无损检测概论课件.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,1.1无损检测方法的应用,每种检测方法本身都有局限性，不可能适用于所有工件和所有缺陷。,应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。,1.1.1射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于,铁磁性,材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于,非多孔性,金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测；涡流检测主要用于,导电金属材料,制承压设备表面和近表面缺陷的检测。,1.1.2 铁磁性材料表面检测时，,宜采用,磁粉检测。,1.1.3,当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。,1.1.4 采用同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。,1,1.2.2,无损检测工艺规程,无损检测工艺规程包括通用工艺规程和工艺卡。,A.无损检测通用工艺规程,无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和JB/T 4730的本部分的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。无损检测通用工艺规程应涵盖本单位(制造、安装或检测单位)产品的检测范围。,无损检测通用工艺规程至少应包括以下内容:,a)验适用范围；,b)引用标准、法规；,c)检测人员资格；,d)检测设备、器材和材料；,e)检测表面制备；,f)检测时机；,g)检测工艺和检测技术；,h)检测结果的评定和质量等级分类；,i)检测记录、报告和资料存档；,j)编制(级别)、审核(级别)和批准人；,k)制定日期。,无损检测通用工艺规程的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定。,2,1.2.3无损检测工艺卡,实施无损检测的人员应按无损检测工艺卡进行操作。,无损检测工艺卡应根据无损检测通用工艺规程、产品标准、有关的技术文件和JB/T 4730的本部分的要求编制，一般应包括以下内容:,a)工艺卡编号；,b)产品名称，产品编号，制造、安装或检验编号，承压设备的类别、规格尺寸、材料牌号、材质、热处理状态及表面状态；,c)检测设备与器材:设备种类、型号、规格尺寸、检测附件和检测材料；,d)检测工艺参数:检测方法、检测比例、检测部位、标准试块或标准试样(片)；,e)检测技术要求:执行标准和验收级别；,f)检测程序；,g)检测部位示意图；,h)编制(级别)和审核(级别)人；,i)制定日期。,无损检测工艺卡的编制、审核应符合相关法规或标准的规定,。,3,1.2.3,无损检测人员,1.2.3 无损检测人员,从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求取得相应无损检测资格。,无损检测人员分为(高)级、(中)级和I(初)级。取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。,4,射线探伤法（RT）简介,1.5.1 X射线和射线产生原理,射线的种类很多，工业探伤主要应用的3类射线其中易于穿透物质的有X射线、射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和射线应用于锅炉压力容器压力管道焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。,X射线和射线与无线电波、红外线、可见光、紫外线等属于同一范畴，都是电磁波。其区别是波长不同及产生方法不同。,X射线和射线具有以下性质：,在真空中以光速直线传播。,本身不带电、不受电场和磁场的影响。,在媒质界面上发生漫反射。,可以发生干涉和衍射。,不可见，能够穿透可见光不能穿透的物体。,在穿透物质过程中，会与物质发生物理和化学作用。,具有辐射生物效应，能够杀伤生物细胞。,X射线是在从X射线管中产生的，X射线管是一个具有阴阳两极的真空管，阴极是钨制灯丝，阳极是金属制成的靶。灯丝加热后放出大量电子；在阴阳两极之间加有很高的电压时，电子从阴极高速飞向阳极撞击金属靶，从阳极金属靶上会产生X射线。,射线是从放射性同位素的原子核中放射出来的。,5,（2）射线能量与射线波长之间的关系,射线能量越高且波长越短，穿透物质时衰减少且穿透力强。X射线的能量取决于管电压，射线的能量取决于放射性同位素的种类。,（3）射线穿过物质的衰减,X射线和y射线通过物质时，其强度逐渐减弱。射线强度的衰减由以下公式表示：,.,式中：I通过物体后的射线强度；,I。未通过物体前的射线强度；,物质的衰减系数；,T -物体厚度。,X射线和射线的强度减弱，一般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散射和电子对效应引起的吸收三种原因造成的。,6,底片的图像,8,射线检测,特点1,.,检测结果有直接记录底片,。由于底片上记录的信息十分丰富，且可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最直观、最全面、可追踪性最好的检测方法。,可以获得缺陷的投影图像，,缺陷定性定量准确各种无损检测方法中，射线照相对缺陷定性是最准的。在定量方面，对体积型缺陷（气孔、夹渣类）的长度、宽度尺寸的确定也很准,。,体积型缺陷检出率很高。,而面积型缺陷检出率受到多种因素影响。体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。射线照相大致可以检出直径在试件厚度1%以上的体积型缺陷。面积型缺陷是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响因素包括缺陷形态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种类、像质计灵敏度等，所以裂纹检出率相对较低。,.,适宜检测较薄的工件而不适宜较厚的工件。,检测厚工件需要高能量的射线探伤设备。300 kV便携式X射线机透照厚度一般小于40 mm，420 kV移动式X射线机和Irl92射线机透照厚度均小于100 mm，对厚度大于100 mm的工件照相需使用加速器或C060，因此是比较困难的。此外，板厚增大，射线照相绝对灵敏度是下降的，也就是说对厚工件采用射线照相，小尺寸缺陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。,9,射线检测,特点,2,适宜检测对接焊缝。,检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件。用射线检测角焊缝时，透照布置比较困难，且摄得底片的黑度变化大，成像质量不够好；板材、锻件中的大部分缺陷通常与射线束垂直，因此射线照相无法检出。,.有些试件结构和现场条件不适合射线照相。,由于是穿透法检测，因此结构和现场条件有时会限制检测的进行。例如，有内件的锅炉或容器，有厚保温层的锅炉、容器或管道，内部液态或固态介质未排空的容器等均无法检测。采用双壁单影法透照，虽然可以不进入内部，但只适用于直径较小的管道，对直径较大的管道，双壁单影法透照很难实施。此外如焦距太短，则底片清晰度会很差。,对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。,缺陷高度可通过黑度对比的方法作出判断，但精确度不高，尤其影像细小的裂纹类缺陷。,检测成本高,。与其他无损检测方法相比，射线照相的材料和人工成本很高。,.,射线照相检测速度慢。,一般情况下定向X射线机一次透照长度不超过300 mm，拍一张片子需10 min，射线源的曝光时间一般更长。但特殊场合则另当别论，,.,射线对人体有伤害,。射线会对人体组织造成多种损伤，因此对工作人员剂量当量规定了限值。要求在保证完成射线探伤任务的同时，接受的剂量当量不超过限值。,10,1.5,压力管道,磁粉检测,铁磁性材料被磁化后，其内部产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到,几千倍。如果材料中存在不连续性（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等,原因造成的不连续性），磁力线便会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面，从,空间穿过，形成漏磁场。漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质。如果这时在工件上撒,上磁粉，漏磁场就会使磁粉，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积，从而显示缺陷。当裂,纹方向平行于磁力线的传播方向时，磁力线不会受到影响，缺陷也不可能被检出。,影响漏磁场主要有以下几个因素,a 外加磁场强度越大，形成的漏磁场强度也越大。,b 在一定外加磁场强度下，材料的磁导率越高，工件越易被磁化，材料,的磁感应强度越大，漏磁场强度也越大。,c,当缺陷的延伸方向与磁力线的方向成90时，由于缺陷阻挡磁力线穿过的面积,最大，形成漏磁场强度也最大。,随着缺陷的方向与磁力线的方向逐渐减小（或增大）,漏磁场强度明显下降；因此通常需要在两个（方向互相垂直）或多个方向进行磁化。,d 随着缺陷的埋藏深度增加，溢出工件表面的磁力线迅速减少。缺陷的埋藏深度,越大，漏磁场就越小。因此，磁粉探伤只能检测出铁磁材料制成的工件表面或近表面,的裂纹及其他缺陷。,图1,11,压力管道磁粉检测技术（,工艺要点,）,1、磁化方法。常用的磁化方法如图1所示，可分为线圈法、磁轭法、轴向,通电法、触头法、中心导体法和旋转磁场磁化法。,图1 线圈法、磁轭法、轴向通电法、触头法、中心导体法 图2 A型灵敏度试片,旋转磁场磁化法,2、磁粉探伤的一般程序。探伤操作包括以下几个步骤：预处理、磁化和施加磁粉、观察、记录以及后处理（包括退磁）等。,3、灵敏度试片用于检查磁粉探伤设备、磁粉、磁悬液的综合性能。灵敏度试片通常是由一侧刻有一定深度的直线和圆形细槽的薄铁片制成，如图2所示.使用时，将试片刻有人工槽的一侧与被检工件表面贴紧，,12,磁粉检测技术,交流电磁场具有趋肤效应，对表面缺陷有较高的灵敏度。此外由于交流电方,向不断的变化，使得交流电磁场方向也不断变化，这种方向变化可搅动磁粉，有助于,磁粉迁移，从而提高灵敏度。通常压力管道表面及近表面缺陷的危害程度较内部缺陷,要大。如果表面和近表面缺陷的检出率高，对于压力管道的安全则比较有利，所以对,压力管道环焊缝进行磁粉检测时以采用交流电磁轭为好。,而对薄壁压力管道（壁厚小于3.5mm）来说，由于超声检测无法进行检测,而采用,直流电磁轭由于其磁场深入工件表面较深，有助于发现较深层的缺陷，可以弥补内部,缺陷的检测真空，因此这种方法较交流电磁轭为好。由于在同样的磁通量情况下，磁,场深度大，磁力线可穿过面积也大，所以单位磁感应强度就低，当工件壁厚比较大时,有可能检测灵敏度不够。有资料表明，直流电磁轭在大于6mm的钢板上进行磁粉检测,时，尽管电磁轭的提升力满足标准要求（177N），但用A型灵敏度试片测试，表面,磁场强度往往达不到要求。因此直流电磁轭的厚度检测上限应该在6mm左右。,国内外表面检测目前对可见光照度的要求一般应至少达到1000lx。考虑到可,见光照度对于磁粉和渗透检测的效果影响很大，因此明确规定非荧光磁粉或渗透检测,时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应1000lx，这时,其检测灵敏度主要与磁粉的粒度有关；当现场检测条件无法满足时，可见光照度至少,为500lx以上。对高强度钢以及对裂纹敏感的铁磁性材料，或是长期工作在腐蚀介质,环境下，有可能发生应力腐蚀裂纹的场合的压力管道，如果现场可见光照度比较低，,可采用荧光亮度来弥补可见光照度的不足，以提高检测灵敏度。荧光磁粉检测时，所,用黑光灯在工件表面辐照度大于或等1000,W/cm,2,，其波长应在320400nm范围内，,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。,13,渗透检测技术（特点）,渗透检测的原理是：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染,料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间，渗透液能够渗进表面开口的缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再,在零件表面施涂显像剂，在毛细管作用下显像剂将吸引缺陷中保,留的渗透液，在紫外线光或白光下使缺陷处的渗透液痕迹被显,示，从而探测出缺陷形貌及分布状态。,渗透检测特点可概括如下,：,a.渗透探伤可以用于除了疏松多孔性材料外任何种类的材料。,b.形状复杂的部件也可用渗透探伤，并一次操作就可大致做到,全面检测。工件几何形状对 磁粉探伤影响较大，但对渗透探伤,的影响很小。对因结构、形状、尺寸不利于实施磁化的工件，可,考虑用渗透探伤代替磁粉探伤。,c.同时存在几个方向的缺陷，用一次探伤操作就可完成检测。,为保证缺陷不漏检，磁粉探伤需要进行至少两个方向的磁化检,测，而渗透探伤只需一次探伤操作。,14,渗透检测技术（特点）,d.不需要大型的设备，可不用水、电。对无水源、电源、或高空作业的,现场，使用携带式喷罐着色渗透探伤剂十分方便。,e.试件表面粗糙度影响大，探伤结果往往容易受操作人员水平的影响。,工件表面粗糙度值高会导致本底很高，影响缺陷识别，就会造成漏检。,f.可以检出表面开口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法检,出。,g.检测工序多，速度慢。渗透检测至少包括以下步骤：预清洗、渗透、,去除、显像、观察。即使很小的工件，完成全部工序也要2030 min,h.检测灵敏度比磁粉探伤低。从实际应用的效果评价，渗透探伤的灵敏,度比磁粉探伤要低很多，可检出缺陷尺寸大约要大35倍。即便如此，,与射线照相或超声波检测相比，渗透探伤的灵敏度还是很高的，至少要,高一个数量级。,i.材料较贵、成本较高。最常用携带式喷罐渗透探伤剂，每套可探测焊,缝长度约十多米。,j.渗透检测所用的检测剂大多易燃有毒，必须采取有效措施保证安全。,15,渗透检测技术（工艺要点）,渗透检测工艺要点,1 水洗型渗透检测法的操作程序（见图1）,2 后乳化型渗透检测法（见图113）,3 溶剂去除型渗透检测法（见图114）,16,涡流检测技术（特点）,涡流检测的理论基础是电磁感应原理。金属材料在交变磁场作用下产生涡流。根,据涡流的大小和分布，,可检出铁磁性和非铁磁性材料的缺陷，或分选材料、测量膜层,厚度和工件尺寸，以及材料某些物理性能等。,.适用于各种导电材质的试件探伤。包括各种钢、钛、镍、铝、铜及其合金。,.可以检出表面和近表面缺陷。,探测结果以电信号输出，容易实现自动化检测。,由于采用非接触式检测，所以检测速度很快。,对形状复杂的试件很难应用。因此一般只用其检测管材、板材等轧制型材。,.不能显示出缺陷图形，因此无法从显示信号、判断出缺陷性质。,.检测干扰因素较多，容易引起杂乱信号。,.由于集肤效应，埋藏较深的缺陷无法检出。,不能用于不导电的材料,图1 电磁感应现象 图2 涡流的产生,17,涡流检测技术,按试件的形状和检测目的的不同，采用不同形式的线圈。根据形状线圈可以大致,分为穿过式线圈、探头式（放置式）线圈和插入式线圈三种，如图所示。,穿过式线圈用来检测线材、棒材和管材，它的内径使其正好套在圆棒和管子上。,探头式（放置式）线圈是放在板材、钢锭和棒材等表面之上用的，它尤其适用于,局部检测。通常在线圈中装入磁芯，用来提高检测灵敏度。,插入式线圈也叫做内部探头，把它放在管子和孔内用来作内壁检测。同探头式线,圈一样，在线圈中大多装有磁芯。,远场涡流检测探头一般为内穿过式，由激励线圈与检测线圈构成，检测线圈与激励,线圈间距为2倍管内径长度。激励线圈通以低频交流电，检测线圈获取发自激励线圈穿,过管壁后又回到管内壁的涡流信号。,对比试样用于调节涡流检测仪检测灵敏度、确定验收水平和保证检测结果准确性。,对比试样应与被检对象具有相同或相近规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁性,能。在对比试样上加工出规定尺寸和形状的人工缺陷，人工缺陷形状有孔和槽两类，包,括通孔和不通的平底孔，纵向和周向槽等。对比试样应根据相关标准的要求制做。,电阻焊焊接的钢管和无缝钢管都可以用涡流检测技术进行检测。,18,1.8无损检测新技术简介,1.8.1 TOFD衍射时差法超声检测,衍射声时,差,技术（TOFD：Time Of Flight,Diffraction）是近年国际上被广泛认可的超声检测,新工艺新技术,，具有可,自动化实现、检测速度快、,结果显示直观,等特点。,TOFD衍射时差法超声检测,技术是利用缺陷端点的衍射波信号进行检测和测定,缺陷尺寸的一种超声检测方法，通常采用一发一收,模式的双探头结构。,超声衍射时差法,超声波端点衍射法自动扫查成像技术,19,TOFD原理,通过检测缺陷端部的超声衍射波信号来对缺陷的位置和大小进行测量；,TOFD除可显示射频(RF)A型波形图外，还可以利用扫查器得到B或D扫描图像，检测结果更直观，是超声检测的一次重要创新。,同时，TOFD还具有检测速度快、精度高、缺陷检出率高以及定位准确等优点，所以在焊缝检测中得到日益广泛的应用。,20,原理示意,成像方法,图1 超声衍射声时(TOFD)技术,21,1.8.2超声相控振检测技术,超声相控振检测技术是利用电子方式控制相控阵探头合成的声束来实现超声波发射、接收的检测方法。通常使用不同形状的多阵元换能器来产生和接收超声波波束，通过控制换能器阵列中各阵元发射(或接收)脉冲的时间延迟，改变声波到达(或来自)物体内某点时的相位关系，实现聚焦点和声束方向的变化，然后采用机械扫描和电子扫描相结合的方法来实现图像成像。与传统超声检测相比，由于声束角度可控和可动态聚焦，超声相控阵技术具有,可检测复杂结构件和盲区位置缺陷和较高的检测频率等特点，可实现高速、全方位和多角度检测对于一些规则的被检测对象，如管形焊缝、和管材等，超声相控阵技术可提高检测效率、简化设计、降低技术成本。,超声相控阵技术的应用始于上世纪60年代，是借鉴相控阵雷达技术的原理发展起来的。超声相控阵技术钢管的检测主要针对纵向缺陷，钢管的检测可选用液浸法或接触法检测。,22,1.8.3超声导波检测技术,超声导波检测技术(Ultrasonic Guided wave)与传统检测方法相比具有突出的优点。对于导波技术的研究最早见于20世纪初对平板中兰姆波的研究，而对压力管道缺陷导波技术应用研究始于上世纪90年代。超声导波的频率范围为560 kHz，传播速度为3260 Ms，其检测是采用机械或气体施加到探头背面使探头与管道表面接触，达到超声波良好耦合的。管道环向的超声波探头均匀的间隔排列，使得声波以管道轴芯为对称传播。因为环向声波沿着管道传播，整个管壁被声波的运动激励，声场遍及整个壁厚，因此整个壁厚都可以被检测到，这就意味着既可以检测管道的内部缺陷也可以检测管道的表面缺陷。此外超声导波与传统超声波检测的最大区别为，超声导波可在一个测试点对一条长输管道材质进行100 检测，而传统超声波只能对一个测试点进行检测。因此研究超声导波在管道中的激励、接收、应用与缺陷定位等问题。将对导波技术在工程中成熟应用具有重要意义。,23,管道检测应用,24,(1)超声导波技术作为无损检测领域内的新兴技术有着其显著的特点和优势，主要表现为检测距离长、操作简单、灵敏度高等。,(2)应用目前的超声导波技术和检测装置进行在役管道的腐蚀检测和对新建管道进行基线检测都较适合。,(3)应用目前的超声导波技术和检测装置对埋地、穿越、架空管道进行腐蚀检测优势非常明显。,(4)我国石油化工、天然气输送及电力建设等行业所涉及的各种工业管道、压力管道经常年使用后所产生的表面腐蚀和壁厚减薄状态，也急需采用超声导波检测之类的高新技术进行快速高效评价，以确保设备安全使用。,25,1.8.4 声发射检测技术,声发射检测技术是一种与X射线、超声波等常规检测方法不同的、特殊无损检测方法。声发射技术是一种动态无损检测方法，它通过探测受力时材料内部发出的应力波判断承压设备内部损伤程度。声发射检测技术主要用于在用承压设备装个系统安全性评价。其主要特点如下：,能够检测出活动性缺陷，即承压设备焊缝与母材的裂纹扩展以及断裂。从而为在用压力管道安全性评价提供依据。,可进行远距离操作，监控承压设备的运行状态和缺陷扩展情况。,根据接收到声发射检测信号的强弱，划分声发射源综合等级，但通常这些等级并不反映设备的好坏和缺陷的严重度，因此不能作为压力管道制造安装质量的控制手段和验收依据，也不能根据检测分级直接判定在用压力管道的安全状况等级和检测周期。,声发射仪器设备价格比较高，检测试验过程中干扰因素较多。目前国内采用的声发射检测标准为GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法。,26,1.8.5远场涡流检测技术,近年来，远场涡流技术的应用得到全面深入的研究，许多研究机构正在进行远场涡流检测系统的研制工作。远场涡流技术是一种新颖的管道电磁检测技术，能以同样的检测灵敏度检测管壁内、外表面的凹坑、裂纹以及壁厚减薄，而不受趋肤深度的限制效应影响。若用检测线圈感应电压与激励电流相位差作为检测参数，则管壁厚度与相位差近似成线性关系，而且受提离效应的影响很小，与检测铁磁性管的不完全磁饱和涡流法和漏磁法相比，远场涡流检测技术可以提供最佳的缺陷尺寸。如石化装置中大量采用的空冷器，由于其管束直径一般只有25mm左右，且带有翅片，采用通常的无损检测方法检测难度很大。可以采用远场涡流检测技术对空冷器的带翅管进行检测。,远场涡流检测技术能够了解管道的实际运行状况，计算腐蚀速率，评估管子的使用寿命，及时采取措施，保证管道的良好运行。尽管该技术还存在许多缺点，如缺陷的检出率差、对缺陷信号的判断需要定的实际经验、对缺陷类型判断不准、误差大、有杂波干扰等。,27,1.8.6漏磁检测方法,漏磁检测方法的基本原理是：通过外加强大的磁场对铁磁性材料进行磁化到饱和，当被磁化的铁磁材料存在缺陷时，即在材料表面形成漏磁场，检测线圈或霍尔元件检测到漏磁场并将其转化为电流或电压的大小，依此反映缺陷的大小和位置。漏磁检测法具有速度快、灵敏度高、穿透能力强、不受油水影响、耐高温等特点，可以同时检测油气管的内外缺陷。,28,无损检测新技术-红外热成象技术,热像图是运用红外热像仪探测物体各部分由表面温度形成的辐射红外能量的分布,图像。是一种直观地显示材料、结构物完整连续性及其结合上存在不连续缺陷的检测,技术，它是非接触的无损检测技术，即连续对被测物作上下、左右非接触的连续扫,描。红外成像检测技术的特点：红外线的探测器焦距在理论上为20 mm，因而适,用于非接触性、广域、视域面积大的无损检测。只要被测物的温度在绝对温度零(一,273)以上，探测器就能响应。红外成像不仅能在白天进行拍摄，而且在黑夜中也可,以正常进行探测。红外成像检测技术主要用于检测压力管道的内衬情况、外保温层情,况和性能评价。,(1)试验结果证明，红外热成像检测技术是高温压力管道内部腐蚀和冲蚀缺陷,的可靠方法，该方法检测出的最小缺陷尺寸远小于管道安全运行所允许缺陷的尺寸，,满足管道的检测要求。,(2)材料导热率是影响检测灵敏度的关键因素，导热率越低，检测灵敏度越,高，缺陷显现时间越长。,(3)缺陷的几何尺寸是影响红外热成像检测灵敏度的关键因素，缺陷面积越,大，可检出的壁厚减薄量的灵敏度越高；面积越小，灵敏度越低。,(4)材料的厚度也是影响灵敏度的关键因素，材料越厚，缺陷检测灵敏度越,低，但缺陷的可观测时间越长。,(5)温度激励方式是影响检测灵敏度的关键因素，内部加热法的缺陷检测灵敏,度高于外部冷却法，制冷气体冷却的灵敏度高于冰冷却的灵敏度。,29,