500PCS,交货的,.,明显的条码与外箱标示不相符呢,是不是晚上出货贴条码没看清楚呢,?,总共少,400PCS,。,计划,24,201.05.06,S100,电池壳,(ZTE,中兴,),整箱混料,在生产过程中，发现电池壳混料，正常使用的是“,ZTE,中兴”，混料的为：“,ZTE”,，混料总数,500PCS,。代码：,055401003892,批次：,22000522806 220005146890,涂装分选,25,2010.05.11,S100,电池壳,(ZTE),整箱混料,我司下,S100,（印度）时，生产反馈来料有一整箱电池壳组件异常，具体表现为：正常投入的电池壳面上的丝印为,ZTE,，此异常箱内的电池壳面上丝印为,ZTE,中兴,，此异常箱数量为,500PCS,，贵司驻厂,QC,帅泽娟工已到现场确认。,涂装分选,26,2010.05.07,S100,后壳,少料,S100,后壳代码,055401003891,时发现原包装,500PCS,少了,52PCS.,装配,27,2010.05.08,P109A14,后壳,少料,080401000709,代码,P109A14,后壳组件少,25PCS.,装配,28,2010.05.12,P109A14,后壳,少料,外协中天信生产,P109A14,俄罗斯,BeeLine,合同，在物料仓清点物料配送上线时发现后壳来料原包装少料,81PCS,，来料标示数量：,500PCS/,箱，实际上只有,25/,盘*,16+19/,盘 少：,81PCS,，请全工协助解决，谢谢！（附照片）物料代码：,08041000709,装配,29,2010.05.18,P109A14,后壳,(,俄罗斯,beeline),混料,德赛在拆料时发现,A100,（俄罗斯）电池盖,LOGO,不一样，见附件图片。一箱,500PCS,，发现有,75PCS,混料。,涂装分选,30,2010.05.19,S213,前壳,少料,外协中天信反馈俄罗斯,S213,前壳代码是,080401000805 P109A14,前壳组件（,ZTE,黑色）原包装少数,15PCS,。,装配,31,2010.05.20,S213,电池壳,整箱混料,外协中天信生产,S213,俄罗斯 电池盖混料事宜,.,混料,500PCS.,代码,080401000977,混入,080401000926.,装配,32,2010.05.26,S213,电池壳,混料,外协中天信在生产,S213,电池壳时,08040100926,混入,309,个其它电池壳。,涂装分选,33,2010.05.29,P108A34,前壳,整箱混料,外协中天信反馈我司来料,P108A34,前壳混料，（,080401000927,）外箱标示为蓝色,里面实物为红色,.,整箱混料,.,装配,34,2010.05.30,P109A14,电池壳,混料,外协德赛反馈,(080401000799)ZTE,版黑色里面混料,8,个电池壳全部是绿色背面印了好多花纹的。,涂装分选,35,2010.05.31,P108A34,电池壳,整箱混料,外协中天信生产,P108A34(Movistar 317,）委内瑞拉合同，在库房清点物料时发现一箱电池壳混料（外箱标示与实物不符），,P108A34,电池壳混入,P109A14,电池壳。共投入,10000PCS,，不良,500PCS,不良率：,5%,。正确代码：,080401000897,厂家：康铨 批次：,220005318462,错误代码：,080401000977,涂装分选,1.,客诉混料类型分析表,类型,数量,百分比,累计百分比,少料,18,52.94%,52.94%,整箱混料,8,23.53%,76.47%,混料,6,17.65%,94.12%,整批混料,2,5.88%,100.00%,合计,34,100%,100%,2,、混料责任部位初步分析表,最后生产工序,数量,百分比,累计百分比,涂装分选,16,47.06%,47.06%,装配,11,32.35%,79.41%,计划,2,5.88%,85.29%,物流公司,3,8.82%,94.12%,按键,2,5.88%,100.00%,合计,34,100%,100%,从相关图表资料显示：少料、整箱混料和零星混料是发生频率较高项；涂装分选、装配和计划仓库是较易发生混料少料的工序，要解决此现象主要从两个方面着手：,1,、从流程、体系上防呆，,2,、从人员方面防错。,二、混料改善方案报告,涂装分选,装配,仓库,出货,仓库,出货,装配品管,OQC,主要步骤：,1,、组织上述相关部位人员进行开会检讨，头脑风暴法对每一项客诉混料进一步分析到具体点；,2,、对每一种造成混料的具体点利用因果矩阵进行评分，分清主次；,3,、制定相关对策，做到流程上防呆，人员上防错。,1,、把工序合格和,NG,的不良容器、标识和区域划分、摆放清楚；,2,、产品标识要清楚，标识根据工序做成固定格式，要求员工必须按要求填写；,3,、工作台面表面和设备上不允许直接放状态不明的产品；,4,、加强检验和巡检，如发现以上未按要求执行，开分析单，由领班和违规者分析，纠正；,5,、和员工操作有关的要求，全部增加到作业文件中；,6,、制定奖罚制度，提高员工的重视；,7,、若再有投诉和检验发现混料，马上反馈并组织开会，一是通报，二是检讨。,部分建议对策：,