第六章_普通铆接.ppt

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第六章 普通铆接,6.1,制铆钉孔,6.2,制沉头铆钉窝,6.3,铆接,普通铆接是指最常用的凸头或埋头铆钉铆接，其铆接过程是：制铆钉孔、制埋头窝（对埋头铆钉而言）、放铆钉、铆接，如下图所示。,第六章 普通铆接,铆接典型工序,1-,顶头,2-,钉杆,3-,镦头,6.1.1,冲孔,冲孔只适用于钻孔难于保证质量和钻孔效率很低的情况，例如在薄不锈钢零件上制孔。但对敏感性高的材料，如,LC4,不允许采用冲孔方法。在飞机装配中冲孔这种方法也很少使用，因为孔常有裂纹、毛刺等缺陷。,冲孔机,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,1,）各类工件的钻孔方法,（,1,）在边距要求不同的零件上一起钻孔时，应从边距小的一面往大的方向钻。,（,2,）在不同厚度和不同硬度的零件上钻孔时，原则上应从厚到薄,(,见图,3-2),，从硬到软,(,见图,3-3),。,图,3-2,在不同厚度零件上的钻孔方法,图,3-3,在不同硬度零件上的钻孔方法,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,1,）各类工件的钻孔方法,（,3,）按骨架上的导孔向蒙皮钻孔时，应先钻小孔，然后从蒙皮一面将孔扩到最后尺 寸，如铆钉孔直径大于,4mm,时，也应采用此方法。,（,4,）在压窝零件上钻沉头铆钉孔时，应按表,3-2,钻与压窝器导销直径相同的初孔，压 窝后再将孔径扩到最后尺寸。,（,5,）在曲面工件上钻孔时，钻头应垂直于被钻部位的表面,(,见图,3-4),。,（,6,）在楔形件上钻孔时，钻头应垂直于两斜面夹角的平分线,(,见图,3-5),。,图,3-4,曲面工件上钻孔,图,3-5,楔形工件上钻孔,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,1,）各类工件的钻孔方法,（,7,）在圆柱形工件上钻孔时，钻孔前应在孔位上打冲点，然后将工件放置于“,V”,形铁,钻孔，或用手扶紧工件，将钻头垂直于圆柱形的水平轴线进行钻孔,(,见图,3-6),。,（,8,）在刚性较差的薄壁板工件上钻孔时，工件后面一定要有支撑物,(,见图,3-7),。,图,3-6,圆柱形工件上钻孔,图,3-7,薄壁工件上钻孔,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,1,）各类工件的钻孔方法,（,9,）在小零件上钻孔时，可采用手虎钳或克丝钳夹住零件钻孔（见图,3-8,）。,图,3-8,小零件上钻孔,（,10,）在较厚工件上钻孔时，可采用简易钻孔导套和专用钻孔导套钻孔,(,见图,3-9(a),；或使用钻模钻孔,(,见图,3-9(b),；还可采用二次钻孔法，先钻初孔,(,见图,3-9(c),，然后，使用最后直径钻头扩孔,(,见图,3-9(d),。,（,a,）按简易导套钻孔,（,b,）按钻模钻孔,（,c,）先钻初孔,（,d,）扩钻最后直径孔,图,3-9,在较厚工件上钻孔方法,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,1,）各类工件的钻孔方法,（,11,）,在不开敞结构部件钻孔时，采用弯钻钻孔,(,见图,3-10),，或采用长钻头钻孔,(,见图,3-11),，在以上两种方法都无法钻孔时，还可采取引孔的方法，先在长桁、框板或肋上钻出小孔，安装蒙皮后，再用引孔器引孔或画线引孔，引出孔位后，再用,2.5mm,钻头钻初孔。,图,3-10,用弯钻钻,图,3-11,用长钻钻孔,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,1,）各类工件的钻孔方法,（,12,）平面形组合体,(,梁、肋、框等,),尽可能使用台钻进行钻孔。,（,13,）大型的平面型组合件尽可能使用钻孔锪窝装置进行钻孔,(,如图,3-12),。,(a),大粱和板件钻锪装置,CY-H (b),翼肋钻锪装置,CY-M (c),隔框钻锪装置,CY-H,图,3-12,钻孔一锪窝装置,1,一钻削头,2,一迥臂钻床,3,一支撑装置,4,一导轨,5,一小车,6,一立柱,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,2,）几种常用材料的钻孔方法,（,1,）铝合金钻孔,1,切削速度可选用,45,90m,min,；,2,铝合金零件要注意排屑，防止刀瘤；,3,解决切削粘刀问题，可用煤油与菜油的混合物作切削液；,4,当铆接件中有,LC4,材料的零件，夹层厚度大于,15mm,、孔径大于,6mm,时，铆钉孔应采用铰孔的加工方法。,（,2,）钢质零件钻孔,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,2,）几种常用材料的钻孔方法,1,选用大功率低速风钻钻孔，,n600-900r/min,；,2,降低切削速度，,v,lOm,/min,；,3,进刀量适当加大，,sO.1,0.3mm/r,；,4,采用硬质合金钢钻头钻孔；,5,钻头不锋利时，不能强行用钻头在孔内钻孔，以免孔中材料硬化。,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,2,）几种常用材料的钻孔方法,（,3,）镁合金工件钻孔,1,选用低转速风钻进行钻孔；,2,切削速度要小，,u10m/min,；,3,进刀量适当加大；,4,采用硫化油乳化液冷却润滑。,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,2,）几种常用材料的钻孔方法,（,4,）钛合金工件钻孔,1,使用短而锋利的标准麻花钻头；,2,采用大功率低转速风钻,(n700,800r/min),，保持低速快进给；,3,切削速度小，,为,8,10m/min,；,4,进刀量,s,为,0.07,0.09mm/r,；,5,最好采用氯类切削液作切削液。,6.1.2,钻孔,2,钻孔的方法,2,）几种常用材料的钻孔方法,（,5,）碳纤维复合材料的制孔,在复合材料上钻孔，主要是防止钻孔中的轴向力产生层间分层和钻头出口处分层。钻孔时，碳颗粒对刀具磨损很厉害，所以，应选用钨一钴类硬质合金钻头。,1,钻孔一般选用高转速低进给加工，转速,n,：,1200,2000r/min,、进给量,s=0.02,0.1mm/r,为宜；,2,为避免或减少钻头进口面纤维撕裂，应尽可能先启动气钻，然后再接触制件进行钻孔；,3,钻孔时，尽量不使用润滑剂和冷却剂，防止水分渗入夹层，需使用冷却剂时，也要作烘干处理；,4,钻孔时，钻头在复合材料的出口面,(,即孔的位置,),垫支撑物，当钻头快露出出口面时，给钻头的轴向力要减小，以防材料劈裂分层；,5,当复合材料与金属零件一起钻孔时，应优先考虑选择在复合材料一面先钻；,6,在复合材料上钻孔，要保持钻头切削刃处于锋利状态，应勤磨钻头。,3,钻孔后的毛刺清除,6.1.2,钻孔,（,1,）用风钻安装“毛刺锪钻”去毛刺,(,见图,3-13),；,（,2,）也可用比铆钉孔大,2,3,级的钻头去毛刺,(,其顶角为,120,160)(,见图,3-14),；,（,3,）风钻转速不宜太快，压力要适当；,（,4,）去毛刺允许在孔边形成,0.2mm,深的倒角。,图,3-13,毛刺锪钻,图,3-14,大钻头去毛刺,6.1.2,钻孔,4,钻孔操作要点,（,1,）装夹钻头，一定要用钻夹头钥匙装卸，严禁用手打钻夹头或用其他方法装卸钻头，以免风钻轴偏心，影响孔的精度,(,见图,3-15),。,（,2,）右手握紧风钻手柄，中指掌握扳机开关和无名指协调控制进风量，灵活操纵风钻转速，左手托住钻身，始终保持风钻平稳向前推进,(,见图,3-16(a),。,（,3,）钻孔时要保证风钻轴线和水平方向与被钻工件表面垂直,(,见图,3-16(b),，楔形工件钻孔除外。,图,3-15,用钻夹头钥匙装卸钻头,(a)(b),图,3-16,正确握钻姿势,6.1.2,钻孔,4,钻孔操作要点,（,4,）钻孔时风钻转速要先慢后快，当孔快钻透时，转速要慢，压紧力要小，在台钻上钻孔时，要根据工件材质，调整转速和进刀量。,（,5,）使用短钻头钻孔时，根据工件表面开敞情况，在左手托住钻身情况下，并用拇指和食指，也可用左手肘接触被钻工件作为钻孔支点，保证钻头钻孔的准确位置，防止钻头打滑钻伤工件，当孔钻穿时，又可防止钻帽碰伤工件表面，还可使风钻连续运转，提高钻孔速度。,（,6,）使用长钻头钻孔时，一定要用手掌握钻头光杆部位，以免钻头抖动，使孔径超差或折断钻头。,（,7,）使用风钻钻较厚工件时，要用目检或,90,角尺检查垂直度，钻孔时还要勤退钻头排屑,(,见图,3-17),。,图,3-17,用角尺检验钻孔垂直度,6.1.2,钻孔,5,钻孔安全技术,（,1,）严禁戴手套钻孔，防止钻头绞住手套伤人。,（,2,）仰卧姿势钻孔，要戴护目镜，防止钻屑进入眼中。,（,3,）用手拿住工件钻孔，一定要捏紧，手不能置于钻头,4,口处。,（,4,）钻孔时,I,件要夹紧，防止工件松动，旋转伤人（见图,3-18),。,图,3-18,工作松动后旋转伤手,6.1.2,钻孔,5,钻孔安全技术,（,5,）钻孔过程中，不准用手拉钻头导出的钻屑，以防伤手。,（,6,）双人在工件的两面工作，一人在对面钻孔时，要防止钻头伤人,(,见图,3-19),。,（,7,）风钻未停止转动，严禁用钥匙装卸钻头。,图,3-19,对面钻孔人应闪开的距离,6.1.3,钻孔的质量控制,1,钻孔的质量要求,1,）铆钉孔轴线应垂直于零件表面，允许由于孔的偏斜而引起铆钉头与零件贴合面的单向间隙不大于,0.05mm,，但在铆钉排内不得多于,10,。,图,3-20,铆钉边距允差,2,）当产品图样上未给出铆钉边距时，铆钉孔的边距为铆钉直径的,2,倍,(,见图,3-20),。,6.1.3,钻孔的质量控制,1,钻孔的质量要求,图,3-21,铆钉孔和铆钉头的位置,(a),、,(b),铆钉孔的位置,(c),、,(d),铆钉头的位置,3,）铆钉孔边缘不应进入板弯件和型材件圆角内，要保证铆钉头不能搭在圆角上,(,见图,3-21),。,6.1.3,钻孔的质量控制,1,钻孔的质量要求,4,）铆钉孔边距、间距、排距偏差,(,见表,3-3),。,5,）碳纤维复合材料上制孔的质量要求：,划伤：在孔或沉头窝的,25,范围内，划伤深度,0.25mm,；,分层：沿孔轴向突出,0.25mm,，沿孔径向,1.78mm,；,尺寸：不允许接连三个以上相邻孔径超差，允许在,100,个孔中有不超过,5,的孔超差,(,对,4.76mm,的孔，允许超差到,4.80,4.93mm),。,2,钻孔故障分析及排除方法,(,见表,3-4,）,6.2.4,窝的质量控制,1,窝的质量要求,1,）窝的表面应光滑洁净，不允许有棱角和划伤，复合材料窝不应有分层和撕裂。,2,）窝的锥角应与铆钉头锥角一致。,3,）窝的椭圆度允许,0.2mm,，个别可至,0.3mm,，但数量不能超过一排铆钉窝总数的,15,4,）窝的深度应比铆钉头最小高度小,0.02,0.05mm,。,5,）双面沉头铆接时，锪窝的镦头窝为,90,，其直径如表,3-11,所示，压窝的镦头窝为,120,，其形式如图,3-31,所示。,6,）铆钉窝周围不允许有锪窝限制器造成的工件表面痕迹，凹陷、轻微机械损伤等的深度应不大于材料包覆层的厚度，数量不能超过一排铆钉内窝数的,3,7,）压窝扩孔后，窝不能有毛刺、裂纹和破边。,8,）压窝件与窝件的套装之间不允许有间隙。,图,3-31,铆钉镦头窝的形式,2,窝孔故障缺陷分析及排除方法,见表,3-12,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,1,凸头铆钉铆接,工艺过程,(,见图,3-32(a),和图,3-32(b),：一种是板材和板材连接用凸头铆钉铆接的工艺过程；一种是板材和型材连接用凸头铆钉铆接的工艺过程。,(a),板材连接凸头铆钉铆接工艺过程,(b),板材和型材连接凸头铆钉工艺过程,图,3-31,凸头铆钉铆接工艺过程,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,1,凸头铆钉铆接,铆接形式及适用范围：搭接铆缝、纵条结合铆缝绝大部分使用凸头铆钉进行铆接（见图,3-32,）。凸头铆钉铆接,般适用于飞机结构内部连接件铆接及低速飞机的外表面铆接。,图,3-32,凸头铆钉铆接形式,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,2,沉头铆钉铆接,沉头铆钉铆接有两种形式，一种是单面沉头铆钉铆接；另一种是双面沉头铆钉铆接。,1,）单面沉头铆钉铆接,(,即沉头铆接,),沉头铆接的工艺过程仅比凸头铆接多一道制窝工序，根据制窝方法的不同，可分为四种沉头铆接形式。即,A,、,B,、,C,、,D,四种。,（,1,）,A,种沉头铆接工艺过程,(,见图,3-33),：铆接件上的沉头铆钉窝均用压窝模压制。一般当外蒙皮厚度和骨架厚度分别等于或小于,0.8mm,时；或铆件总厚度不超过,1.6mm,时，采用此种形式。,1.,先钻出比最后孔径小一级直径的孔,2.,拆开蒙皮去孔边缘毛刺,图,3-33 A,种铆接工艺过程,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,2,沉头铆钉铆接,沉头铆钉铆接有两种形式，一种是单面沉头铆钉铆接；另一种是双面沉头铆钉铆接。,1,）单面沉头铆钉铆接,(,即沉头铆接,),沉头铆接的工艺过程仅比凸头铆接多一道制窝工序，根据制窝方法的不同，可分为四种沉头铆接形式。即,A,、,B,、,C,、,D,四种。,（,1,）,A,种沉头铆接工艺过程,(,见图,3-33),：铆接件上的沉头铆钉窝均用压窝模压制。一般当外蒙皮厚度和骨架厚度分别等于或小于,0.8mm,时；或铆件总厚度不超过,1.6mm,时，采用此种形式。,图,3-33 A,种铆接工艺过程,3,用阳模和阴模分别在零件上冲窝或铆接件一起冲窝,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,2,沉头铆钉铆接,沉头铆钉铆接有两种形式，一种是单面沉头铆钉铆接；另一种是双面沉头铆钉铆接。,1,）单面沉头铆钉铆接,(,即沉头铆接,),沉头铆接的工艺过程仅比凸头铆接多一道制窝工序，根据制窝方法的不同，可分为四种沉头铆接形式。即,A,、,B,、,C,、,D,四种。,（,1,）,A,种沉头铆接工艺过程,(,见图,3-33),：铆接件上的沉头铆钉窝均用压窝模压制。一般当外蒙皮厚度和骨架厚度分别等于或小于,0.8mm,时；或铆件总厚度不超过,1.6mm,时，采用此种形式。,图,3-33 A,种铆接工艺过程,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,2,沉头铆钉铆接,（,2,）,B,种沉头铆接工艺过程,(,见图,3-34),：铆接件上的沉头铆钉窝均用沉头铆钉头锥度压制成形。一般蒙皮和骨架厚度均不得超过,0.8mm,，其铆件总厚度等于或小于,1.2mm,时，采用此种形式。,1.,钻出与铆钉直径相符合的孔并去毛刺,2.,放铆钉,3.,冲窝,4.,铆接,图,3-34 B,种铆接工艺过程,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,2,沉头铆钉铆接,（,3,）,C,种沉头铆接工艺过程,(,见图,3-35),：外表面蒙皮压窝，内部骨架锪窝。一般蒙皮厚度小于,0.8mm,，骨架厚度大于沉头铆钉头高度时，采用此种形式。,注意：骨架锪窝时，窝的深度应比铆钉窝略深一点，即在骨架上锪,90,窝时，应比铆钉头深,0.4,，锪,120,窝时应比铆钉头深,0.15,，其中,为压窝层的总厚度。这样锪窝是为了保证蒙皮压窝后装配时与骨架窝孔贴合，否则将会产生套合间隙，影响铆接质量。,1.,蒙皮和骨架一起钻初孔,2.,分解蒙皮、骨架、去毛刺,3.,蒙皮压窝、骨架锪窝,4.,固定蒙皮和骨架，扩所有铆钉孔,5.,放铆钉铆接,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,2,沉头铆钉铆接,（,4,）,D,种沉头铆接工艺过程,(,见图,3-36),：铆接件上的沉头铆钉窝均采用锪窝法。蒙皮厚度大于,0.8mm,，骨架厚度不限，均可采用此种形式。应用广泛，高速飞机的外表面铆接绝大多数采用,D,种铆接形式。,1.,钻孔,2.,锪窝,3.,放铆钉,4.,铆接,图,3-36 D,种铆接工艺过程,上述四种沉头铆接形式，不但冲击铆接广泛应用，压铆机上同样可以进行，而且铆接质量更有可靠保证。,2,）双面沉头铆接,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,2,沉头铆钉铆接,在飞机结构中，有的铆缝两面都要求平滑的表面，在这种情况下，一般采用双面沉头铆接形式。双面沉头铆接有下列三种形式。,（,1,）在上部蒙皮和底层蒙皮,(,或骨架,),分别锪制沉头铆钉头窝和沉头镦头窝,(,见图,3-37(a),，这种形式适合于蒙皮厚度大于,0.8mm,以上的结构件连接。其铆接工艺过程与,D,种沉头铆接工艺过程相似。,图,3-37,双面沉头铆接形式,2,）双面沉头铆接,6.3.1,普通铆接工艺过程、形式及适用范围,2,沉头铆钉铆接,（,2,）在较厚的骨架上锪制沉头钉窝，而在上蒙皮和下蒙皮上分别采用冲击铆钉头和钉杆镦粗成形直接压制成沉头钉窝及沉头镦头窝,(,见图,3-37(b),，此种形式适合较薄的蒙皮,(,一般 在,0.8mm,以下,),结构的连接件铆接。,（,3,）上下蒙皮冲窝，在骨架上锪制比铆钉头深,0.15,的窝,(,见图,3-37(c),，其铆接工艺过程与图,3-35C,种铆接工艺过程一样。,6.3.2,压铆,5,自动钻铆简介,自动钻铆技术是通过自动钻铆机来完成夹紧、钻孔、锪窝、喷涂密封剂、放钉、铆接和铣平等一整套工序。它通过预先编制的程序，全部工序由微机控制操作。,在自动钻铆机上可以完成下述铆钉的铆接和几种紧固件的安装工作。,（,1,）沉头铆钉、凸出铆钉、冠头铆钉和钛合金铆钉的自动钻铆。其铆接工艺过程如图,3-44,所示。,图,3-44,沉头铆钉自动钻铆,(a),夹紧工件,(b),钻孔、锪窝,(c),放铆钉、压铆,(d),松开夹紧件,6.3.2,压铆,5,自动钻铆简介,（,2,）无头铆钉的自动钻铆。其铆接工艺过程如图,3-45,所示。,图,3-45,无头铆钉的自动钻铆,(a),夹紧工件,(b),钻孔，根据钉头形状要求，锪窝或不锪窝,(c),送进铆钉,(d),压铆，工件向上浮动，同时形成钉头和镦头，铆,后工件复位至铆接平面,(e),把埋头的多余部分铣掉,(f),松开夹紧件，准备下一个铆钉的铆接,6.3.2,压铆,5,自动钻铆简介,自动钻铆工艺过程：目前国外自动钻铆机的型别较多，不同型别的自动钻铆机其功能不尽相同，但钻铆的工艺过程大致相近，现以引进的国外,GEMCOG400,型弓臂式自动钻铆机为例，其自动钻铆的工艺过程为：,上、下夹紧器移向定位的工件，并夹紧工件，在整个循环过程中保持其夹紧压力，不使工件之间产生间隙和毛刺，当工件被牢固夹紧时，打开上动力头开关，对工件钻孔、锪窝，完成制孔后，钻轴返回到它行程的最高点，然后送钉机构自动放置铆钉，上、下铆头移向铆钉并镦粗铆钉，铆钉形成镦头后，上、下铆头返回到它原来的预定位置。,（,3,）环槽铆钉,(,镦铆型,),的自动钻铆。其工艺过程如图,3-46,所示。,（,4,）抽心铆钉的自动钻铆。其工艺过程如图,3-47,所示。,（,5,）高锁螺栓的自动安装。,（,6,）高抗剪铆钉的自动铆接。,6.3.2,压铆,5,自动钻铆简介,图,3-46,环槽铆钉的自动钻铆,(a),压紧工件,(b),钻孔,(c),送进铆钉及铆套,(d),镦铆,6.3.2,压铆,5,自动钻铆简介,图,3-47,抽心铆钉的自动钻铆,(a),夹紧工件,(b),钻孔,(c),送入抽心铆钉,(d),完成抽心拉铆,6.3.3,冲击铆接操作要领及技巧,冲击铆接一般由两个人配合完成，但在铆件结构允许的条件下，一个人也可进行单独铆接,(,见图,3-48),。,图,3-48,单个铆工在铆接,6.3.3,冲击铆接操作要领及技巧,（,12,）楔形连接件的沉头铆钉铆接，窝头要垂直于工件表面，顶把工作面向楔形的张开方向倾斜,2,3,，作用于铆钉杆上，镦头稍成型后，再把顶把垂直于铆钉杆端面,(,见图,3-57),。,1.,开始点铆,2.,钉杆镦粗,3.,镦头最后成形,图,3-57,楔形连接件的铆接,6.3.3,冲击铆接操作要领及技巧,（,13,）铆钉杆初镦时，发生钉杆有轻微顶歪情况时，可将顶把工作面沿歪的方向逆顶，矫正钉杆后，顶把工作面仍垂直于,(,或轻轻摇晃,),钉杆铆接，直至镦头成型,(,见图,3-58),。,1,初铆钉杆歪了,2.,顶把沿歪方向逆顶,3.,顶把垂直钉杆,4.,镦头成形,图,3,58,矫正铆钉杆铆歪的方法,6.3.3,冲击铆接操作要领及技巧,（,14,）当铆接两种不同材料的连接件或铆接材料相同而厚度不同的两个连接件时，为防止铆接变形，应尽量将镦头形成在较硬材料那面或材料较厚的那面,(,见图,3-59),。,（,15,）铝合金材料上铆接钢铆钉时，一般情况下，为避免工件变形，图样上规定在钢铆钉头下面,(,指凸头铆钉,),和钉杆尾部那面置放相应直径金属垫圈进行铆接。为防止尾部垫圈铆接时受振动而产生窜动，不贴合工件，可自制叉片按住垫圈后进行铆接,(,见图,3-60),。,图,3-59,不同材料或不同厚度连接件铆接时镦头形成位置 图,3-60,叉片按住钉杆根部垫圈,6.3.3,冲击铆接操作要领及技巧,（,19,）为了防止蒙皮铆接后产生鼓动或波纹，要采用中心法铆接,(,见图,3-62),或边缘法铆接,(,见图,3-63),。,(a)(b),图,3-62,中心法铆接顺序示意图,图,3-63,边缘法铆接顺序示意图,6.3.6,铆接质量控制,1,提高铆接质量的基本要求,1,）严格按照图样生产，认真执行工艺纪律，贯彻工艺指导性文件，按装配指令和铆接操作要领进行铆接。,2,）铆接前，把住零部件安装的准确度，以及铆钉孔和沉头窝的质量，铆接过程中，要做到精益求精，把好每道工序关，发现问题及时补加工。,3,）优先考虑使用正铆法铆接，注意选用正确的铆接方法。,4,）尽可能采用压铆代替锤铆。,5,）采用先进工具、正确使用保养工具。,6.3.6,铆接质量控制,2,铆接质量要求,1,）铆接后，铆钉头表面不准有伤痕、压坑、裂纹等缺陷，钉头与铆接件的表面应贴合，允许在范围不超过,1/2,圆周的间隙,0.05mm,，但在铆缝中这种铆钉不超过,10,，且不允许连续出现,(,见图,3-71),。,2,）所有外形的沉头铆钉均不得下沉，沉头铆钉头凸出蒙皮的高度值应尽量在,0.02,0.05mm,之间，或满足各机种技术条件规定的允差,(,见图,3-72),。,图,3-71,铆钉产生的单面间隙 图,3-72,沉头铆钉凸出值,(,见表,3-17,和图,3-73),。,6.3.6,铆接质量控制,3,）铆钉周围的蒙皮和两个铆钉之间的蒙皮，允许有下凹量,(,图,3-73),。,图,3-73,蒙皮下凹示意图,图,3-74,铆接件在两个铆钉之间的缝隙,6.3.6,铆接质量控制,5,）铆钉镦头不允许有裂纹，标准镦头应呈鼓形,(,见图,3-75),，不允许有“喇叭形”或“马蹄形”，镦头尺寸应满足设计尺寸要求，镦头尺寸可从表,3-19,查得。,图,3-75,铆钉镦头的形状,(a),标准镦头,(b),喇叭形镦头,(c),马蹄形镦头,铆钉镦头对铆钉杆同轴度的偏移见表,3-19,，视图表示见图,3-76,，铆钉镦头的高度、直径用样板检查,(,见图,3-77),。,6.3.6,铆接质量控制,图,3-76,铆钉镦头对铆钉杆同轴度偏移 图,3-77,检验镦头用样板,