卓越现场管理实务.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,卓越现场管理实务,讲师,:X X,课程概述,现场管理基本要求,标准化作业,现场质量控制,消除现场浪费,生产投入,一、现场管理基本要求,1,、生产管理的铁三角,生产过程,生产产出,一、现场管理基本要求,2,、最少的投入来获取最大的产出,生产效率,=,产出,投入,劳力的生产效率,=,产出,劳力的投入,资本的生产效率,=,产出,资本的投入,一、现场管理基本要求,3,、创造利润的几种方法,产品的价值增加,产品的市场价格提升,产品的原材料成本减少,产品的人工成本减少,产品的品质成本减少,生产浪费的减少,一、现场管理基本要求,4,、现场管理的四大目标,安全事故为零,不良率为零,百分之百按时交货,成本最合理,二、标准化作业,1,、作业标准化意义,1.,代表最好、最容易,与,最安全的工作方法。,2.,提供了一,个,保持技巧和,专业技术,的最佳方法。,3.,提供了一,个衡量绩,效的方法。,4.,表,现,出因果之,间,的,关系,。,5.,提供,维,持及改善的基,础,。,二、标准化作业,1,、作业标准化意义,6.,做,为,目,标,及,训练,目的。,7.,做,为训练,的基,础,。,8.,建立成,为诊断,的基,础,。,9.,防止,错误,再,发,生及,变异,最小化的方法。,二、标准化作业,2,、班组岗位作业标准,1.,制定该月的生产计划和当日的生产计划,2.,做好使用材料、零部件的准备工作,3.,做好在生产上使用的工装夹具的准备工作,4.,恰当的配置作业者,5.,作业标准化,6.,生产进度的把握和交货期的管理,7.,作业环境的维持和水平的提高,三、标准化作业,2,、班组岗位作业标准,8.,异常处理,9.,把握生产实绩以谋求生产性提高,10.,设定现场作业改善的课题,11.,维持好工作现场的纪律,提高工作现场成员的干劲,12.,维持和提高安全卫生水平,13.,教育训练和培养作业者,14.,良好的氛围,二、标准化作业,3,、标准化三要素,1.,周期时间,2.,作业顺序,3.,标准持有量,三、现场质量控制,1,、三事、三不、三按,事前、事中、事后,不接收不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品,按样品、按质量要求、按作业指导书,三、现场质量控制,2,、检验人员的卡、防、帮、讲,卡：,首检不合格不能生产，巡检问题严重要暂停,防：,标准清楚，控制要点,帮,：帮助问题解决，现场改善,讲：,讲质量意识，质量问题，质量工具,三、现场质量控制,3,、第一次把事情做对,符合已确定的要求,说到做到。,第一次就把事情做对。,三、现场质量控制,4,、防错,1.,如操作失误，夹具不能上工件,2.,工件有缺陷，机器便不开始加工,3.,操作失误，机器便不开始加工,4.,自动修正作业差错，动作差错，继续加工,5.,后道工序发现前道缺陷，防止不合格品,6.,操作工序遗误，下道工序便不开始进行,预防故障：,标识方式，夹具方式，自动化方式,三、现场质量控制,5,、不合格品控制程序,不良发现,不良确认,不良处理,(,合格，不合格，返工，,返修，退货，报废,),处理结果跟踪落实,不良预防措施落实,现场,5S,标 准 化,消除浪费,改 善,竞争力提升,品质提升,合理化成本降低,形象提升,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费、三无工程等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,四、消除现场浪费,不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,四、消除现场浪费,、何谓浪费？,1.,制造过多的浪费,2.,等待的浪费,3.,搬运的浪费,4.,加工的浪费,5.,库存的浪费,6.,动作的浪费,7.,制作不良的浪费,四、消除现场浪费,、浪费的种类,1.,制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式,：,物流阻塞,库存、在制品增加,产品积压造成不良发生,资金回转率低,材料、零件过早取得,影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,适时的生产,J IT,生产方式,四、消除现场浪费,、浪费的种类,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处,会把等待的浪费隐藏起来，掩盖产能不够的问题,会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变小；造成库存空间的浪费,会产生搬运、堆积的浪费,？,四、消除现场浪费,原因：,人员过剩,设备稼动过剩,生产浪费大,业务订单预测有误,生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统,单件流动,一个流生产线,看板管理的贯彻,快速换线换模,少人化的作业方式,均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高,设备余力并非一定是埋没成本,生产能力过剩时，应尽量先考虑减,少作业人员，但并非辞退人员，而,是更合理、更有效率地应用人员,四、消除现场浪费,2.,等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,设备运转中，人员无工作的生产间隔时间,作业充实度不够的等待,设备故障、材料不良的等待,生产安排不当的人员等待,上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查等，所有设备、人员闲置时间,四、消除现场浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱,设备配置、保养不当,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位,管理控制点数过多,品质不良,采用均衡化生产,一个流生产,防误措施,自动化及设备保养加强,实施目视管理,加强进料控制,自动化不要闲置人员,供需及时化,控制点减少,四、消除现场浪费,3.,搬运的浪费,不必要的移动,表现形式：,搬运距离很远，耽误时间,出入库次数多的搬运,破损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作区域零件的移动、以及长距离的搬运等,四、消除现场浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当,未均衡生产,坐姿作业不当,设立了固定的远距离的半成品放置区,生产计划安排不当,U,型设备配置,一个流生产方式,站立作业,避免重新堆积、重新包装,观念上不能有半成品放置区,人性考虑并非坐姿才可以,四、消除现场浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现形式：,操作时不必要的步骤,不必要的人员动作,设备不必要的移动,(,空载,),产品因设计错误的反工,工装使用不简便,原本不必要的工程或作业被当成必要,四、消除现场浪费,4,、加工的浪费,原因：,对策：,注意：,工艺复查不足,作业内容不详细,标准化不彻底,产品工艺优化,作业内容的完善,标准作业的贯彻,设计,FMEA,的确实推进,了解同行的技术发展,公司各部门共同参与改善,四、消除现场浪费,5.,库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修,设备能力不足所造成的安全库存过量,产品批量过大造成的库存浪费,采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,四、消除现场浪费,过多的库存会造成的浪费,:,产生不必要的搬运、堆积、放置、寻找、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难,损失利息及管理费用,占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费,造成资金沉积,四、消除现场浪费,过多的库存会隐藏的问题点,:,失去管理的紧张感，阻碍改善进行,设备能力及人员需求的误判,对场地需求的判断错误,产品品质变差的风险,产品客户不需要或技术参数调整的可能,“,怕出问题”的心态,四、消除现场浪费,原因：,对策：,注意：,视库存为当然,设备配置不当或设备能力差,大批量生产,物流混乱,提早生产,无计划生产,客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革,U,型设备配置,均衡化生产,生产流程调整顺畅,看板管理的贯彻,快速换线换模,生产计划安排考虑库存消化,库存是万恶之源,减少批量降低安全库存,四、消除现场浪费,6.,动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业,动作顺序不当造成动作重复的浪费,寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,四、消除现场浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当,无教育训练,设定的作业标准不合理,一个流生产方式,生产线,U,型配置,标准作业落实,动作经济原则的贯彻,加强教育培训与动作训练,辅助动作的减少,运用经济原则,作业标准,四、消除现场浪费,7.,不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良,因不良而修整时所造成的浪费,因不良造成人员及工程增多的浪费,材料费增加,材料不良、加工不良、检查、外委不良、零件反工等,四、消除现场浪费,原因：,对策：,注意：,标准作业欠缺,过分要求品质,人员技能欠缺,认为可反工而做出不良,检查方法、基准等不完备,设备、工装造成的不良,自动化、标准作业,防误装置,在工程内做出品质保证,“三不政策”,质量控制体系的完善,定期的设备、模治具保养,持续开展“,5S,活动”,能回收重做的不良,能修理的不良,误判的不良,四、消除现场浪费,现场浪费检查,1.,工序间是否有半成品堆积，数量是多少？,2.,原料数量是多少，可生产多少时间？,3.,成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？,4.,每天有多少加班？,5.,工序间作业员的等待时间有多少？,6.,是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？,7.,物料是否有不良，有几次？,8.,设备故障有几次，停线时间有多少？,9.,工序间半成品是否存在搬运，搬运距,10.,每天的不良是否超出标准,根据七大浪费内容，定期对现场进行检查，找出浪费最大的五项进行改善。,消除浪费的做法,找,出,浪,费,四、消除现场浪费,三现五原则,1.A.,状况处理,现象、申诉内容、发生次数、,5W2H,处置内容,1.B.,把握事实,对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的质量状况,2.A.,查明原因,连续问五个“,Why”,的分析,2.B.,分析原因,问题发生的途径、多岗位人员共同分析,3.,适当的对策,对策内容、效果预测,4.,确认效果,确认对策的实绩效果,5.,对源头的反馈,需要落实到体制、标准化工作,五原则：,三现：,现场,现物,现状,四、消除现场浪费,