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简支箱梁预制施工方法及工艺
1.箱梁预制工艺流程
后张箱梁的预制工艺流程见图5.3-X。
施工准备
钢筋下料
穿抽拔管或波纹管
安支座板
拆端模
安吊装孔联结件
养护棚就位
安装上端模
压试件
安通风孔联结件
试件制作
清理模板、涂隔离剂
安内模支撑架推进内模
钢筋骨架吊装
安装下端模
安装外模
箱梁钢筋绑扎
安装上拉杆
混凝土拌合
混凝土灌注
卸通风孔、吊装孔联结件
梁体蒸汽养护
拆上拉杆松紧固体
拆内模
梁体顶张拉
拆外模
初张拉
吊移梁
梁体自然养护
终张拉
压浆封锚
桥面系
出场
压试件
试件制作
试件制作
压试件、填合格证制作

图5.3-X箱梁预制工艺流程图
2.施工准备
2.1.原材料准备
原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。
⑴ 水泥
采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰或矿渣）。水泥的比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.5%。水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%。水泥其余性能应符合GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的有关规定。
不同品种、不同标号、不同编号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。
水泥必须入库存放，不得露天放置，存放时须考虑防潮、防水要求。
⑵ 骨料
①细骨料
细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.6～3.0，其余技术性能应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210的规定。
当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。
细骨料的品质指标应满足表5.3-X的要求。
表5.3-1 细骨料的品质指标
序号
项 目
指 标
C25～C45
≥C50
1
含泥量（按质量计） %
≤2.5
≤1.5
2
吸水率（按质量计） %
≤2.0
3
泥块含量（按质量计） %
≤0.5
4
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %
≤1.0
≤0.5
5
云母含量（按质量计） %
≤1.0
≤0.5
6
轻物质含量（按质量计） %
≤1.0
7
有机物含量
合格
8
坚固性 %
≤8
≤5
9
氯离子含量 %
≤0.06
≤0.02
10
碱活性（碱—硅酸反应膨胀率） %
≤0.10
②粗骨料
粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粒径为5～20mm，最大不超过25mm，且不超过混凝土设计保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10和10～20（25）mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与10～20（25）mm质量之比为（40±5）%:（60±5）%；其余技术要求应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
粗骨料的品质应满足表5.3-X要求。
表5.3-2 粗骨料品质
序号
项 目
指 标
C25～C45
≥C50
1
含泥量（按质量计） %
≤1.0
≤0.5
2
泥块含量（按质量计） %
≤0.25
3
吸水率（按质量计） %
≤2.0
4
针片状颗粒含量(按质量计) %
≤10
≤5
5
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %
≤1.0
6
坚固性 %
≤8
≤5
7
压碎指标 %
≤12
≤8
8
岩石抗压强度,MPa
深成岩
≥80
变质岩
≥60
沉积岩
≥30
9
岩石抗压强度与混凝土抗压强度比
≥2
10
碱活性（碱—硅酸反应膨胀率或碱
—碳酸盐反应膨胀率） %
<0.10
③制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.2%时,混凝土的总碱含量不大于3Kg/m3，并符合TB/T3054的要求。
⑶ 专用复合外加剂
专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。混凝土中掺入减水剂时应注意以下事项：
①减水剂进场应分批检验，先检查减水剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查减水剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。
②采用的高效减水剂，由于减水剂对混凝土的强度和可泵性有重大影响，考虑到制梁周期，外加剂同时必须适应蒸养，这是与其它常温高强混凝土的区别所在。
③如减水剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对减水剂的技术性能做全面检查。
④运到现场的减水剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。专用复合外加剂的品质指标见表5.3-X，掺加外加剂后混凝土的性能要求见表5.3-X。
表5.3-3 专用复合外加剂的品质指标
序号
项目
指标
1
含水率 %
≤2.0
2
细度 %
≤10
3
水泥净浆流动度 mm
≥240
4
硫酸钠含量 %
≤5.0
5
CL-含量 %
≤0.10
6
总碱量(Na2O+0.658K2O) %
≤10
表5.3-4 掺加外加剂混凝土的性能
序号
项目
指标
1
30min减水率 %
≥20
2
含气量 %
≥4.5
3
坍落度保留值,mm
30min
≥180
60min
≥150
4
常压泌水率比 %
≤20
5
压力泌水率比 %
≤50
6
抗压强度比 %
3d
≥130
7
7d
≥125
8
28d
≥120
9
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
10
抗冻性(耐冻融循环次数) 次
≥300
11
CL-渗透电量 库仑
≤2000
12
收缩率比 %
≤135
⑷ 矿物活性掺和料
混凝土矿物活性掺和料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)应符合GB1596和GB/T18046的规定。
①粉煤灰
粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，其品质应满足表5.3-X要求。
表5.3-5 粉煤灰品质指标
混凝土强度等级
细度（0.045方孔筛筛余）%
CL-
%
需水量比%
烧失量%
含水率%
SO3含量
%
活性指数
7d
28d
C25～C45
≤20
≤0.02
≤105
≤5
≤1.0
≤3.0
≥65
≥70
≥C50
≤12
≤100
≤3
≥75
≥80
②磨细矿渣粉
磨细矿渣粉应选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质应满足表5.3-X要求。
表1-6 磨细矿渣粉品质指标
密度
kg/m3
CL-
%
SO3
%
MgO
%
烧失量%
比表面积
m2/kg
含水率%
需水量比%
活性指数
3d
7d
28d
≥2800
≤0.02
≤4.0
≤14.0
≤1.0
≥450
≤1.0
≤100
≥55
≥75
≥95
⑸ 拌制及养护混凝土用水
混凝土的拌和与养护用水,应按现行《混凝土拌合用水标准》JGJ63—89的规定进行检验，不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。凡能供饮用的水，即可使用。本工程中我方拟采用经检验合格的井水。当混凝土处于氯盐环境时，拌和水中Cl-含量应不大于200mg/L。
混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。
⑹ 预应力钢绞线
①预应力钢绞线采用强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线，应符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必需提供每批钢绞线的弹性模量值。
②钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时盖好。每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。
③表面质量：钢绞线钢丝表面不得有裂纹、小刺、机械操作和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝。
⑺ 非预应力钢筋
非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-1998和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013-1991以及《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-1997的有关规定，并满足设计要求，对HRB335钢筋尚应符合碳含量不大于0.5%的规定。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
⑻ 钢配件
钢配件材质选用普通碳素钢，其性能应符合GB700的规定，并满足设计要求。支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板。
⑼ 锚具、夹具和连接器
①锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370《预应力筋用锚具、夹具和连接器》的有关规定并经检验合格后方可使用，采用的锚具应通过省、部级鉴定，并符合设计要求。锚垫板应安装密封盖帽。
②锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。
③对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。
④生产中如发现锚具的某种使用性能不良（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应立即对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定可靠的产品（厂家）。
⑽ 抽拔管及金属波纹管
后张梁预应力筋预留管道采用直径80mm或90mm的抽拔管或金属波纹管成孔。
抽拔管符合规范要求，并保证可重复实用要求；金属波纹管性能应符合JG/T3013《预应力混凝土金属螺旋管》的规定。进厂时除按出厂合格证和质量保证书核对其类型、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。
⑾ 泄水管
泄水管采用PVC管材，其性能应符合GB/T5836.1和GB/T5836.2的要求。泄水管盖板采用不低于HT150的铸铁（或图纸要求）。
2.2.预制技术准备
⑴ 混凝土箱梁自重比较大，生产台座、存梁台座基础采用桩基础，特别是预制梁台座两端,由于存在较大的应力集中的问题,采用混凝土钻孔灌注桩。另外，在生产区域内专门设立了两个移动棚罩来为工作人员提供劳动保护，减少气候对箱梁预制的影响。
⑵ 钢筋绑扎在专门制作的胎具上进行，胎具可以控制各钢筋的间距，同时具有足够的强度、刚度以及稳定性来保证钢筋在绑扎及吊运过程中不会发生变形和扭曲。钢筋骨架采用整体绑扎吊装，待侧模模型安装验收完毕后将钢筋骨架吊入。
⑶ 模板采用钢模板，具有良好刚度及平整度。箱梁外模对应台座固定不动。内模分成顶板及两侧腹板三部分，各部分采用液压杆件连接，可自动收缩和伸张。
⑷ 预制箱梁采用高性能混凝土，混凝土由搅拌站搅拌，通过混凝土输送泵输送灌注。混凝土的振捣采用附着式振动器与插入式振捣棒相结合的方式。为控制混凝土的入模温度，在搅拌站配备制冰及加热设备，保证夏天能用冰水降温，冬天能用热水搅拌，以控制混凝土的入模温度保持在10～30C0。
⑸ 预制梁蒸养在自动升降温控制养护棚内进行。生产前必须首先检查养护设备性能及蒸汽管路是否畅通。
⑹ 预制箱梁的张拉分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预张拉为拆除外模前张拉，目的在于控制混凝土的早期裂纹；初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%和模板拆除后，按设计要求进行；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。预应力应采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
⑺ 预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
⑻ 封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计强度。
3.钢筋工程
3.1.钢筋工程施工工艺
钢筋工程施工工艺见图5.3-2。
3.2.钢筋工程施工方法
(1) 钢筋制作
①钢筋连接
钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。
钢筋解盘
钢筋质量检查
冷拉调直
预应力定位网制作
穿抽拔管或波纹管
放置垫块
钢筋调直机调直
钢筋骨架吊入模型内
钢筋下料
钢筋弯制
钢筋骨架绑扎
定位网检查
顶板钢筋检查调整
立端模

图5.3.-X钢筋工程施工工艺框图
钢筋熔接要求应符合表5.3-X规定：
表5.3-7 钢筋熔接要求
序号
检 查 项 目 及 方 法
标 准
1
熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验
合格
2
接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）
≤0.1d且≯2mm
3
两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）
≤4°
4
外观无裂口及过火开花等
良好
5
钢筋在熔接机夹口无烤伤
良好
②冷拉调直
钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。
③钢筋下料
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。
④钢筋弯制
图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；
钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；
箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
钢筋加工质量应符合表5.3-X要求；
表1-8 钢筋加工误差要求
序号
项 目
允许偏差
L≤5000
L>5000
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10mm
±20mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍盘内边距离尺寸差
±3mm
预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。
(2) 钢筋绑扎
预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表5.3-X。
表1-9 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项 目
要求
1
抽拔管或金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差
≤15 mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15 mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15 mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5 mm、0
7
其它钢筋偏移量
≤20 mm
①梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，利用可自锁、可旋转的胎具，绑扎时自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎具，使胎具失去对腹板钢筋骨架的约束。管道定位钢筋的间距不大于500mm。箱梁钢筋骨架在绑扎台座上绑扎完毕后，用专用吊具吊装到内模上。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用#字形钢筋进行加固。
②钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计要求。
(3) 预应力管道成型
预应力钢束通过的混凝土管道，采用抽拔管或金属波纹管形成。
钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿抽拔管或金属波纹管，穿管时要注意以下事项:
①穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。
②定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。
③在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。
④抽拔管表面有明显刮伤时不准使用。
⑤金属波纹管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。
⑥金属波纹管一般情况下采用通长管，如果需要搭接则需要在接头处套以略粗的波纹管，两端用胶带缠结牢固。
(4) 钢筋骨架吊装
钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的箱梁钢筋骨架吊至生产台座。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
图5.3-X 钢筋骨架吊架示意图
箱梁钢筋骨架采用整体绑扎，整体吊装。在外模安装完毕后将钢筋骨架吊入，之后安装内模走形轨道，推入内模。注意端模安装完毕后对顶班钢筋的验收检查。
4.模板工程
预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。
模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板及制作尺寸允许误差见表5.3-X。
箱梁模板组装见见图5.3-X，模板安装及拆除工艺见图5.3-X和图5.3-X。
表1-10 模板制作及安装允许误差
序号
项 目
允许偏差（mm ）
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
±2mm /m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
14
支座板处底模相对高差
≤2mm
15
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm

箱梁模板组装图

模板拼装工艺流程图

模板拆卸工艺流程图

4.1.模板安装
(1) 底模安装
预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设17.84mm反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。
(2) 外模安装
外模采用底部拉杆连接底模，通过元宝铁固定标高，顶部采用顶部拉杆连接。利用通过斜支撑及千斤顶调整外模高度。拆模时，松开螺栓，松动斜拉杆及千斤顶，打开元宝铁，外模会在重力的作用下，同底模分然后进行箱梁调移工序。
(3) 内模安装
箱梁钢筋骨架吊装调整就位后，开始安装内模。首先安装内模走形轨道，调整完毕后，推动内模进入箱梁，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
(4) 端模安装
端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。
安装端模时先安装下部分，将抽拔管或波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将抽拔管或金属波纹管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
当外模，内模，端模安装完后，可以安装上拉杆，利用上拉杆将内模用顶杆顶住，以防灌注混凝土时内模上浮，并利用上拉杆定位吊装孔。
另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量并在拼装底模时设置反拱。
(5) 钢配件的制作要符合《钢筋焊接及验收规范》GBJ18—84的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，外露部分进行防锈处理，处理的方法及标准符合设计要求。
支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。
4.2.模板拆除
当梁体混凝土强度达到设计要求后，如设计无具体规定时，在混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。
拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，推出内模。
保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。
由于模板与混凝土之间粘结力的原因，拆模时可能发生小车被拉起现象。当模板与混凝土之间的粘结力大于小车自重时，就会出现上浮现象，为此须按小车自重与受力情况进行检算。
5.混凝土工程
混凝土工程施工工艺见图5.3-X。
砂石料检查
施工配合比
模板、钢筋检查
混凝土拌合
浇筑腹板砼1.2m高
混凝土输送
浇筑底板混凝土
浇筑腹板混凝土
浇筑顶板混凝土
抹 面
自动养护棚就位
拆 模
通气蒸养
洒水养护
附着式振动器振动
附着式振动器振动
插入式振动器振动
平板式振动器振动

图5.3-X 混凝土工程施工工艺流程图
5.1.混凝土的拌和
混凝土拌和用6台50m3/h强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。
混凝土搅拌时投料顺序为：先投放砂、石和用水量的70%～80%，搅拌20s，再投放胶凝材料搅拌30s，最后加减水剂溶液和剩余水搅拌，总计搅拌时间不小于3min。水泥及水的计量误差≤1%，河砂、碎石计量误差≤2%。
5.2.混凝土的输送及灌注
(1) 混凝土的输送
用四台80m3/h混凝土输送泵，以满足梁体混凝土连续灌注、一次成型，灌注时间不超过5小时(另备用一台臂长37m的混凝土输送泵车，考虑作业较困难施工时使用，例如增设生产台座、混凝土输送泵堵管等)。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JGJ/T10规定。
预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3～4%。混凝土拌合物的坍落度按设计要求且45min损失不大于10%，预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，预制梁混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃，预制梁混凝土应具有良好的密实性。
(2) 混凝土的灌注
混凝土灌注采用从一端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，四台布料杆分别从四端向中间灌注。
灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。
考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。
①底、腹板混凝土灌注
底、腹板混凝土的灌注过程如图5.3-X所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。

图5.3-X 底、腹板混凝土的灌注过程
在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：
混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。
在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。
为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域④以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。
整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。
混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。
腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
②顶板混凝土灌注
底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注完毕，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
⑶ 预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。按工程部位分为：底板抗压强度试件3组（终张1组， 28天2组），腹板抗压强度试件4组（终张2组，28天2组），顶板抗压强度试件6组（拆模1组、初张1组、终张1组，28天3组）；弹性模量检查试件底板（终张试件）、腹板（终张试件）、顶板（28天试件）各一组。其中拆模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件。
试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
6.养护工程
为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用自动温控蒸汽养护系统进行梁体养护，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装喷水设施，在降温过程中，以便对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。
拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。
混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。
6.1.蒸汽养护
梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。
蒸汽供应采用两台4t的蒸汽锅炉进行。在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道。整个养护过程由专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。
6.2.自然养护
自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。
7.预应力工程
7.1.预应力工艺流程
预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见图5.3-X。
梁体混凝土强度试验
拆除端模及内模
穿预应力筋，安装锚具
预张拉
拆除外模
预应力筋进场检验
预应力筋下料
初张拉
自然养护
终张拉
梁体混凝土试验
梁体混凝土试验

图5.3-X 预应力工程施工工艺流程图
⑴ 预张拉
预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度、弹性模量达到设计要求，拆除端模和内模，松开外模紧固件，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。
⑵ 初张拉
当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。
⑶ 终张拉
当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。
7.2.预应力张拉操作工艺
预应力筋采用7φ5钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用低回缩锚具。
张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.2σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到σk，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。
张拉程序： 0→0.2σk（作伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
注：σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2σk时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。
向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。
7.3.有关张拉的其它规定
张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0级。
张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一个月。千斤顶的校正系数不得大于1.05。
每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定可按设计要求办理。
张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。
7.4.安全要求
(1) 高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。
(2) 油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。
(3) 油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。
(4) 在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。
(5) 张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。
(6) 锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
7.5.预应力损失试验
预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验 。
8.压浆、封锚工程
8.1.管道压浆
(1) 预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管