S管理推行实务.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,7S管理推行实务,一、课程描述,企业在激烈的市场竞争中越来越感到压力不断增加，怎样才能不断地提升企业的竞争力？答案只有一个，这就是不断提升企业的品牌和形象，才能不断提升企业的竞争力。企业良好的品牌和形象来源于产品的质量、服务的水准和员工的质。而这一切都来自于企业的现场管理水平，优美的厂区环境、井然有序的生产场地塑造出高素质的员工队伍，高素质的员工生产出高质量的产品和为客户提供高质量的服务。高质量的产品和高质量的服务，必将赢得客户的信赖，企业获取高绩效的收益。7s管理就是企业提升现场管理水平的最好帮手。,二、课程特色,7S管理是现代企业推行现场管理的有力工具，离开7S管理，企业管理就成了盲人摸象，不便于管理也不便于坚持。本课程超脱了传统的5S管理的套路，重点介绍7S管理的方法和技巧，在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全(safety)和节约(saving)，推出7s管理的理念。使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。,三、课程目标,了解“7s”相关理论知识,掌握“7s”各要素要求及推行方法,了解“7s”活动开展的相关工具及应用,掌握“7s”活动开展的步骤及方法,掌握“7s”活动检查表的编制方法,四、课程大纲,1、1S整理,2、2S整顿,3、3S清扫,4、4S清洁,5、5S素养,6、6S安全,7、7s节约,8、7s的推进,9、7s推行工具,1、1S整理,整理执行技术,整理的地方及对象,全体员工达成共识,对工作现场全面进行检查,制定判别基准表,非必需品的处理方法,不要什么,物料寻找百态图,案例,整理活动中应注意事项,4、4S清洁,建立视觉化管理方式,设定责任者加强管理,清洁活动应注意事项,5、5S素养,建立共同遵守的规章制度,实施各种教育培训,违反制度的处理,素养活动应注意事项,6、6S安全,险情的辨别,什么是事故,危害控制方法,7、7s节约,浪费的识别方法,消除浪费控制法,8、7s的推进,7s推进原理图,7S推进的步骤,7s活动推行组织,7s活动推行组织职责,7s活动竞赛办法,7s推行步骤流程图,9、7s推行工具,红牌作战,检查表法,五现主义,合理化提案,五、何谓7s？,7s就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全(safety)和节约(saving)，推出7S管理的理念，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为7s。,六、7s的定义与目的,1S整理,定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。,目的：把“空间”腾出来活用。,2S整顿,定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。,目的：不用浪费时间找东西。,3S清扫,定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。,目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。,4S清洁,定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。,目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。,5S素养,定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。,目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。,6S安全,A 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能,B 对不合安全规定的因素及时举报消除,C 加强作业人员安全意识教育,D签订安全责任书,目的：预知危险，防患末然。,7S节约,减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。,目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。,七、7s的效用,7s的效用可归纳为,17s是最佳推销员（Sales）,27s是节约家（Saving）,37s对安全有保障(Safty),4 7s是标准化的推动者（Standardization）,57s可形成令人满意的工作场所（Standardization）,17s是最佳推销员（Sales）,被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单；,由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习；,清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作。,27s是节约家（Saving）,降低很多不必要的材料以及工具的浪费；,降低订购时间，节约很多宝贵的时间；,7s也是时间的保护神（Time Keeper），能降低工时交货不会延迟。,37s对安全有保障(Safty),宽广明亮、视野开阔的工作场所能使物流一目了然；,遵守堆积限制；,走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。,4 7s是标准化的推动者（Standardization）,大家都正常地按照规定执行任务；,建立全能的工作机会，使任何员工进入现场即可开展作业；,程序稳定，品质可靠，成本下降。,57s可形成令人满意的工作场所（Standardization）,明亮、清洁的工作场所；,员工动手做改善，有示范作用，可激发意愿；,能带动现场全体人员进行改善的气氛。,7S推行案例,XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“7S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。,为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“7s”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了钻修车间“7s”管理实施细则、“7s”管理标准、“7s”提示卡、“7s”管理手册、“7s”考核卡，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“7s”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“7s”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“7s”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。,1.运用“7s”管理 推进标准化车间建设,要使“7s”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“7s”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。,一是制定基准整理现场。整理是“7s”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“7s”的前提。该车间按照“7s”管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。,二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“7s”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。,三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了ZJ20B型钻机修理技术标准、钻机往复式活塞空气压缩机修理标准等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为设备检验卡片和设备修理关键点控制卡片；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。,四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“7s”管理的落角点，该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了员工日常行为规范手册，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“7s”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。,同时，该车间严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“7s”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“7s”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“7s”管理方法的推行力度，增强了员工参与“7s”管理的热情。,2.实施“7s”管理 产生良好管理效应,该车间通过实施“7s”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。,一是提高了员工素质。“7s”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。,二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。,三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带“7s”管理手册两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立设备修理检验卡片、设备修理质量控制点卡片，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：,办公室、公房墙面干净，窗明地洁；,场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；,更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；,工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物；,自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。,四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39、41和80.1。,