氯化工生产工艺.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,氯化工工段生产知识,一、氯化工基本情况,制盐事业部氯化工工段是一个专门从事氯碱生产的部门，工段现有员工,155,人，其中三班四倒员工,96,人，管理人员,7,人，,4,个化工运行班组和,3,个白班班组（检修班、包装班、修槽班），生产系统设有烧碱、电解、氯氢三个工序，厂区占地,99,亩，南北距离约,200,米，东西距离约,300,米，氯化工生产厂区位于公司生产区西南方向。生产区内设有盐酸合成装置、氯气液化装置、烧碱蒸发装置、盐水精制装置及隔膜电解槽等氯碱生产装置，年产烧碱,4.2,万吨、液氯,3,万吨、盐酸,2.4,万吨 ，生产过程中有氯气、盐酸、烧碱、硫酸、氢气、三氯化氮等易燃易爆、有毒有害物质。,二、生产工艺流程,用回收盐水（溶解离心机分离出的固盐制成的淡盐水）和 卤水经精制，生产出合格的精盐水，进入电解槽后在直流电的作用下发生（氧化）反应，在阳极上生成氯气，阴极上生成氢气和氢氧化钠，电解产生的氯气、氢气经干燥处理后送入液氯、盐酸岗位，分别制成液氯和盐酸，产生的电解液进行蒸发浓缩后制成成品碱。,1,、烧碱工序。,1.1,盐水岗位,1.1.1,岗位任务,用回收盐水（溶解离心机分离出的固盐制成的淡盐水）或冷凝水溶解加入化盐池中的固盐，经加热搅拌制成饱和盐水；加入一定量的碳酸钠、聚丙稀酸钠等精制剂后，采用沉降和过滤的办法制得合格的一次盐水并用酸中和生产出合格的精盐水供电解使用,。,1.1.2,盐水生产原理,原盐中除了,NaCl,还含有,Ca2+,、,Mg2+,、,SO42-,、,NH4,等化学杂质和机械杂质，这些杂质在化盐过程中，也被带进盐水中，用含有杂质的盐水进行电解，,直接影响电流效率及电解槽隔膜的使用寿命，影响氯碱生产的经济效益及安全。因而必须除掉这些杂质，生产合格精制盐水在氯碱生产中显得尤为重要。,用,BaCL2,除,SO42-,Ba2+SO42-=BaSO4,但,Ba2+,不能过量，否则会与电解槽中的,OH-,生成,Ba,（,OH,）,2,沉淀，对膜造成损害，影响电解效率。,用加入,Na2CO3,和,NaOH,溶液除,Ca2+,、,Mg2+,Ca2+CO32-=CaCO3,Mg2+2OH-=Mg(OH)2,CaCO3,、,Mg(OH)2,为沉淀物，加入聚丙稀酸钠（,TXY,）溶液后可加快其沉淀。,药剂加入顺序及加入量为保证有较好的精制效果，一般在精制工艺上均采用,BaCL2Na2CO3NaOHTXY,的加入顺序。,反应时间要求：在用,Na2CO3,和,NaOH,除去,Ca2+,、,Mg2+,后的精盐水要保证它有,15-20min,的反应时间，否则盐水中,Ca2+,、,Mg2+,含量增高。,将精盐水中铵（胺）的总含量控制在安全浓度以下（使精盐水有机铵的含量小于,1mg/l,，总胺含量小于,4mg/l,）。,采用,NaCLO,法降低盐水中的铵（胺）含量,原理为；碱性条件下，盐水中的铵（胺）被分解为一氯铵和二氯铵，经空气吹除。,NH4+,ClO-NH2Cl,H2O,铵含量下降了，系统中产生,NCL3,的几率大大降低，起到有效的预防作用。,1.1.3,盐水生产工艺流程简述,蒸发离心机分离出的固盐进入化盐桶，加精卤水后形成盐浆，由中间泵送立式洗盐器，与精卤水逆向混容，氯化钠和硫酸钠在,30,50,之间的时候，氯化钠的溶解度随温度降低而降低，硫酸钠随温度降低而升高，利用氯化钠和硫酸钠在这个温度区间内溶解性的相反性，将氯化钠中的硫酸钠通过兑卤降温、回溶、浮选方式分离出来。除去盐浆中的硫酸钠，经离心机甩干，由皮带输入到化盐池中，用精卤水和蒸发冷凝水化盐（含硫酸根高的老卤送制盐工段），并用蒸汽加热至,50-60,，用压缩机空气搅拌使盐充分溶解制成浓度达,312g/L,以上的饱和粗盐水；再流到,2#,、,3#,、,4#,化盐池进一步溶解后流入盐水低位槽；用地泵送至精制反应槽，除去,Ca2+Mg2+,等杂质后进入澄清槽沉清，清液流入砂滤器过滤后溢流至过滤盐水池；,再通过脱氨泵送至脱氨反应槽加次钠脱胺后，溢流到中和折流槽加盐酸中和至,PH,为,7-9,的精盐水；流入精盐水贮槽供电解使用。,1.1.4,盐水生产工艺指标,化盐温度,34,35,粗盐水含,NaOH 1.5g/L,粗盐水含,Na2CO3 0.3,0.53g/L,精盐水含,Ca2+,、,Mg2+10mg/L,精、粗盐水中,SO42-,18g/L,盐水含铵 ,1mg/L,（无机铵）,4mg/L,（总铵）,澄清桶,NaCl,浓度,305,g/L,1.1.5,盐水方框流程图,立式洗盐器,沉盐器,老卤桶,送制盐片区,精卤贮槽,精卤总管,化盐池,盐浆桶,旋液分离器,精制反应槽,化盐桶,蒸发离心机,加精卤水,洗盐离心机,加入,Na2CO3,、,NaOH,TXY,反应渡槽,加入,TXY,澄清槽,过滤盐水池,砂 滤 器,中和槽,精盐水贮槽,加,HCl,脱胺槽,送电解,加,NaClO,物料辅助流程：,在蒸发过程中析出的结晶盐，由采盐泵送入旋液分离器进行固液分离，盐泥进入盐泥高位槽，再加入适当电解液制成含,NaOH180g/L,左右碱液进入离心机分离，分离出的固盐进入化盐桶，母液则进入母液桶，由母液泵送入电解液贮槽。,蒸汽流程,（,1,）来自热电厂,0.6-0.8MPa(,表压,),的蒸汽进入,效加热室,效体中的液体被加热沸腾后产生的蒸汽,(,二次汽,),经,效二次汽管进入,效加热室,作为,效加热蒸汽,效产生的二次汽经,效二次汽管进入,效加热室,作为,效加热蒸汽；,效产生的二次汽经,效二次汽管进入大汽冷凝器,用循环水泵房送来的冷却水吸收冷凝成水,经水封池流入热水池,由热水泵送至凉水塔降温后流入冷水池,再经冷水泵送往大汽冷凝器循环使用。各效加热室产生的冷凝水流入各效阻汽排水器，阻汽排水器中的闪发蒸汽返回各效加热室重新利用。,（,2,）,效冷凝水经,2,预热器与电解液热交换后，进入,效阻汽排水器与,效冷凝水混合，经,#,预热器与电解液交换热后回流至冷凝水贮槽。,效冷凝水直接排入地沟，或去化盐桶中化盐，冷凝水贮槽中的冷凝水由热水泵送往离心机作为洗料、洗网用水，或送往蒸发器作为洗效用水及其它冲堵用水。,（,3,）各效加热室的不凝性气体定时排放，大气冷凝器中的不凝气，由水喷射泵抽走。,1.2.4,蒸发生产工艺指标,真空度,(PI-307),80,90KPa,（表压）,效温度,管程,136,155,效压力,0.6MPa,0.80MPa,效蒸发器液位,15,30%,效温度,管程,115,125,效蒸发器液位,15,30%,效温度,管程,70,90,效蒸发器液位,12,30%,1.2.5,蒸发方框流程图,电解来,12%,碱,电厂生蒸汽,I,效蒸发器,大气冷凝器,真空泵,澄清槽,效采盐泵,I,效平衡水桶,效旋液分离器,效蒸发器,效平衡水桶,III,效蒸发器,电解液预热器,离心机,送化盐,冷凝水贮槽,III,效采盐泵,盐泥高位槽,30%,成品碱槽,III,效旋液分离,冷却槽,配碱槽,1.3,烧碱工序操作注意事项,1.3.1,控制好盐水,PH,值：,PH,值过高，会使,Mg,（,OH,）,2,胶溶，不利于,Na2CO3,与,Mg,（,OH,）,2,的生成，形成大颗粒固体，不利于沉降。同时,PH,值低说明,NaOH,与,Na2CO3,的加入量不够，出去,Ca2+,、,Mg2+,不够，影响盐水质量。,1.3.2,控制好,TXY,的加入量：,TXY,加入量过多，会增加盐水粘度，降低沉降速度，如果加入过少，又会使盐水中的细小颗粒不能相互凝聚，形成一定颗粒和重度比较大的颗粒，沉降效果不好。,1.3.3,控制好盐水中的次钠加入量：,加入过多，则会造成盐水中的次氯根过多，腐蚀设备，电解副反应多，氯中氧含量高。加入过少，则不能除去盐水中的铵根。,1.3.4,控制好蒸发效体液位,：过高，则会造成跑碱，影响产量和环保。过低，则会造成蒸发效体结垢，影响蒸发效果，增加汽耗。,1.3.5,控制好蒸发离心机的过碱量：,过高，造成跑碱，影响碱收得率。需调节好盐泥高位槽的固液比，控制好蒸发离心机的洗网效果。,2,、电解工序。,2.1,电解岗位,2.1.1,岗位任务,饱和食盐溶液在此电解，在电解槽阳极上生成氯气，阴极上生成氢气和氢氧化钠。将汇集在电解液低位槽内的电解液用泵输送到蒸发。,2.1.2,电解生产原理,电解是在直流电的作用下，使电解质溶液发生氧化反应的过程。电解过程的实质是电解质溶液在直流电的作用下，溶液中的离子在电极上分别放电而进行的氧化还原反应。阳离子在阴极上得到电子而被还原，阴离子在阳极上放出电子而被氧化。,饱和盐水进入电解槽后在直流电的作用下发生（氧化）反应，在阳极上生成氯气，阴极上生成氢气和氢氧化钠。,2NaCL+2H2O,（直流电）,2NaOH+CL2+H2,2.1.3,电解生产工艺流程简述,盐水精制工序生产的合格精盐水进入盐水低位槽，经盐水泵送入盐水高位槽后，再进入盐水预热器加热至,80-90,，由盐水总管经支管断电后均匀送入电解槽。精盐水进入电解槽后在直流电的作用下发生电化学反应，生成氯气、氢气和氢氧化钠。从电解槽顶部出来的湿氯气送入氯氢车间氯处理工序；氢气从电解槽阴极箱的氢气出口管导入氢气支管至总管，送至氯氢车间氢处理工序；生成的电解液从电解槽阴极箱下部经碱液断电器流出，汇集于电解液低位槽，然后用泵送入蒸发工序。,2.1.4,电解生产工艺指标,入槽精盐水,NaCl,305g/l,Ca2+,Mg2+,10g/l,PH,值,7-12,入槽盐水温度,80-90,电解液成份,NaOH 100-130g/l,NaCl 180-200g/l,总管,Cl2,纯度 ,95%,总管,H2/Cl2 1%,总管,O2/Cl2,4%,氯气压力 ,15,0 mmH2O,氢气压力,0,+15mmH2O,阳极液面 标准线,10mm,2.1.5,电解方框流程图,精盐水,精盐水低位槽,精盐水高位槽,精盐水预热器,电解槽,干燥岗位,电解液低位槽,蒸发岗位,整流岗位,直流电,氯气、氢气,电解液,2.1.6,电解主要工艺指标对生产的影响,1,）、,进槽盐水温度应控制,80,90,。温度过高易造成盐水软管脱,管道垫子破损，高温盐水喷出伤人。过低则会增加电耗。,2,）、,控制好总管氯中含氢,1%,。总管氯中含氢高，容易引发氯系统发生爆炸，同时影响尾氯含氢。,影响氯中含氢高的主要原因有：,A,、单槽含氢高，隔膜过薄或有破损。,及时除槽。,B,、阳极液面过低。氢气向阳极室渗透，进入氯气中，造成氯中含氢高。,C,、,Cl2,、,H2,压力突变。氢气出现大正压、氯气大负压。干燥岗位需调整好 氯氢压力,D,、电流变化过于频繁。电流变化频繁会造成电槽盐水液位波动，氯氢压力波动。需运行稳定电流。,3,）,、,电槽阳极液面控制在标准线,10mm,，过高，则会造成电解液浓度过低，增加汽耗；过低，则会影响氯中含氢；如单槽出现干槽现象，则会引起电槽或氯气系统爆炸事故，所以，严禁电槽出现干槽现象。,2.2,电解槽的组成,电解槽由阴极箱、阳极组、和槽盖组成。阳极组由铜板、铁板、钛板和阳极片组成。,电槽结构图,电解槽盖,阴极箱,氯气出口及氯气单槽水封,氢气出口,电解液出口,盐水标识管,盐水喷嘴,电解槽阴极,电解槽阳极,阴极箱体,阴极网,阳极组,铁板,钛板,铜板,阳极片,电解液出口,氢气出口,单槽氯气水封高度,200250mmHO2,3,、氯氢工序。,3.1,干燥岗位,3.1.1,岗位任务,氯处理部分：在保证电解工序氯气负压,(-15-0mmH2O),平稳的情况下，将电解工序产生的湿氯气源源不断地抽至本岗位经过冷却、洗涤、除沫、脱水干燥、除雾净化及压缩至,0.1-0.3Mpa,压力，输送到各用氯岗位。,氢处理部分：把电解送来的氢气经洗涤、冷却、加压至,0.03Mpa,以上后送至各用氢岗位。,3.1.2,干燥生产原理,氯气干燥生产原理,：电解工序过来的氯气中含有大量的水蒸汽，氯气干燥就是先以冷却的方式除去氯气中大部分的水份，再以硫酸吸收氯气中剩余的水份，使氯气中含水量达到在,0.04,以下的目的。,氢气处理原理,：,电解工序过来的氢气用一次水进行洗涤、冷却，以达到降温，除去氢气中的水份和杂质的目的。,2.1.3,干燥生产工艺流程简述,氯处理部分,主流程：,来自电解,85-95,的湿氯气通过管道分成两路，一路进入事故处理塔系统，另一路进入,钛冷却器，用循环水进行冷却，使,钛冷却器的氯气降至,50,以下进入氯气洗涤塔，然后进入,钛冷却器，用,5,左右的冷冻水冷却使氯气温度降至,10-20,，再经过水沫捕集器捕沫后，经管道进入泡沫塔的底层，利用筛板间的压差使氯气穿过筛孔，与筛板上的硫酸层充分鼓泡接触，利用硫酸的吸水性来吸收氯气中的部分水份达到干燥目的，然后进入填料塔进一步吸水干燥，使氯中含水低于,0.04,后，氯气被吸入钠氏泵加压至,0.1-0.3Mpa,，经二台并联的硫酸沫捕集器捕沫后，进入氯气分配台，再经过一台除雾器捕沫后送至液氯岗位。,辅助流程,a,、硫酸流程：,98%,低位槽的浓硫酸通过液下泵送至,98%,高位槽。当氯泵内的浓度小于,95%,需更换时，高位槽的浓硫酸通过位差送入氯泵内，泵酸浓度换至大于,95%,，而换出的,95%,的硫酸通过泵内压力压入,92-95%,低位槽，而,92-95%,槽内,92%,的硫酸通过地泵经过换热器冷却后打入填料塔，在填料塔喷淋通过填料从上流到下与氯气逆向充分接触吸收氯气中的水份后，流回,92-95%,硫酸低位槽。这样反复循环吸收氯气中的水份，同时,92-95%,槽内,92%,的硫酸通过地泵送至,92%,高位槽（开送,92%,高位槽阀，关送填料塔酸阀，,92%,高位槽送满后开填料塔送酸阀，关,92%,高位槽送酸阀）,92%,高位槽内,92%,的硫酸通过位差流入泡沫塔，与氯气通过各筛板进行鼓泡吸收氯气中的水分，而从泡沫塔流出的,783%,的硫酸又通过位差流入废酸槽待以出售。,b,、氯气洗涤塔：,利用,、,钛冷凝下来的氯水通过氯水循环泵加压至氯气洗涤塔喷淋洗涤氯气，将氯气中的残渣洗涤下来，同时降温。,C,、事故处理塔：,氯气流程当湿氯气总管压力高于水封液位控制压力时，事故处理塔风机、碱自调阀开启，氯气通过水封在风机的抽力作用下进入事故处理塔，从下至上与,10,20,的氢氧化钠碱液在筛板上充分接触反应，完全反应吸收后的尾气通过风机排入大气。,碱流程从碱站送过来的,30,的氢氧化钠溶液在碱低位槽用水配置成,10,20,的碱液，然后通过碱泵打到碱高位槽，事故状态下，高位槽的碱液通过管道和自调阀进入事故处理塔，从上至下与氯气在筛板上发生反应后流入碱低位槽，当碱高位槽液位低时，又通过碱泵送到碱高位槽循环使用。,氢处理部分：,来自电解的,80,左右的氢气经过氢气洗涤塔，在塔内被水至上而下逆流喷淋洗涤，除去其中部分盐碱杂质，使出塔温度降至,50,以下,洗涤后的氢气从塔顶出来进入氢泵加压至,0.03Mpa,后经氢水分离器进入分配台，送至用氢岗位。,3.1.4,干燥生产工艺指标,氯总管压力,-15-0mmH2O,氢总管压,0-15 mmH2O,出,钛氯气温度,10-45,出,钛氯气温度,10-20,出泡沫塔氯气温度,25,60,出填料塔氯气温度 ,30,干燥前后氯纯度差 ,2%,原氯压力,0.1-0.3MPa,原氯纯度 ,93%,原料硫酸 ,98%,泵酸浓度,95-98%,出泡沫塔硫酸浓度,70,85,干燥后氯中含水 ,0.04%,氢分配台压力,0.03,0.15MPa,3.1.5,干燥方框流程图,来自电解氯气,事故处理塔,钛冷却器,氯气洗涤,钛冷却器,水雾扑集器,泡沫吸收塔,填料吸收塔,氯泵,硫酸沫扑集器,氯气分配台,除雾器,氯气,去用氯岗位,氯气方框流程图,氢气方框流程图,来自电解氢气,氢气洗涤塔,氢泵,氢水分离器,氢气分配台,去用氢岗位,3.1.6,干燥操作要点,1,）、控制好,钛、,钛氯气温度，从电解工序过来的湿氯气温度达,9010,，要除去氯气中大量的水蒸汽就必须先冷却，使氯气中的水蒸汽冷却成冷凝水排出。所以要求出,钛氯气温度低于,50,，出,钛氯气温度为,10-20,，而冷凝下来的氯水低于,9.6,使容易结晶而堵塞换热器，故出换热器的氯气温度必须控制在,10,以上而不能一味的追求低温，,钛氯气温度过低，则会造成氯水结晶堵管，氯气形成正压外泄。,2,）、氯泵内硫酸的温度不得超过,60,，否则，氯系统容易带酸，而且会缩短氯泵机械密封使用周期。,3,）、氢气洗涤塔的氢气出口温度也不可过高，过高的温度导致气体体积增大使氢泵的抽力变少，而且氢气含水高，会影响盐酸工序的生产。,4,）、氯泵内的硫酸多了容易将硫酸夹带至氯气后系统，增加了硫酸消耗，而且增加了硫酸扑集器的负荷。氯泵内的硫酸少了容易造成氯泵抽力变小，甚至无抽力而使负压氯系统带来大正压，造成安全、环保事故。,5,）、保证氯氢压力稳定，否则会对电槽隔膜产生影响。氢压要保证在正常的正压范围内，防止出现负压，氢系统进入空气发生爆炸。,泡沫塔,氯气洗涤塔,钛,钛,3.2,盐酸岗位,3.2.1,岗位任务,将从干燥岗位送来的氢气及液氯工序送来的尾氯，在合成炉内燃烧生成氯化氢气体，氯化氢气体再经冷却、用水吸收生成,31-32%,的盐酸。生产盐酸是平衡氯气的重要途径之一。,3.2.2,盐酸生产原理,氢气在氯气中均衡的燃烧合成氯化氢，同时放出大量的热，通过空气冷却管和循环水在石墨冷却器和降膜吸收塔管间带走合成反应产生的热量，同时通过吸收水吸收反应生成的氯化氢得到,31,32,的盐酸。,3.2.3,盐酸生产工艺流程简述,由干燥岗位送来的氢气经氢气冷却器、缓冲罐、氢气阻火器到合成炉前氢气调节阀，从液氯工序来的废氯和原氯的混合气体经氯气缓冲罐到合成炉前氯气调节阀。氯气、氢气各自在调节阀的控制下，按一定的比例进入合成炉内，在高温下进行燃烧反应，生成氯化氢气体，在反应过程中放出大量的热量、高温氯化氢气体经空冷管初步冷却，将温度从,550,左右降至,120,以下，然后进入石墨冷却器，用循环水进行冷却，使温度降至,40,以下，再进入降膜吸收塔，与从尾气吸收塔流出的稀酸呈膜状混流吸收，在塔底生成,31-32%,的盐酸，通过位差溢流至盐酸贮槽。从降膜塔底部出来的未被吸收的氯化氢混合气体进入尾气吸收塔底与从流量计调节供给的吸收水再次进行接触，生成稀酸。从尾气塔顶部出来，未被吸收的不溶性气体及微量氯化氢气体随水流喷射泵喷射水带入循环水槽，微量氯化氢被大量水吸收，,然后被循环泵加压，经过一台石墨冷却器冷却后分为两路，一路送到喷射泵，另一路进入吸收水分配台供吸收氯化氢用。,3.2.4,盐酸生产工艺指标,氢气纯度 ,98%,氯气纯度 ,50%,氢气压力,0.03,0.15MPa(,表压,),氯气压力,0.06,0.30MPa,氯化氢出口温度,55050,氯中含氢 ,4%,降膜塔下酸婆美度,18-20Be,3.2.5,盐酸方框流程图,干燥来的,H,2,液氯来的,CL2,CL2,缓冲罐,H2,冷却器,H2,缓冲罐,H2,阻火器,降膜吸收塔,尾气吸收塔,水流喷射泵,石墨冷却器（吸收水）,循环水槽,(,循环泵,),成品盐酸储槽,合成炉,石墨冷却器,集酸罐,一次水,3.2.6,盐酸操作注意事项,1,）严密注视火焰变化，调节氯氢配比（按,1,：,1.1,调节），须使火焰稳定为青白色；炉内火焰由白转黄直至发红，为过氯，火焰有灰色雾状为过氢。过氯会引起氯气泄漏。过氢会使炉内压力增高，造成合成系统酸雾泄漏，同时影响吸收效果。,2,）经常注意氯、氢压力及合成炉氯化氢气体出口温度，进塔温度，并根据测得指标及时调节吸收水量；,3,）每小时测定盐酸婆美一次，通过调节吸水量将盐酸婆美度控制在,18-20Be”,；,4,）每两小时做氢气纯度、尾氯纯度分析各一次，每,1,小时做尾氯含氢一次，根据尾氯含氢调节炉温及要求液氯调节液化效率。,5,）分水缸水位保持在液位计的,1/2,处，氢气干燥器、氢气缓冲缸必须勤放水，平时每班放一次，冬天每小时放一次；,6,）每,1,小时应巡回检查一次下述设备管道：,a,、合成炉视镜防爆膜是否完好，出口,HCl,钢管是否腐蚀穿孔；,b,、检查循环水泵运行是否正常，循环水槽水量是否充足，石墨冷却器、降膜吸收塔的冷却水量是否充足畅通，并排放石墨冷却器下部冷凝酸；,c,、降膜吸收塔、尾气塔及所连接的塑料管道是否过热、变形、漏酸、漏气；,d,、盐酸至贮槽管道有无跑、冒、滴、漏，观察贮槽液面，发现异常现象应分析、判断、处理，并做好详细记录。,3.3,液氯岗位,3.3.1,岗位任务,将干燥来的气态氯通过冷冻成为液态氯，有利于提高氯气的纯度；缩小氯气的体积，便于输送和贮存，供客户使用。将液化后的氯气进行加热汽化，供东诚公司使用。,3.3.2,液氯生产原理,液氯生产原理：,通过利用用氟里昂吸收氯气中的热量将氯气降温到一定的温度，使氯气冷凝为液态氯。,液氯汽化原理：,通过利用汽化器内液氯与夹套内的水换热，液氯汽化成气氯，供东诚公司使用。,3.3.3,液氯生产工艺流程简述,氯气液化流程：,来自干燥工序处理后的合格氯气分成两路：一路到尾氯分配台供分配；另一路进入一台除雾器进一步除去氯气中所含的酸雾后又分为两路：一路经三氯化氮分解器将氯气中的三氯化氮含量降至,30ppm,以下后送至氯气液化器液化，另一路通过旁通阀直接进入氯气液化器被液化。被液化的氯气进入气液分离器，从气液分离底部出来的液氯通过位差流入液氯贮槽，由于贮槽内容积的改变，槽内部分气氯经平衡管回到氯气液化器进口被再次液化，或与气液分离器上部出来的气氯混合送至尾氯分配台，经尾氯分配台送至盐酸合成工序，系统压力平衡不了的氯气或开停车时的废氯由分配台上的泄压管泄压至稀碱池进行中和反应来平衡生产。,液氯汽化流程：,液氯计量槽内的液氯通过槽压和液位差倒入汽化器内，经与汽化器夹套内的热水间接进行热交换，被汽化为,0.10-0.35Mpa,的气氯经出氯管道输送至东城公司，供东城公司使用,。,液氯汽化热水流程：,用,0.6MPa,蒸汽将热水槽内的一次水加热并保持一定恒温，再将热水槽内热水经热水泵输送至汽化器内与液氯间接交换后，回到热水槽，以此循环。,制冷剂流程：,制冷机组贮液器贮存有约,1/2,液位的制冷剂,R22,液态氟里昂,R22,从贮液器经干燥器和截流阀组进入液化器进行蒸发，蒸发后的气态氟里昂回压缩机入口。,在液化器蒸发后的气态氟里昂直接回到压缩机进行压缩，压缩后的高温高压气体经过油分离器分离油后进入冷凝器，通过循环水换热将气态氟里昂冷凝为液态氟里昂。,3.3.4,液氯生产工艺指标,吸气压力 ,0.05MPa,排气压力 ,1.60MPa,油总管温度,40,65,油压 大于排气压力,0.15,0.35MPa,油分离器油位 油分离器视镜,1/2,1/3,排气温度 ,105,原氯压力,0.10,0.30MPa,液化效率 ,95%,次钠池新碱,OH-120,160 g/l,气氯中,NCI3,含量 ,30PPm,汽化器液氯中,NCI3,含量 ,300PPm,汽化器热水温度 ,45,汽化器液位 运行时：,20%,80%,，停运时：,20%,50%,3.3.5,液氯方框流程图,干燥来的,CL,2,除雾器,三氯化氮分解器,氯气液化器,气夜分离器,液氯贮槽,尾氯分配台,盐酸合成炉,次钠池,冰机来,R22,R22,回冰机,3.3.6,液氯操作要点,1,）严格控制好液氯中间槽三氯化氮含量，定期排污。中间槽三氯化氮含量控制在,300PPm,内。监控好气相氯中的三氯化氮含量，超过,30PPm,及时分析原因。,2,）控制好进槽液氯液位，液氯计量槽液位不允许超过,80%,，液氯容器、管线必须留有足够的气相空间，禁止将充满液氯的容器、管线两端堵死。,液氯汽化器,气氯送东诚,因为液化气体的体积膨胀较大，当温度升高时，液体则膨胀，当膨胀的液体充满容器、管线后，如果温度再继续升高,1,，容器管线的压力约增加,1,2Mpa,。当温度再升高时，容器、管线及其相连的控制阀门就会超压而导致爆炸。,3,）、严格控制好液化效率，控制好尾氯含氢。由于电解产生的氯气中不可避免的含有微量的氢气，而在氯气液化的过程中氢气总量不会发生变化，氯气总量却因为液化而不断减少，致使尾气中氢含量不断上升，一旦尾氯中氢含量超过,4%,时，便会有爆炸的危险（氢气在氯气中的爆炸范围是,5%,87.5%,）。所以控制液化效率的原则是尾气含氢不超过,4%,。,4,）、定期对液氯蒸发器进行查漏，防止蒸发器列管穿孔，氯气进入氟机，发生爆炸事故。,5,）、控制好液氯汽化器中的三氯化氮含量不高于,300PPm,控制好汽化器液位,不超过,80%,不得低于,20%,严禁将汽化器内液氯蒸干,以免三氯化氮积聚发生爆炸,.,3.4,液氯充装,3.4.1,岗位任务,将液氯经过加压，充入液氯钢瓶，供客户使用。,3.4.2,工作原理,液氯计量槽液氯经过位差，进入液氯中间槽，经液氯充装液下泵加压后，送入液氯钢瓶。,3.4.3,液氯充装工艺流程简述,进入液氯贮槽的液氯通过槽压和液位差倒入液氯中间槽，再由液下泵加压至,0.8,1.0MPa,的压力用钢瓶充装。当充装完成后，由次氯酸钠池的喷射泵抽真空，抽走紫铜管与钢瓶两瓶阀间的残氯，氯气经真空缓冲罐进入次氯酸钠池吸收。,3.4.4,液氯包装工艺指标,充装压力 ,1.0MPa,中间槽液位 工作时：,20%,80%,停运时：,20%,50%,密封气体压力 高于液氯中间槽压力,0.05,0.2MPa,（表压）,紧急密封气体压力 高于中间槽压力,0.5MPa,3.4.5,液氯充装方框流程图,液氯贮槽,液氯中间槽,（液下泵）,液氯钢瓶,钢瓶预检,来瓶登记,复秤,入库,检修,合格,不合格,3.4.6,液氯充装注意事项,1,）、控制好充装压力不得高于,1.0MPa,。,2,）、禁止过量充装,。,液氯包装容器、管线必须留有足够的气相空间，禁止将充满液氯的容器、管线两端堵死。液化气体的体积膨胀较大，当温度升高时，液体则膨胀，当膨胀的液体充满容器、管线后，如果温度再继续升高,1,，容器管线的压力约增加,1,2Mpa,。当温度再升高时，容器、管线及其相连的控制阀门就会超压而导致爆炸。,3,）、严禁负压瓶充装，钢瓶使用后要留有余压。氯气是一种活泼的化学物质，能与许多其他物质发生剧烈化学反应，而液氯钢瓶又广泛使用在各种场合。若不保证钢瓶内留有一定余压，就有可能形成负压而把其他反应物吸入钢瓶内，即发生倒吸现象。当倒吸其他化学物质的钢瓶返回充装站充装液氯时，倒吸物就与氯气发生反应使钢瓶发生爆炸，所以要留余压。,4,）、控制好中间槽三氯化氮含量，定期排污。,4,、氯化工安全生产控制要点,1,）、控制好气相氯、液氯、汽化器中三氯化氮的含量。,2,）、控制好电槽阳极液面，防止干槽，引起电槽爆炸或氯气系统爆炸。,3,）、控制好液氯容器液位不得超过,80%,。,4,）、控制好氯气总管含氢及尾氯含氢，防止发生爆炸事故。,5,）、盐酸岗位控制好氯气、氢气压力，防止氯氢系统发生回火爆炸事故。,6,）、干燥控制好好氢泵前氢气压力，防止出现负压空气进入发生爆炸。,问 答 题,1,、烧碱蒸发生产的原理,？,2,、电解生产的原理？,3,、氯气干燥生产的原理？,4,、氢气处理的生产原理？,5,、液氯生产的原理？,