基业常兴学习资料：的发展历史.ppt

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,TPM,的发展历史,Preventative Maintenance,预防性维修,Corrective Maintenance,纠正性维护,Maintenance Prevention,维修的预防,Planned Maintenance,计划维护(PM),P,redictive Maintenance,预测维护(,PM),Plant Maintenance/Process Maintenance,生产制造维护(,PM),Productive Maintenance,生产/生产力维护,TPM,的发展历史,TPM,是日本在P,roductive Maintenance(PM-,生产力维护)的基础上发展 起来的一套管理系统,1971年,一家日本汽车配件厂(,Nippondenso Co.,Ltd.),在,JIPM,的协助下,让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了,TPM,的理念,即,T,otal-member-participation,P,roductive,M,aintenance(,全员共同参与的生产 力维护),其简称为,T,otal,P,roductive,M,aintenance(,TPM,),二十世纪八十年代开始,TPM,作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了,TPM,系统,与此同时,TPM,系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展 到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领 域,成为了一套综合性的企业管理系统,TPM,的词义,T,otal,P,roductive,M,aintenance,全员生产维护,T,otal,P,roductive,M,anufacturing,全员生产制造,T,otal,P,erfect,M,anagement,全面优化管理,T,otal,P,eople,M,otivation,全员激励,T,eamwork,between,P,roduction,and,M,aintenance,生产和维修的团队合作,T,otal,P,erfection,of,M,anufacturing,全员优化制造,T,ransforming,P,eoples,M,indsets,员工思想的转变,T,otal,P,roduction,M,anagement,全员生产管理,T,raining,P,eople,M,eaningfully,员工长期的培训,T,otally,P,ampered,M,achines,完好的设备,T,otal,P,rocess,M,anagement,全员制造管理,T,otal,P,roduct,M,anagement,产品全面管理,T,otal,P,rofit,M,anagement,全员效益管理,T,otal,P,lant,M,anagement,全员车间管理,T,apping,P,eoples,M,inds,开发人的思维,T,eams,P,roduce,M,ore,更多的产出,T,rust,P,eople,M,ore,对员工的充分信任,开展,TPM,的八大支柱,Safety,Health and Environment,安全,健康和环保,Education and Training,教育和培训,Autonomous Maintenance,自主维护,F,ocused Improvement,个别改善,(,KAIZEN),Planned Maintenance,计划维护,Q,uality System Maintenance,质量系统维护,S,upply Chain/Office TPM,供应链/办公室TPM,E,quipment Early Management,设备早期管理,与,TPM,有关的两大管理系统,5,S,系统,视觉化管理系统(,VCS),5S,和,VCS,系统是开展TPM活动的基础,开展,TPM,的三大工具,One Point Lesson,一点课,基础知识(常识)/出现的问题/改进改善个案,Activity Board,活动板,以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息,Small Group Activity,小组活动,逐步开展的TPM活动,一.,TPM的导入准备阶段,1.1 最高层领导决定引入TPM管理系统 1,.2,TPM,的基础知识和成果范例培训 1.3 组建,TPM,管理组织结构 1,.4,TPM,系统基本方针和目标的制定 1.5 制定,TPM,实施的总体规划,二,.,TPM,的启动,三,.,TPM,的实施阶段,3.1 示范线的确定和数据的收集和统计 3.2 5,S,和,VCS,系统作为TPM系统基础的实施,3.3 八大支柱活动的开展,四.按阶段挑战,TPM,奖,TPM的管理组织结构,公司,TPM,协调,员,公司,TPM,管理,委员会,工厂,TPM,推进,委员会,工厂,TPM,协调,员和推进办公室,部门,TPM,工作,小组,部门,TPM,推进,员,车间,TPM,活动,小组,基层,TPM,小组,车间,TPM,推进,员,支柱,管理委员会,5,S,和,可视化管理,自主性,维护,计划性,维护,质量,系统的维护,个案改善,供应链/,办公室,TPM,培训,和教育,设备,早期管理,安全,健康环保,TPM基本方针的制定,公司发展策略,产品类别发展策略,供应链发展策略,内部调查,-自我评估-损失分析,-针对发展策略的各项活动-衡量指标(,KPIs),相关环境的调查,-相关环境的评估-相关的对比数据,工厂发展策略,-远景目标/使命-目标/主要的行动,TPM,发展规划,-突破点/提高改进-损失/具体的行动-周期性回顾,TPM基本方针的制定,第一步:明确公司/产品类别/供应链的需求,第二步:对内部和相关环境进行调查,第三步:制定工厂的远景目标/使命/目标,第四步,:制定中期和年度计划,第五步:目标及其方法,第六步,:完成计划,并与工厂内所有的员工沟通,第七步,:,实施,第八步,:进度回顾(月度,季度,年度),TPM目标的制定,5,S,和VCS系统的进度目标,TPM,准备阶段的进度目标,TPM,支柱实施的进度目标,TPM的衡量指标,-P,roductivity,生产力 -Q,uality,质量 -,Cost,成本 -,Delivery,交货期 -SHE,安全健康环保 -,Morale,员工士气,TPM目标的制定,Productivity,生产力,-,Labor productivity(Man Hours/Ton),劳动生产率,-,Overall Equipment Efficiency%(OEE),设备综合效率,-,Availability%,Performance rate%,Quality rate%-loss tree,设备时间利用率/设备性能利用率/质量缺陷率,-,Number of machine breakdowns/line/month,设备故障数,-,Hours of machine breakdowns/line/month,设备故障时数,-,Number of minor stops/line/month,小故障停机数,-,Mean Time between failures of critical equipment,关键设备故障间隔时间,-,Mean Time to Repair of critical equipment,关键设备维修时间,Quality,质量,-,Line stoppages for packing/raw material problems/line/month,由于包材和原材料质量问题造成的停机率,-,Quality Demerit Index,质量缺陷指数,-%,Right first time=Quality Rate%,产品一次合格率,-,Number of defects not detected on line(NCRs),在线遗漏缺陷数,-,Consumer and customer complaints per million units sold,投诉,TPM目标的制定,Cost,成本,-,Conversion cost per ton,制造成本,-,Repair&maintenance cost/capital employed(CRV)or Repair&maintenance cost as%of conversion cost,维修成本占资产或制造成本的比例,-,Spare parts value,备件量,-,Budget for TPM vs.TPM savings TPM,投入和节约对比,-,Cost of quality issues,质量问题的成本,-,Energy cost/ton,能源消耗,-,Raw/packaging material waste(%of cost/ton),原材料和包材的浪费,Delivery,交货期,-,On time in full,case fill,按时交货率,-,Conformance to plan(%of SKUs),计划完成率,-,Stock of raw/packaging material(weeks cover),原材料和包材的库存,-,Stock of finished product(weeks cover),产品的库存,-,Work in process(tons),在线生产量,TPM目标的制定,SHE,安全健康环保,-,Number of LTAs,损失工时事故数,-,Number of MTC/hours,医疗处理事故数,-,AFR/year,事故率,-,Number of danger points and near-misses detected/year,事故隐患和未遂事故的发生,-,Noise level db(A),噪声指数,-,Raw/packaging material waste%,原材料和包材的浪费,-,Effluent discharged as%of tons produced,废水排放,-,Solid waste-as%of tons produced,COD,固体废弃物/废水化学含氧量,-,Number of environmental incidents,环境事故数,Morale,员工士气,-,People involved in TPM(%of total employees on the site),员工TPM活动参与率,-,No.of One Point Lessons/person/year,一点课程的制作,-,No.of Improvement suggestions/person/month,合理化建议的提出,-,No.of Implemented improvement suggestions/person/month,合理化建议的实施,-,No.of Focused Improvements/team/year,个案改善数,-,No.of Training hours/person/year,培训时间,-,No.of Qualifications obtained/year,技能证书的获得,-,Absenteeism%,缺勤率,TPM的路径图,TPM,启动,TPM,的导入和准备阶段,-基础培训/承诺,-状况分析,TPM,的,管理,-,TPM,发展策略-管理组织结构和资源-,总体规划和进度目标-,TPM,奖励和表彰系统,5S和VCS系统,自主性维护,-示范线达到第三步,-其它达到第二步,损失结构分析,-损失分析-确定主要损失-确定目标和改进方法,-3个月,-,-6个月,-,-12个月,-,培训和教育系统,-培训系统-技能差距分析-员工的技能培训,-12个月,-,-6个月,-,质量,JIPM,的访问,安全健康环保,TPM的路径图,回顾,-12个月,-,TPM,的推广,损失结构分析(供应链),-损失分析-确定主要损失-确定目标和改进方法,培训和教育系统,-技能差距分析-员工的技能培训,安全健康环保,个案改善,-12个月,-,自主性维护(第4步),计划性维护,供应链/办公室,TPM,-12个月,-,-12个月,-,-12个月,-,挑战,TPM,奖,TPM的总体规划,TPM的基本理念,以人为本,追求员工的改变和发展,以企业及其员工的发展为目的,追求零事故,零损失,零缺陷和零浪费,预防性哲学的运用,全员的共同参与,注重细节,注重提高,注重现场,TPM的作用,直接效果/可衡量的指标(,PQCDSM),间接效果,-通过自主性维护活动的开展,培养员工的团队合作和主人翁精神 -提升员工的技能和自信心 -整洁和舒适的工作环境 -建立起良好的企业形象,TPM的作用,Nissan,TOCHIGI Plant,-,产品:轿车 -员工:7000 -开展,TPM,的3年之后,Nippon Lever,UTSUNOMIYA Plant,-,产品:,LUX,香皂,家用清洁剂 -开展TPM的2年之后,产品的一次合格率,故障数,设备综合效率,提高了70%,减少了80%,提高了30%,通过,TPM,节约成本,TPM,投入,设备综合效率(清洁剂),GBP2.8M,GBP90,000,从76%提高到92%,设备综合效率(香皂),从54%提高到80%,TPM在联合利华,截至2001年5月,总共178家联合利华工厂开始开展,TPM,活动,TPM,认证状况,