不良原因分析对策.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,不良原因分析对策,FIYDA,杨刚铃,不良原因分析对策（外观类）,一、刮伤（划伤）,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.送料刮伤,A.母材本身存在,（A F）：,B.母材载剪过种造成（成品材）,1.材料内，外径大小规定,C.成品材包装过种造成,2.上料方式：先清理料架，再上料，材料包装需上料后拆除,3.料架调整途中不大于材料内径，不能松为宜,D.运输过程造成,4.圆盘式送料机外径在0.9M 1.2M，,E.装卸过程造成,内径不规定，重小圆盘送料机称重量,F.料架式送料机外在1.2M以内，内,F.冲制过程造成,径大于0.3M，重量小于小顿,一、刮伤（划伤）,发生原因,原因分析,对 策,备注,2.送料机,A.滚输有脏污,1.上料前清理滚输,B.滚输磨损,2.上料检查，有磨损维修后使用,3.整平机,A.整平速度和材料架转速不一致,1.调整整平机，材料架，冲床的速度不一致,B.整平滚输不光洁,2.上料前检查,C.材料错位,3.材料整平机，送料机在一条线上,4.输送带,A.输送带面不光滑,1.输送带无缝接头,B.输送带有杂物,2.生产前擦拭干净再使用,一、刮伤（划伤）,原因分析,原因分析,对 策,备注,5.周转，运转,A.部品超过规定数量及摆放不当,1.依不同机重规定装箱数量,B.部品堆放,2.规定摆放数量，层数，方向，方式,C.叠箱过高,3.叠箱高度不超过1.5M，单箱重量小于25KG。,6.脱脂过 程,A.脱脂作业造成,1.轻拿轻放，清洗数量不超过作业指导书规定数量。,周转次数 脱脂框大小,7.包装,A.擦油洗油过程叠置错位,1.改用免清洗制程，单片擦试,B.等判定品堆放,2.依良品方式摆放，贴标示,一、刮伤（划伤）,原因分析,原因分析,对 策,备注,8.二次加工（攻牙作业，铆合作业全检等）,A.擦油洗油过程叠置错位,1.攻牙铆合前检点治具，不光滑的进行研磨,每天由技术员试攻牙首件确认后再生产,B.取放不当,2.在作业指导书中规定取放方式,C.攻牙铆合过程未完成便取出部品,3.攻牙铆合时循环到上死点再取出部品,三、磨伤,原因分析,原因分析,对 策,备注,3.二次加（脱脂，加工，除毛，热处理）,A.脱脂超声波过大，部,1.按作业指导书使用超声波，冲制时,品毛刺过利,要求毛刺不宜超差,B.周转过程部品倒放，,2.周转中要轻拿轻放,未做到轻拿轻放,C.周转箱放置部品数量未标示,3.规范周转箱放置的部品数量,D.攻牙治具不光滑，周,4.按作业指导书的要求开攻牙机，研,转速度过快,磨不光滑之治具,E.加工过程，挫刀或风磨机不小心及外观面,5.对调试品分开放置且标示,F.电镀时部品相互磨擦,6.规范电镀方法，方式（供应商）,G.热处理时部品相互叠放或磨擦,7.按热处量标示作业,H.除毛时部品相互磨擦,8.规范除毛数量，作业标示,三、磨伤,发生原因,原因分析,对 策,备注,4.作业方法,A.未正确放置到正常位置,1.按作业标准作业,B.未做到轻拿轻放,2.规范作业方式,C.装箱方式不对（含数量放置方式）,3.按流程单上的标准数量装箱,D.产品掉在地面。,4.落地产品全部确认,5.周转运输过程,A.数量过多，叠放部品箱时压变形,1.规定周转逄层数，每箱数量,B.易变形部品未做到拿放周转，而是倒放,2.按作业指导书作业,四、毛边,发生原因,原因分析,对策,备注,1.材料,A.未规定硬度,1.依部品规定材料硬度，并列入IQC检查基准。,B.批量之间硬度不一致,2.冲制时依硬度分类,2.模具,A.冲头磨损，刀口不利,1.规定冲寿命，更新新冲头,3.二次加工,A.攻牙孔小有毛边,1.换冲头，研磨刀,五、缺料,发生原因,原因分析,对策,备注,1.模具,A.定位不良,1.调整定位块,B.没有防呆装置,2.增加防呆装置,2.作业方法,A.放置不到位,1.依标准作业加强自检,B.调模品混入,2.作业前，清理杨台上的物品并归位,周转箱内不能有其他物品,六、变形,发生原因,原因分析,对策,备注,1.模具,A.定位过紧，拉料变形,1.改善定位,B.顶针弹力过大,2.调整顶针弹力,C.下模板弹力失效或不够（单冲模）,3.更换弹簧或增加弹力,2.原材料,A.母材本身平面度不良，变形，波浪状,1.退料,B.母材料宽前后不一致易导致冲制过程变形,2.退料,3.整平机送料机,A.整平速度和材料架转速不一致,1.调整整平机，材料架，冲床的速度一致,B.整平滚输不光洁,2.上料前检查,C.材料错位,3.材料整平机，送料机在一条线上,六、变形,发生原因,原因分析,对 策,备注,6.二次加工（铆合，点焊，攻牙，脱脂，包装，电镀，热处理除毛）,A.攻牙定位不良，攻伤，变形,1.按作业指导书作业，教育培训员工,B.未放置正常位置，攻变形,2.按作业指导书作业，教育培训员工,C.攻牙治具异常时有极少数变形,3.攻牙治具作业前PQC确认,D.脱脂时对部品性能不了解，超声波开得过大,4.按作业指导书使用超声波,E.易变形部品脱脂前后倒放,5.脱指前后的包装方式相同,F.二次加工部品时未留意非加工位置被影响而变形,6.加工时确认加工位置,G.包装擦试过于用力，或作业方式法规范,7.规范包装方式，改善用免清洗,H.易变形部品装箱方式，数量叠放不对,8.规范装箱数量，方式,I.铆合时作业方式不规范，铆合变形，铆头与铆钉偏位,9.按作业指导书作业,J.占焊时因易变形部品特性未掌握适当电流过大,10.按作业指导书作业,七、生锈,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.原材料,A.母材存放或周转未包装妥当,1.规范包装方式，周转方式,B.原材料表面处理不良,2.退料,2.制程,A.吹风含水汽过高,1.冲制品用冲压油泡,B.裸手接解部品,2.戴手套作业,C.放置过久,3.放置专用仓库不超过七天,D.油被隔板吸干,4.隔板套胶袋,3.油类,A.冲压油，攻牙油质量问题,1.采购联络供应商处理,八、镀膜不良,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.原材料,A.母材本身镀层异常，母材本身附着力一致，不均匀导致，电镀不良,1.加强进料检查，将材料要求报给供应商采购,2.模具压印,A.模具有压印,1.研磨入块或致压印处理,3.周转运输包装不良,A.运输包装过程中部品产生本互摩擦导致,1.叠箱高度不超协1.5M，单箱重量小于25KG,B.包装不当，摩擦造成,2.改变包装方式,九、无半打,发生原因,原因分析,对策,备注,1.作业方法,A.漏工程,1.增加防呆，后站检查前站,2.模具,A.冲头断,1.依时段自检，发现不良往前追踪,B.打穿（冲床下得过深),2.检查模具是否压过位,十、少孔,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.作业方法,A.漏工程,1.增加定位,2.模具,A.冲头断,1.依时段自检，发现不良往前追踪增加孔位检具,十一、色差,发生原因,原因分析,对策,备注,1.原材料,A.批量进料时对母材未与首批送样品比对,1.批量进料时要与前批送样品比对，并保存资料给供应商,B.不同批次母材本身电镀色泽差异,2.采购按材料规格，要求提供给供应商，IQC按采购供给的要求收料,十二、黑点，亮点,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.原材料,A.母材本身电镀效果欠佳，间断性杂物黑点或亮点,1.IQC严控进料，并附样,2.整平机送料机,A.整平机送料机未及时清洁保养,1.每次换料时要擦试整平机，送料机的滚输,B整平机送料机调整不当过紧或不连续导致部品,2.架模技术员架模送料时将整平机，送料机调到最佳状态,3.模具,A.模具某些入块或视套损坏或间隙大时易到冲制跑废料，继而被压成亮点,1.冲够标准数量，定期保养,十三、材料条纹,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.原材料,A.母材本身电镀时电镀效果欠佳,1.依时段包装自检发现不良立刻追踪，并将不良材料经IQC确认后退回材料仓要求供应商改,2.IQC加严检查不良退回供应商，并加强对供应商管制,2.模具,A.入块表面不光滑,1.研磨入块,3.整平机送料机,A.整平机送料机未调整适当,1.架模工架模时将整平机，送料机调到最佳状态,十四、脏污,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.手印，黄油,A.作业时裸手接触部品,1.规范作业，作业时一定戴手套,B.模具未保养，入块或视套,2.折模入时，给模具加油保养,间氧化锈水黄油溢出沾除部,品表面,C.整平机或送料机未清洁,3.保养人每天擦试滚输,整平或送料过种被辗压在,部品表面形成脏污,十五、漏攻牙,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.作业方式,A.冲头断，未及时发现或现彻底找出,1.冲压工用孔位治具检查，发现问题，追踪到第一检查的并贴层别管,票让攻牙，包装，品管都列为重点,B.周转时混料（已攻,未攻）,2.专人周转，专和管理，已攻牙，未改牙，用不同颜色卡板放置，人离位时清理工作台,C.作业员疏忽,3.凡拿离现场的部品需当班干部确,认后再返回,D.治具错位,4.安装检出器避免错位,十六、铆合不良,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.模具,A.铆合机类型使用区分不明,1.规定氯压机，油压机的使用范围,B.机台未保养及点检,2.机台依点检表琢项点检及作出保养记录,2.治具,A.治具置放铆钉孔间隙过大或小导致铆合松动，偏斜等,1.治具置放铆钉孔径来按照铆钉的外径来设定,B.治具无防呆措施，导致铆合方向反向,2.治具上面安装防呆系统,C.治具铆合平面不良导致铆合平面不良,3.对治具进行点检，维修,D.铆头磨损,4.铆头前端5度角进行修正,E.治具未定位，铆合时治具松动,5.架治具时对治具锁紧，经确认无,误后方可交作业员作业,十六、铆合不良,发生原因,原因分析,对 策,备注,3.作业方式,A.取放部品作业方法不规范,1.铆合前对作业方法进行详细讲解,B.铆合作业顺序不正确，,2.作业时，取拿部品轻拿轻放,发生漏铆，错位,C.作业人员思想不集中,3.作业人员周期性的培训,D.置放被铆合件未按规定,4.工程巡查表的管控,作业,十七、铁屑,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.模具,A.折弯角度间隙偏小,1.调整折间隙,B.抽牙孔冲头R角未研磨适,2.研磨抽牙孔针R角或更换新冲子，,当导致牙孔内层毛边，继,研磨衬套,而引起攻牙铁屑,2.二次加工,A.加工孔径或折弯时，钻,1.研磨冲子或治具,头不利或折弯治具过利，,导致加工后铁屑毛刺,不良原因分析对策（尺寸类）,一、镀膜不良,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.原材料,A.料头/料尾由于原材料在,1.去除料头/料尾适当的长度（视,作板切加工分条，卷材时，,原材料卷料的内/外径及模具到整,内外圈变形损伤严重,平机的距离而定）避免因材料变形对平面度调整的错误导向,B.原材料的硬度与产品的,2.要求原材料硬度控制在HRB50,塑性变形密切相关,5度之间,C.同一卷材料厚度变化大,3.材料厚度管制在T0.01以内，或者在模具里追加整平的工序,2.整平机的调整,A.由于原材料的卷曲，造,成平面度的不良，若整平,1.首先取卷材一段，提起一端，另,一端自然垂下，视弯曲方向调整,面调整不当，冲制品的平,图,面度无法保证,2.如材料变形方向与上面相反的话，,把材料翻过来整平就可以了。,一、镀膜不良,发生原因,原因分析,对 策,备注,3.模具结构,A.材料经过冲孔，成型（,追加整平工序，消除内应力，通常,抽引，折弯等加工工序，,整平有以下方式：,材料内部应力未得到释放，,1.压花整平上下错间方式,造成平面度不良,2.螺丝整平上下点对点方式,3.入块整平上大下小正对方式,二、孔距,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.孔距不良,A.不在同一工序冲制,1.安排在同一工序冲孔,B.先冲孔，后折弯,2.先折弯后冲孔,C.平面度的影响，致使孔,3.调整平面度（详见平面度不良,距的正投影距离偏小,对策）,三、角度,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.回弹角存在,A.材料弯曲加工时，即使弯曲,力达材料弹性限度以上，当外,力除去后，材料仍会反弹,1.SUS304/301材料，,当A45时，回弹角控制在A（3,4)；,当 45 A90 時，回彈角控制在A2；,2.SECC材料，回弹角在a（0.5 1)；,3.SPCC材料,回弹角控制在a+(00.5),4.CU(磷铜)回弹角控制在a+(12)；,5.AL(5052)铝材,回弹角控制在a+1；,三、角度,发生原因,原因分析,对 策,备注,2.折弯间隙,A.折弯角度间隙大时,折弯,1.SUS304/301材料,间隙为T+0.02,角度大,反之则偏小,2.SECC材料,间隙为T,3.SPCC材料,间隙为T,4.CU(磷铜),间隙为T+0.01,5.AL(5052)铝材,间隙为T+0.01,四、孔径,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.冲裁间隙设定不当,A.冲裁设定不当,材质不同时冲裁间隙取值不一样,1.SPCC材质,当料厚0T1.2时,取材料的5%T,当料厚0.6T 1.2,取材料的5%T,当料厚1.2T 2.0,取材料的5%T,当料厚2.0T 3.0,取材料的6%T,2.SECC材质,当料厚0T1.2时,取材料的5%T,当料厚0.6T 1.2,取材料的5%T,当料厚1.2T 2.0,取材料的5%T,当料厚2.0T 3.0,取材料的6%T,3.SUS301材质,当料厚0T1.2时,取材料的6%T,当料厚0.6T 1.2,取材料的6%T,当料厚1.2T 2.0,取材料的7%T,当料厚2.0T 3.0,取材料的8%T,四.孔径,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.冲裁间,隙设定不,当,A.冲裁间隙设定不当,4.SUS304材质,当料厚0T1.2时,取材料的6%T,当料厚0.6T 1.2,取材料的6%T,当料厚1.2T 2.0,取材料的7%T,当料厚2.0T 3.0,取材料的8%T,5.SUS430材质,当料厚0T1.2时,取材料的5%T,当料厚0.6T 1.2,取材料的5%T,当料厚1.2T 2.0,取材料的6%T,当料厚2.0T 3.0,取材料的7%T,6.磷青铜,当料厚0T1.2时,取材料的4%T,当料厚0.6T 1.2,取材料的4%T,当料厚1.2T 2.0,取材料的5%T,四.孔径,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.冲裁间,隙设定不,当,A.冲裁间隙设定不当,7.黄铜,当料厚0T1.2时,取材料约3%T,当料厚0.6T 1.2,取材料约3%T,当料厚1.2T 2.0,取材料约3%T,8.AL材质,当料厚0T1.2时,取材料约2.5%T,当料厚0.6T 1.2,取材料约3%T,当料厚1.2T 2.0,取材料约3%T,当料厚2.0T 3.0,取材料约3.5%T,四.孔径,发生原因,原因分析,对 策,备注,2.未考滤,后加工处,理的附着,存度层,A.图面规格一般是指完成,品的规格尺寸,由于电镀层,有一定的膜厚,故冲孔设计,时要把电镀层的厚度考滤,进去,若客户有规定按客户要求,一般情,况下按以下标准,1.Ni 膜厚管控在3u6u以内,2.Tin(铜底)膜厚管控在4u6u(3u左右),3.ZnIII黑8u13u,4.ZnII白5u8u,5.Silev(银)(铜底+Ni)三种5u8u,6.五彩(ZNC)4u6u,四.孔径,发生原因,原因分析,对 策,备注,3.孔小,图片,A.倒角挤料反致,1.倒角后用导针修正,五.对称度,图片,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.定位,A.定位不良(模具设计的定位基,1.模具设计时,产品的加工定位基准与,准),测量基准一致,B.两侧成型冲入子R部大小不,一,2.线割R角,确保两侧一致,C.间隙(两次折弯间隙)不一致,3.调整间隙,D.成型冲两侧的压筋,宽度,4.线割压筋,确保两侧一致,D.成型冲两侧的压筋,宽度,深,5.调整材料平面度,度不一样,五.对称度,发生原因,原因分析,对 策,备注,II 图片,1.成型冲,头(入子R,角),A.成型冲头(入子)的R角加,工不一样致,有大小不一,1.线割R角,2.成型下模管位(如下图),2.材料不,良,A.成型前的开料尺寸已经,扭曲,1.在同一工序切边(如图),图片,六.垂直度,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.折弯角度,材料厚度,A.同一卷材料厚度差异大,1.模具内追边产工序,矫正材料的厚,而模具间隙一定,造成成型,度差异,折弯间隙设计成可调整方式,角度忽大或忽小,折弯间隙,B.折弯间隙设定不当(或大,2.依据不同的材质,设定其折弯间隙,或小),造成成型角度偏大或,标准(详见3.2内容),偏小,材料机械特性,C.折弯成型后,材料内应力,3.分类次成型,先折成小于90度后-10,未得到完全释放,回弹影起,度成型整型,角度变异,六.垂直度,发生原因,原因分析,对 策,备注,2.攻牙孔垂直度不良,作业不规范,A1.攻牙机工作台未清理干净,影起治具倾斜,a1.清理工作台面,A2.操作员未将部品完全入,A2.把治具作成可防呆,位,部品倾斜摆放,B.治具的定位设计不合理,b.找部品的最后的直边作攻牙的定,定位边过短,部品平放困难,位基准,3.铆合垂直度不良,治具,A.治具的内孔径与铆钉的,1.设定合理的间隙,铆钉的最大极限,配合间隙设定过大,尺寸+0.02,冲压件铆合部不良,B.详见平面度不良原因分,析,2.详见平面度不良对策,作业不规范,C.铆头的作用中心与铆钉,3.规范作业,的中心不同心,七.平行度:成型角度现平面的综合体(详见现平面度不良对策),八.倒角,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.挤料,图片,A.倒角引起材料流动,1.冲裁间隙加大,拉断面50%,2.更改倒角入块的形状,倒角时挡材料的边线(如图),2.台陛(如图),A.定位不准,致使前后工程错位,1.调整定位,B.倒角偏小,2.矫正倒角冲孔入子,图片,A.倒角冲子打得太深形成挤料,1.研磨冲子,九.折弯:详见第三点原 因分析与不良对策.,十.面打,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.摺动面,研磨,A.研磨加工后,模具作用部,1.采用120#以上的砂轮精磨,使工,粗糙度差,影起面打部,有,件表面成镜面,研磨纹,冲头入块下陷,B.模具上下垫板材质选用热,2.上下垫板一般情况下选用D2,处理工艺不合理,造成冲头/,HRC 52度材料,面打范围大要求高,入块下陷,影起部品面打,不平,的情况下选用SKD11 HRC 6062,度的材料,工序设定不合理,C.先打面打后折弯成型/切边影,3.先成型/切边,最后工程作面打的,起面打不良,动作,十一.位置度:详见第一点的原因分析与不良对策.十二.同心度:详见第五点的第一种状况与之雷同.,不良原因分析对策(其它类),一.短数,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.一格内,数量不足,A.包装箱每格内未依固定,1.在工作台上先依包装方式规定数,数量同时摆放,量一同放齐,再将此数量同时摆放,入包装箱每一格内.,2.每批设定一箱的重量进行每箱重,量确认(重量相差太多时间箱检验),3.交接班时,未包装完的纸箱不能对,B.生产线交接班时,接班人,箱,接班人确认OK后才能对箱,未确认前一班未完成包装,箱的数量就直接按整箱对,箱,C.品管检验未放人,4.品管抽验的箱子必须重新确认数,量OK后,盖QA章印以示数量OK,一.短数,发生原因,原因分析,对 策,备注,2.尾数箱,合并短数,A.生产线交接班时,接班人,1.交接班时,未包装完的纸箱不能封,未确认前一班未完成包装,箱,接班人确认OK后才能对箱,箱的数量就直接按整箱对,2.固定人员包装,班长随时确认,箱,B.在仓库尾数箱合并出货,3.出货时班长再确认,时弄错,一.短数,发生原因,原因分析,对 策,备注,3.整数箱,包装少层,或少袋,A.品管检验未放入,1.品管抽验的箱子必须重新确认数,量OK后,在外面盖QA章印以示数量,OK,B.管理员在拿部品时未经,过部品管理员同意而私自,拿走,2.以公告的形式知会各部门主管,严,禁私自拿部品,一律经过部品管理,员同意,C.生产线交接班时,接班人,未确认前一班未完成包装,箱的数量就直接按整数箱,对箱,3.交接班时,未包装完的纸箱不能对,箱,31.固定人员包装,班长随时确认,32.每批设定一箱的重量行每箱重,量,确认(重量相差太多时间检验)数量,符合盖A字章印,以示数量OK,一.短数,发生原因,原因分析,对 策,备注,4.每包数,量不足,A.每批材料厚度有差异,重,1.每批包装时,进行单重设定,然后,量不准确,再进行称重量包装,B.电子称精确度差,2.定时对电子称进行校正,确保电子,称精度OK.,二.多装,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.小部品,单重不一,样,A.每批材料厚度有差异,重,1.每批包装时进行单重设定,然后再,量不准确,进行称重量包装,B.电子称精度差,故意多装,2.定时对电子称进行校正,确保电子,称精度OK,2.尾数合,并错误,A.生产交接班时,接班人未,1.交接班时,未包装完的纸箱不能对,确认前一班未完成包装箱,箱,接班人确认OK后才对箱,的数量就直接按整数箱对,箱,11.固定人员包装,班长随时确认,B.在仓库尾数箱合并出货,时,2.出货时班长再确认,弄错,二.多装,发生原因,原因分析,对 策,备注,3.整数箱,包装多一,层或多一,袋,A.品管检验多放入,1.品管抽验的箱必须重新确认数量,OK后在外面盖QA章印以示数量OK,B.生产线交班时,按班人未,确认前一班未完成包装箱,的数量就直接按整数箱对,箱,2.交接班时,未包装完的纸箱不能对,箱,接班人确认OK后才对箱,21.固定人员包装,班长随时确认,22.每批设定一箱的重量,进行每箱,重量确认(重量相差太多时间开箱,检验)数量符合,盖A字章印,以示数,量OK,三.混装,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.部品相,A.作业员或出货员对相似,1.制作相似部品一览表看板,标示能,似,部品不熟悉,共分的部位,以达全员熟悉,2.脱脂混,料,A.换部品脱脂时未将溶器,内部品清洗干净,1.明确要求作业员在换部品清洗时,首先确认清洗容器内无部品后,方,可将下个部品倒入溶器内清洗,3.流线未,A.在换线时上个机种的余,料,1.在换线时班长首先确认上个机种,清理干净,未清理干净而排下个机种,的余料清理干净后再排下个机种,4.整批出,货混装,A.缴库员整板货混有其它,箱,装的部品,仓管员签收及出,货时未撤底确认,导致流出,1.缴库员缴库时的数量必须现包装,数量核对无误.不同部品缴库时不,能放在同一个卡板上,2.仓库员根据缴库单不同部品的箱,数分开清点,并分开存放归类于仓,位,出货时班长再作最后的确认.,四.标示错误,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.包装外,箱用错,A.物料员发错外箱,包装员,缴库员,品检员,出货员未发,现而流出,1.同规格纸箱印刷喷问颜色区分,11.不同规格,不同颜色纸箱分开放,置,2.现品票,点错,A.回收的胶箱,旧的现品票,未清理干净,使用时未发现,1.回收的胶箱与清洗干净的胶箱分,开放置,11.未清洗干净的胶箱,统一固定专,人清洗干净后再存放在规定的地方,12.生产单位只允许领用清洗干净,后的胶箱,3.版别号,变更,A.部版别号变更,作业指导,书未及时发放给包装及品,管部QA导致流到客户,1.要技术部及时更改作业指导书并,及时发放到相关部门,四.标示错误,发生原因,原因分析,对 策,备注,4.版别号,错误(笔误),A.作业员未参照作业指导,书,填写版别号,凭忘记填写,1.写现品票时,一定要多参照作业指,导书填写,班长确认,5.未依规,定写现品,票,A.作业员用大量复定纸一,次写出很多部品料号,等部,品装箱后再一一贴现品票,会出现票,物不一至,1.在冲制部品过程中,先写好现品票,贴在所装箱上,号,数量可以在确认,后再填写,五.错装,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.一箱内,装有两种,以上部品,A.部品相似,作业员对相似,部品不熟悉,1.制作相似一览看板,标示能区分的,部位,以达全员熟悉,2.每包装好一箱后,立刻贴现品票,并摆放到规定的区域,2.整箱错,装,A.两种部品包装好后未,贴现,品票放在一起,作业员未核,对箱内部品贴错现品票,1.每包装好一箱后,立刻贴现品票,并摆放到规定的区域,2.作业员贴现品票时核对箱内部品,无误时再贴现品票,六.空装流出,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.空胶箱,流出,A.为了作业方便,作业员将,多个空胶箱叠放在一起,包,装完成后未一箱一箱清点,再放在另一卡板上,导致有,空箱存在,1.作业时,规定用一个胶箱放在专,用的工作台上包装,一箱包装完成,后再放到卡板库上,缴时缴库员再,次确认,2.出货时,出货员每卡板每箱再确认,七.包装箱损坏,发生原因,原因分析,对 策,备注,1.纸箱压,扁,A.纸箱太软,B.包装方式设计一箱数量,太多.超重,C.一整卡板,下层压扁,1.更改好的材质,2.更改包装方式,减少数量,3.针对部品合理制定每卡板摆放的,层数,2.纸箱破,裂,A.运输公司装卸货时叉车,撞坏,未汇报,1.要求运输公司发现纸箱损坏汇报,并及明联络客户,