学习情境7-产品成型设备-Microsoft-PowerPoint-演示文稿.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第一节颗粒成型方法和设备,一.概述,制粒是把粉状.块状,溶液或熔融等状态的物料加工制成具有一定形状与大小的颗粒制剂.,常用的方法有:压缩制粒.挤出制粒.滚压制粒.喷雾制粒.流化制粒等，此外还有溶合法制粒.高效混合制粒.喷桨冷凝制粒.搅拌混合制粒.烘烤箱制粒等.,二.制粒方法和设备,(一)挤出制粒,挤出制粒是将配方原粉用适当黏结剂制备软材后，用强制挤压的方法使其通过一定孔径的孔板或筛网，再经过适当的切粒或整形的制粒方法。,1挤出制粒过程和影响因素,挤出制粒的工艺过程依次为：混合、制软材、压缩、挤出和切粒、干燥等工序。,制软材,(捏合)是关键步骤，在这一工序中，将水和黏结剂加入粉料内，用捏合机充分捏合。,黏结剂,用量多时软材被挤压成条状，并会重新黏结在一起，,黏结剂,用量少时不能制成完整的颗粒而成粉状，因此选择适宜的黏结剂及适宜的用量是,制软材过程关键,。捏合效果的好坏将直接影响挤出过程的稳定性和产品质量，一般来说，捏合时间越长，黏料的流动性越好，产品强度也越高。,原料粉体,适度偏细将使捏合后泥团的塑性提高，有利于挤出过程的进行，同时细颗粒使粒间界面增大，也能提高产品的强度。,2滚动制粒的方法及设备,滚动制粒设备可以分为两类：转动制粒机和搅拌混合制粒机。,转动制粒机 原料粉末中加入一定量的黏结剂，在转动、摇动、搅拌等作用下使粉末结聚成球形粒子的方法叫转动制粒。,（a）圆筒旋转制粒机（b）倾斜锅,图 9-2 转动制粒机示意图,图9-3离心制粒机,1-喷嘴 2-转盘 3-粒子 层 4-给气,搅拌混合制粒机,常用的搅拌混合制粒机如图9-4所示。其构造主要由容器、搅拌桨、切割刀组成。,将粉料和黏结剂放入一个容器内，利用高速旋转的搅拌器的迅速完成混合并制成颗粒的方法叫,搅拌混合制粒。,图94 搅拌混合制粒机示意图,1容器；2搅拌器；3切割刀,（三）喷雾制粒,喷雾制粒也可以用于喷雾干燥，是将原料液用雾化器分散成雾滴，并用热空气(或其他气体)与雾滴直接接触的方式而获得粉粒状产品的一种过程。原料液可以是溶液、乳浊液或悬浮液，也可以是熔融液或膏状物。,图9-5为一个典型的喷雾制粒系统流程图。如图所示，原料液经过滤器2由原料泵3输送到雾化器5雾化为雾滴。新鲜空气由鼓风机8经过滤器7、空气加热器6及空气分布器4送入喷雾干燥制料器11的顶部，与雾滴接触、混合，进行传热与传质，即进行干燥制粒。干燥后的产品由塔底引出。夹带细粉尘的废气经旋风分离器10由引风机9排入大气。,图95 喷雾干燥制粒装置图,1喷雾制粒工作原理,三个基本过程,喷雾干燥制料制粒分为三个基本过程阶段：第一阶段，料液雾化为雾滴，第二阶段，雾滴和干燥介质接触、混合及流动，即进行干燥。第三阶段，颗粒产品与空气分离。,2雾化器,雾化器是喷雾制粒的关键，溶液的喷雾干燥制料是在瞬间完成的，为此，必须最大限度地增加其分散度，即增加单位体积溶液的表面积，才能加速传热和传质过程。从雾滴形成的方式不同，雾化器可以分为,气流式雾化器,压力式雾化器,和,旋转式雾化器,。,（1）气流式雾化器,气流式,雾化器通常称为气流式喷嘴，是实验室和中间工厂常用的一种型式。其操作原理如图9-6所示，,气流式,喷嘴结构简单，磨,损小；对低黏度或高黏度料,液(包括膏状物、糊状物及滤,饼等)均可雾化，因此，适用,范围很广.,气流式,喷嘴的主要缺点,是用于雾化的压缩空气的动力,消耗较大,图9-6,气流式雾化器,（,2）压力式喷嘴,压力式喷嘴(也称机械式喷嘴)是喷雾干燥制粒常用的雾化器型式之一。它主要由液体切向入口、液体旋转室、喷嘴孔等组成，如图9-7所示。,图9-7压力式雾化器喷嘴,的工作原理图,图 9-8 喷雾干燥制,洗衣粉用喷嘴,（3）旋转式雾化器,旋转式雾化器,主要构件是高速旋转的叶轮，由于旋转盘的离心力的作用，使料液在旋转盘表面上伸展为薄膜，并以不断增长的速度向盘的边缘运动，离开盘边缘时，就会使液体雾化。如图 9-9 所示,3喷雾制粒的特点：,（1）由液体直接干燥制固体颗粒；,（2）干燥速度快，物料受热时间短，适合热敏性物质的制粒；,（3）颗粒具有良好的流动性和溶解性；,（4）设备能耗高；,（5）黏性大的物料易粘壁。,（四）流化制粒,流化制粒,是利用流化床床层底部气流的吹动使粉料保持悬浮的流化状态，再把水或其他黏结剂雾化后喷入床层中，粉料经过沸腾翻滚逐渐聚结形成较大颗粒的方法。此法将混合、制粒、干燥过程在一台设备内完成，,又叫一步制粒,。,1流化制粒设备,流化床制粒机如图 9-10,所示。流化床制粒装置,主要由容器、气体分布,装置(如筛板等)、喷嘴、,气固分离装置(如袋器)、,空气进口和出口、物料,排出口组成。,1容器；2筛板；3喷嘴；4袋滤器；5空气进口；6空气排出口；7排风机；8产品出口,流化床制粒的特点,（,1）可以在一台设备内进行混合、制粒、干燥甚至是包衣等操作，简化工艺、节约时间、劳动强度低；,（2）设备是一个密闭的流化床，既可以防止异物混入，又可避免粉尘外溢，因此，安全、卫生；,（3）制得的颗粒粒密度小、粒子强度小，但颗粒粒度均匀，流动性、压缩成形性好。,第二节 胶囊生产设备,胶囊剂,是将药物填装于空心硬质胶囊中或密封于弹性软质胶囊中制成的制剂。,主要分为硬胶囊剂和软胶囊剂,两大类。其硬胶囊剂是固体制剂中除片剂之外应用最为广泛的一种制剂。胶囊制剂的生产关键是胶囊的制造质量和药物的充填质量。因此，以下主要介绍硬胶囊填充的基本设备。,一、硬胶囊充填,根据硬胶囊灌装生产工序，硬胶囊生产操作可分为手工操作、半自动操作、全自动间隙操作和全自动连续操作。工业生产上大量使用自动胶囊填充机，机械填充胶囊可以分为以下几个工序，即胶壳排列、校准方向、胶壳分离、药物填充、胶壳闭合和送出等，机械灌装胶囊工作过程如图 9-11 所示。,图 9-11 机械灌装胶囊工序图,平板法填充法,当充填的物料为流动性不好的粉末时，则常采用平板法、间隙式压缩法、连续式压缩法和真空填充法。,平板法主要依靠机械方式将药物粉末直接填入胶壳内。利用压缩杆将药物粉末压缩成一定厚度的块状，然后再填人胶壳内，如图 9-12 所示。,图 9-12 平板法充填示意图,1-导向器；2-压缩物料；3-胶壳；4-计量冲头；5-物料；6-计量盘；7-底座,间隙式压缩法,间隙式压缩法主要依靠计量器定量吸取药物并将粉末填入胶壳。计量器的结构如图9-13 所示。,图 9-13 计量器结构示意图,1-计量活塞；2-校正尺；3-质量调节环；4-弹簧；5-计量管,图 9-14 间隙式压缩法充填装示意图,1-滑轮；2-计量管；3-计量冲头；4-料斗；5-胶壳套管,连续式压缩法,连续式压缩法如图 9-15 所示。由于填充速率加大，计量器在粉体层中的停留时间相应减少，故对填充药物粉末要求更高。处方中各成分密度应基本接近，粉末流动性好，且不易分层。,图 9-15 连续式压缩充填示意图,1-料槽；2-计量管；3-计量冲头；4-胶壳套管,真空填充法,真空填充法是一种新型的连续式填充方法，主要利用真空系统将药物粉末吸附于计量器内，然后再用压缩空气将药粉吹入胶壳内，如图 9-16 所示。,图 9-16 间接真空充填示意图,直接真空灌装,另一种真空填充法是将胶壳内空气去除，而使药物粉末直接吸入胶壳，如图 9-17 所示。为了避免填充时药物外泄，胶壳顶部采用封闭环使胶壳与外界隔绝。当操作杆将胶壳顶起后即启动真空系统，药物被吸入胶壳。填充量系通过控制抽取真空的时间来控制，填量达到后真空系统关闭，胶壳与外界空气相通则填药中止,。,图 9-17 直接真空,灌装示意图,1-料斗；2-填料管；3-密封环；4-胶壳；5-启 动杆,二、半自动胶囊灌装机,半自动胶囊灌装机为最早应用的机械化胶囊灌装设备，按照生产顺序可分为胶壳排列、打开部分、填药部分和闭合部分，结构如图 9-19 所示。,三、全自动间歇式灌装机,全自动间歇式灌装机的操作原理类似于半自动灌装机，但各工序之间采用机械方法连接，由机器控制，而无需人工操作。图 9-20 所示为意大利产 Zanasi AZ一 60 型自动胶囊灌装机结构简图。胶壳由贮料斗经顺向器排列进入装料转台上的模孔内，胶壳模板则由两块活动部件组成。,1-总开关；2-控制台；3-总料斗；4-计量器料斗；5-计量器；6-灌装转台；,7-胶壳料斗；8-胶壳顺向器；9-成品出口；10 调节手轮；11-模板,另一类间歇式灌装机为,德国产 GKF型。,图 9-21为 GKF 2400型机的外观及操作简图。该机型有两组加料、填料部件，能够同时分别工作，使生产能力大大提高，最大生产能力为2540 粒mln，,四:全自动连续式灌装机,全自动连续式灌装机依靠,输送链,将胶壳送入各个工位，其填料方式也不同于间歇式灌装机。典型的连续式灌装机有,意大利,产 MG2 型号以及 Zanasi 型号等。采用 MG2 型中 G36 灌装机灌装时，置于胶壳料斗的空胶壳经顺向器排列后依次送入输送链的模孔内，并且由,真空,将帽体分开，然后再送入其他工作区域。在填料区域，贮料斗与,计量器,以同速旋转，在旋转过程中计量器插入贮料斗内取料，然后再将药物填入胶壳体内，装药量主要通过调整贮料斗内粉体高度以及计量器内活塞高度加以控制。,第三节 塑料成型设备,塑料是指以树脂为主要成分适当加入填料、增塑剂及其他助剂，在一定温度和压力下，可塑制成一定的形状并在常温下能保持既定形状的材料和制品。塑料种类繁多，按加热性能的不同，塑料可以分为,热塑性,塑料和,热固性,塑料。,成型方法主要有挤出成型、注射成型、压延成型和层压成型。其中挤出成型和注射成型占,热塑性,塑料制品的 80%以上,一、螺杆挤出机,图 9-23 塑料挤出机,1-机头连接法兰；2-滤板；3-冷却水管；4-加热器；5-螺杆；6-机筒；,7-油泵；8-测速电机；9-止推轴承；l0-加料斗；11-减速器；12-螺杆冷却装置,（一）螺杆挤出机整体结构,1.主机:,是将塑料加热熔融并挤出的挤出成型机,2.机头:,挤出机机头是成型的模具，因安装在挤出机头部而得名,3.辅机:,是将从机头出来已初具形状和尺寸的熔体冷却、定型，获得符合要求的制品。,4.控制系统:,由各种电器、仪表和执行机构组成。根据自动化水平的高低，可控制主机和辅机的电动机、驱动油泵、油缸和其他执行机构按所需的功率、速度和轨迹运行，并检测和控制主机、辅机的温度、压力、流量实现对整个挤出设备的自动控制。,（二）螺杆挤出机工作原理,图 9-24 物料的挤出过程,进料段:,进料段螺槽体积是不变的。其职能是对物料进行输送、压实和预热。,压缩段:,作用是将进料段送来的物料进行加热、压缩、排气和熔融。这段的螺槽是压缩型的。,计量段:,作用是将压缩段送来的熔融物料进一步塑化和均化，并使之定压、定量和恒温地从机头挤出。,（三）螺杆挤出机主要零部件,图 9-25 螺杆的结构形式,（1）螺杆的结构分类:,等距变深螺杆.,整个螺杆的外径保持不变，而内径逐渐增大，即螺槽深度减小。,等深变距螺杆:,这种螺杆的螺槽深度不变，螺距逐渐减少。,变深变距螺杆:,螺槽深度和螺距都是逐渐变化的，即螺槽深度由深变浅，螺距由大变小。,1.螺杆,（2）螺杆的主要参数,螺杆直径(D),螺杆直径指螺杆外径，它是螺杆的重要参数。,螺杆长径比,(LD)螺杆长径比是指螺杆有效长度 L与外径 D 之比.,螺杆的分段,及其作用,:物料在螺杆中的输送、压缩和熔融等过程是连续的，实际上很难截然划分。一般将螺杆分为三段，即进料段（Ll）、压缩段（L2）和计量段（L3）,螺槽深度,是指螺纹外半径与其根部半径差。等深变距螺杆的螺槽深度在整个工作长度上是保持不变的，用h表示。而等距变深螺杆的螺槽深度在工作长度上不是恒定值。进料段螺槽深度用h1表示，一般为定值；压缩段槽深是变化的(由小变大)，用h2表示。计量段槽深用h3表示，一般也是定值。,2机筒,（1）机筒的结构形式,（2）机筒的加热冷却,（3）喂料口与加料斗,（2）机筒的加热冷却,3机头,（1）机头的作用,.,使熔融物料，由螺旋运动变为直线运动；,产生必要的成型压力，以保证制品密实；,使物料进一步塑化、均化；,成型制品。,（2）机头的分类.,按用途分，塑料挤出机机头有吹膜机头、挤管机头、挤板机头、挤异型材机头、吹塑中空制品机头、抽丝机头、电缆机头、螺旋耐压管机头等；,按机头与螺杆相对位置分，有直向机头、横向机头和旁侧式机头。,按机头结构分，有芯型机头和无芯型机头。,管状挤出机头:,管状挤出机头用于成型各种空心制,品，如塑料管材等。塑料管材机头结构主要有直向式、横向式和旁侧式三种。,图 9-30 直向式塑料管机头,1-口模；2-芯棒；3-分流器；,4-分流器支架；5-多孔板,（3）机头的结构,横向式塑料管机头,图 9-31 横向式塑料管机头,1-口模；2-连接螺栓；3-压环；4-调节螺钉；5-口模过渡体；6-芯棒；7-机头过渡体；8-连接器；9-连接器螺栓,旁侧式塑料管机头,图 9-32 旁侧式塑料管机头,1，12-温度计插孔；2-口模；3-芯棒；4，7-电热器；5-调节螺钉；6-机头过渡体；8-物料测温插孔；9-连接器；10-高温计插孔；ll-芯棒加热器,片状机头:,片材机头又称胎面机头和挤板机头，用于挤出塑料板材。,4冷却定径（型）装置,物料从机头中被挤出时还处于,熔融状态,，其温度接近塑料的塑化,成型温度，,这种管坯必须立即进行定径和冷却，使其定型，并把温度降到硬化温度以下。,图9-34为硬管生产装置,。物料从芯棒和口模间的环形缝隙挤出，进入定径套冷却定型，然后在冷却水槽中进一步冷却，充分冷却后的管子由,牵引装置匀速,拉出，最后由切割装置按规定的长度切断。,图9-34硬管生产装置,1-螺杆；2-机筒；3-多空板；4-接口套；5-机头体；6-芯棒；7-调节螺钉；8-口模；9-定径套；l0-冷却水槽；ll-链条；l2-塞子；13-牵引装置；l4-夹紧切割装置；l5-塑料管,真空定型套结构图,图9-35真空定型套结构图,1-芯棒；2-口模；3-排水管；4-真空定径套；,5-水槽；6-进水孔；7-抽真空孔,二、注射成型机,注射成型是利用塑料的塑性，将高聚物熔体高速注入到已闭合的模具型腔内，经冷却定型或在给定的温度下硫化成型，得到与模腔相对应的制件的成型方法。其特点如下：,可一次成型外型复杂,、尺寸精确、表面光洁的塑料制品；,能成型带有金属嵌件的制件,，使之具有良好的装配性能和互换性；,成型模具可快速更换,，加工适应性强；,自动化程度高,，生产效率高。,注射机的分类方法,1根据机器加工能力，可分为大、中、小型之分。,2根据机器外形特征，即根据注射和合模装置的排列的方式可以分类为：,(1)卧式注射机,(2)立式注射机,(3)角式注射机(L型),(4)多模注射机,3按塑化方式和注射方式分类，可分为柱塞式、螺杆式和螺杆塑化柱塞注射式注射机。,注射机的类型,1-合模装置；2-注射装置；3-机架,（一）注射机的组成,通用注射机主要包括注射装置、合模装置、液压传动系统和电器控制系统组成,图 9-37 往复螺杆式注射机的组成,1-注射装置；2-合模装置；3-液压传动系统；4-电气控制系统,（一）注射机的组成,1注射装置,注射装置的作用是塑化、熔融塑料并将其定量地注入模具型腔内。,2合模装置,其功能是保证成型模具可靠的闭紧，实现模具启闭动作及顶出制品。,3液压传动和控制系统,液压传动装置的主要作用是为注射机提供动力，满足机器工作时所需动力和速度的要求。,（二）注射机工作原理,每台注射机的动作程序可能不完全相同，但从所需要完成的工艺内容来看，基本工序大致如下(见图9-38,)。,图 9-38 注射成型过程,1-加热装置；2-加料斗；3-电机；4-模具；5-喷嘴；,6-加热冷却装置；7-行程开关；8-油缸；9-制品,1加料预塑化,螺杆旋转将,从加料斗落下,的物料向前输送压实，在机筒外加热及螺杆剪切热的作用下，物料熔融，最后成黏流态，并形成一定的压力。在头部熔料压力作用下，螺杆在转动的同时后退，其后移量表示螺杆头部螺槽所积存的熔料体积。当螺杆头部螺槽熔料体积达到所需要的注射量时(即螺杆退回到一定位置时)，计量装置撞击限位开关，螺杆即停止转动和后退,2闭模和锁紧,模具首先以低压、快速进行闭合，当动模与定模快要接近时自动切换成低压、低速，在确认模内无异物时，再切换成高压而将模具锁紧。,3注射装置前移和注射,在确认模具达到所要求的合紧程度后，注射装置前移与注射El贴合。当喷,嘴与模具完全贴合后，便可向注射油缸接人压力油。于是与油缸活塞杆相接的螺杆，则以高压、高速将头部的熔料注入模腔。此时螺杆头部作用于熔料上的压力为注射压力，又称一次压力。,4保压,注入模腔的熔料，当接触到冷模时将由于物料的热胀冷缩而产生收缩，因此在模腔第一次被熔料充满以后还需要保持一定的注射压力进行补缩。此时螺杆作用于熔料上的压力称为保压压力，又称二次压力。保压时，螺杆因补缩而有少量的前移。,5制品冷却定型,当模具浇口处的熔体冷却硬化后，即可卸压，制品在模腔内进行冷却定型。实际生产中为了缩短成型周期，一般在制品冷却定型的同时，塑化螺杆重新起动，开始下一个注射周期的加料预塑化过程。为了避免延长成型周期，一般要求预塑化时间少于制品冷却时间。,6注射装置后退和开模顶出制品,螺杆塑化计量完毕后，为了使喷嘴不致因长时间和冷模接触而形成冷料，经常需要将喷嘴撤离模具，即注射装置后退。此动作是否进行及其先后次序依不同的塑料工艺特性而异。模腔内的熔料经冷却定型后，合模装置即行开模，并自动顶出制品。一般把一个注射成型过程称为一个工作循环，可用图9-39所示。,注射机工作循环图,图9-39注射机工作循环图,（三）主要零部件,1.螺杆:螺杆是塑化的关键部件,.,图9-40螺杆式塑化部件,1-喷嘴；2-机筒；3-螺杆,1,2,3,3,（1）螺杆分类和基本结构,渐变型螺杆见图9-41(a)即压缩段较长。,突变型螺杆见图9-41(b)即压缩段较短.,通用型螺杆见图9-41(c)。,图9-41注射螺杆形式,注射机螺杆与挤出机螺杆在结构上的不同之处：,注射螺杆的长径比和压缩比比较小；,注射螺杆均化段的螺槽较深；,注射螺杆的加料段较长，而均化段较短；,注射螺杆的头部结构具有特殊形式。,（2）螺杆基本形式和参数,螺杆直径(Ds),螺杆直径大小直接影响影响塑化能力的大小，也就直接影响到理论注射量的大小.,螺杆的长径比(LDs)L,是螺杆螺纹部分的长度。,加料段长度（L1）,加料段又称为输送段或进料段，为提高输送能力，应保证足够的长度，一般L1/DS=910。,压缩段长度（L2）,均化段长度（L3）,螺槽深度(hs)和螺杆压缩比(),均化段的螺槽深度是螺杆性能的重要参数之一。,螺距、螺棱宽、径向间隙,注射螺杆,一般具有恒定的螺距，且螺距与螺杆,直径相等，这时螺旋角等于17.6。,h1、h3加料段和,均化段螺槽深度,（3）螺杆头部形状,分两大类：带止逆环和不带止逆环。,图 9-42 PVC螺杆头,图 9-43 止逆环螺杆头,图 9-44 止逆球螺杆头,2.机筒(料筒),机筒是另一个重要塑化部件，内装螺杆外装加热圈，承受复合应力和热应力的作用，注射机筒大多用整体结构，如图 9-45 所示。,图 9-45 料筒结构,1-定位子口；2-螺孔；3-螺孔；4-加料口；5-尾螺纹；6-定位,（1）加料口处的截面,注射机大多数使用的是自重加料，加料口结构形式直接影响进料效果和塑化部件吃料能力，加料口形状应该有利于增强输送能力。,图 9-46 加料口截面彤状,（2）机筒的加热,在注射机上获得广泛应用的,加热方式,有电阻加热、铸铝加热、陶瓷加热，这是因为它具有体积小、制造与维修方便等优点。,为满足注射工艺要求，料筒,加热需分段控制段,，小型机分3 段，大型机分 5 段，以(35)Ds 为一段，温控精度1.5，对热敏性塑料应不大于 2。在压缩段处的控制段，应配置较大的加热功率。,3.喷嘴,塑化后的熔融物料，在螺杆或柱塞的压力作用下，以相当高的剪切速率流经喷嘴而进入模腔。,（1）喷嘴结构形式,常用的喷嘴，基本上可将它分为开式喷嘴和锁闭式喷嘴以及特殊用途的喷嘴三种类型。,开式喷嘴开式喷嘴如图 9-47 所示。,图 9-47 开式喷嘴,1加热器；2喷嘴,锁闭式喷嘴,针对直通式喷嘴的流涎现象，设计了锁闭式喷嘴，主要有自锁式和液控式两种。,图9-48为弹簧针阀自锁式喷嘴，它是依靠弹簧力通过挡圈和导杆压合顶针(即阀芯)实现喷嘴锁闭的。,1-顶针；2-导杆；3-挡圈；4-弹簧,液控锁闭式喷嘴,图9-49 液控锁闭式喷嘴,1-喷嘴；2-操纵杆,（2）喷嘴的口径,喷嘴口径关系到熔料的压力损失、剪切发热及其补缩作用等。一般经验认为喷嘴流道出口处口径为 26mm，其长度约为 312mm 为宜。,4合模装置,合模装置是注射机的重要部件之一，其功能是保证成型模具可靠的闭紧，实现模具启闭动作及顶出制品。由模板、拉杆、合模油缸、移模油缸、连杆机构、调模装置及制品顶出机构等组成。,(1)全液压合模装置,全液压合模装置指动模板直接与液压执行元件(油缸、活塞或柱塞)相连，液压缸压力 直接作用在模具上形成合模力，模具的启闭和锁紧动作全部由液压系统操纵。,单缸直压式合模装置,图9-50单缸直压式合模装置,1-合模油缸；2-后定模板；4-拉杆；3-动模板；,5-模具；6-前定模板；7拉杆螺母,增压式合模装置,要满足力和速度的不同要求，在油泵压力与流量已确定的条件下，可用减小油缸直径的办法取得高速；而在合紧时，如油缸直径不变，可通过提高工作油压力的办法来满足合模力的要求。,图 9-51 增压式合模装置,1-动模板；2-拉杆；3-定模板；4-合模油缸；5-增压油缸,充液式合模装置,充液式合模装置是通过变更油缸直径来实现高速、低压移模和高压、低速合紧的要求的.,图 9-52 充液式合模装置,1，3-定模板；2-拉杆；4-移模油缸；5-合模油缸；6-充液油缸；7-充液阀,充液-增压混合式合模装置,图 9-53 充液-增压混合式,合模装置,1-增压油缸；2-充液阀；3-合模油缸；4-顶出装置；5-移,模油缸,（2）液压机械式合模装置,液压机械式合模装置也称肘杆式合模装置，是利用各种形式的肘杆机构，在合模时，使合模系统形成预应力，进而对模具实现锁紧的一种合模装置。,图 9-54 液压机械式合模装置工作原理,液压-单曲肘合模装置,图9-55为液压-单曲肘合模装置的一种形式。合模时，压力油进入移模油缸上部，推动活塞向下运动，使肘杆机构向前伸直，从而推动模板前移。,图 9-55 液压-单曲肘合模装置,1-后模板；2-单曲肘机构；3-顶出装置；4-调模装置；5-动模板；,6-拉杆；7-前模板；8-移模油缸,液压-双曲肘合模装置,图9-56为液压-双曲肘合模装置的一种形式，其工作原理与单曲肘类似，但最大合模力达到 25000kN 以上。,图 9-56 液压-双曲肘合模装置,1-移模油缸；2-后模板；3-肘杆；4-调模装置；5-顶出装置；6-顶出杆；7-动模板；8-拉杆；9-前模板,（3）复合型合模装置,为了改善肘杆式合模装置的某些使用性能，如合模力的调整与稳定等问题，近年来出现了许多新的复合型结构。这类结构因动作程序为两次，故又称为二步式。,图 9-57 复合型合模装置,1-拉杆；2-动模板；3-前连杆；4-后连杆；5-齿轴(销轴)；,6-移模油缸 (齿条油缸)；7-后模板；8-油缸,图 9-58 所示为目前使用的复合型合模 装置几种典型结构,图 9-58 复合型合模装置其他形式,1-移模油缸；2-肘杆机构；3-稳压油缸,