Sandvik装船机项目总结-工艺.ppt

*,Page,：,*,Wison Confidential,Wison Confidential,Wison Confidential,*,Wison Confidential,Wison Confidential,Wison Confidential,Wison Confidential,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,*,Page,：,*,Wison Confidential,Wison Confidential,*,Wison Confidential,*,Sandvik,装船机各专业总结,（主题点一：伸缩臂架的制作之路）,现场处理思路、实践及最终结果（数据或照片）,主要问题难点,问题描述：数据及照片,收获及启发,2,Page,：,3,一、主题点,-,问题描述,装船机伸缩臂架的设计，国内往往,采用直线型桁架结构,，而客户,设计的伸缩臂架形式是带弧形的板梁式结构，与国内的设计有所不同，,腹板板厚较薄，难以,控制焊接变形,，,确保伸缩臂架上轨道的直线度。,Page,：,4,二、主要问题难点,在此制作过程中遇到两个难题：,腹板板厚只有,6mm,，下料切割、焊接极易产生变形，平整度及直线度无法控制，同时很难采用火工的方式进行校正；,由于结构件的形式是圆弧形，对于针销孔的划线带来很大的困难；,Page,：,5,三、,现场处理思路、实践及最终结果（数据或照片）,1,、解决下料切割的问题，主要从以下几个方面控制,:,下料切割的变形和焊接的变形。,经过探讨，采用二次修割的办法进行控制。,第一步：将,6mm,带弧度的腹板四周加放,80mm,的余量，在弧长上放有,55mm,的余量，进行第一次切割；,第二步：进行拼板、装配，将所有腹板的对接缝采用,埋弧的方式进行焊接；由于弧度很大，现场无法绘制弧度，经研究，在等离子切割胎架上用数控方式进行二次切割。拼板完成后，划出数控切割机校正线、竖直基准线、弧顶线，并打上样冲眼；,6,第三步：按以上基准线标出各个坐标点，打上标记，以便在数控切割机正式二次切割前，不点火空行模拟切割时，校对切割弧线是否正确，同时作为切割完成后校对板片轮廓的标准；,第四步：工艺编制整个腹板的切割程序，在胎架上进行等离子切割，用于腹板的长度（,32m,）超过等离子切割胎架的长度，采用嫁接的方式进行二次点火切割；注意的是左右两块腹板要对称制作，并做好左、右侧标记，拼板时，均外侧朝上，以便于二次切割及划线。,第五步：完成二次修割后，通过激光切割的模板对圆弧的校对，符合图纸及相关标准的要求，确保后期结构件制作的尺寸精度。,7,2,、,为了保证划出针销孔的加工线与产品尺寸一致，我们制定了初步方案，按工艺要求将模拟产品的状态进行胎架布置，针销支架的预安装，见附图，发现胎架高度太高，工人划线、测量很不方便，经分析此方案很难实施。,8,大家有疑问的，可以询问和交流,可以互相讨论下，但要小声点,大家有疑问的，可以询问和交流,可以互相讨论下，但要小声点,我们再次观察实际结构件，根据现场的情况换一个角度重新考虑，朝着既方便工人施工，又能满足产品质量的方向设计。多次与施工人员、质量检验人员沟通，得出统一思路，先把结构件调水平，降低胎架高度，能方便测量数据，见图。,11,但是，需要测量哪些数据，如何测量的问题立刻呈现出来，,我们,再次考虑方案，拟定测量点，和,使施工人员,一起测量，获得数据后，在电脑上模拟弧线，多次发现无法分析数据，为了克服这个技术难题，与现场测量人员一起研究图纸，相互学习，通过多组数据的分析，采用近似法将误差降到最小，绘制基准点与坐标点，施工人员按此数据进行划线、机加工。,12,Wison(Nantong)Heavy Industry Co.,Ltd.,四、收获及启发,通过此次的方案设计与实践，有效的控制下料与焊接过程中的变形，满足现场施工与产品质量要求,，,促进了生产进度。在此次项目中，我们得到了很大的收获：为了保证结构件的装配精度，就必须从细节做起，从源头抓起。每一块零件都需经过,1:1,放样、工艺拼板、套料，然后进行数控下料，保证每一个零件尺寸的精确，为后续的制作工作打下良好的基础。,后续的项目，我们主要目标是在满足质量的前提下，如何高效的完成制作，缩短周期。,只要敢于创新，再大的困难我们也能战胜。,（主题点二：整机滑移工装的改进）,现场处理思路、实践及最终结果（数据或照片）,主要问题难点,问题描述：数据及照片,收获及启发,14,Page,：,15,一、主题点,-,问题描述,受场地的限制，装船机需从总装位置转移到码头，主机总重在,580t,，一开始考虑租用液压平板车来实现转运，但是设备的开档不能满足要求，且客户不同意使用设备本身的台车，我们只能考虑运用现有的转运台车来实现。,到码头后，按客户,的要求我们将主机旋转,90,来满足主机吊装,上船。,从总装位置滑移至码头,16,主机吊装转向,90,17,Page,：,18,二、主要问题难点,实现转运与吊装转向的主要难点：,如何设计滑移工装，如何安装台车；,如何实现转向，实现整机滑移至码头；,如何实施主机,90,吊装转向；,Page,：,19,三、,现场处理思路、实践及最终结果（数据或照片）,根据客户提供的资料，进行设计考虑，初步方案的步骤如下：,1,、安装胎架，利用液压千斤顶将整机抬高；,2,、安装移位胎架及台车；,3,、从总装位置横向移位至过渡位置；,4,、再次利用液压千斤顶将整机抬高，行走台车转向；,5,、从过渡位置移至码头；,6,、安装吊梁，利用浮吊实现,90,转向；,根据客户提供的重心位置,和顶升位置，计算各点受力（见右图），选择合适的胎架和台车。为了确保重心位置的正确性，在没有详细图纸的前提下，通过单边称重，来核算重心位置，保证后续的吊装没有问题。多次测量后，我们对测出的数据进行分析，发现数据矛盾。我们和客户经过相互沟通，统一了测量方法，得出较为合理的数据，发现重心还是有偏差。,20,但是，不影响滑移，决定先进行平移的工作，待吊装前再进行调整重心。,根据受力情况，我们进行顶升梁的设计，其中一根梁的弯矩很大，通过详细计算，采用箱梁的形式。同时考虑后续吊装也需使用此梁，将吊耳一起设计，由于考虑不周，给生产的安装带来了很大的困难。,一、设计、安装顶升胎架和转运胎架,21,22,二、安装移位台车,由于台车的行走方向与主机自身的台车方向垂直，无法让台车自行到达顶升位置。且工艺人员经验缺乏，考虑不周全，导致没有任何位置提供给台车的吊装，只能相办法把台车挪进去，和现场施工人员一起商量尝试多种方法，经过一次一次的失败，改进的方法越来越成熟，最后采用两叉车抬起台车使其到达指定位置，同时在胎架上安装吊耳，用手拉葫芦将台车吊起，安装移位轨道。,23,24,此次移位得到设备管理部的大力支持，通过维修、调试，确保了四套台车同步自运行。通电后，整机顺利从总装位置到达过度位置。,三、利用台车的自运行从总装位置到达过度位置,25,四、在过度位置进行台车,90,转向,有了第一次的顶升、安装台车的经验，到达过度位,置后，通过施工人员的相互合作，轻松实现台车,90,转向。,26,五、利用行走自运行，移至码头,27,六、安装吊梁，利用浮吊实现,90,转向,利用厂内液压平板车安装吊梁，采用浮吊实现,90,转向。方案按照预定方案顺利实施。,28,但是在方案实施过程中，钢丝绳与主结构的梯子平台严重干涉，问题在于，方案考虑时只注重最终状态，忽略了过程，导致现场花费大量的时间在拆卸扶手、格栅板及平台。起吊时，钢丝绳拉紧状态没有任何干涉，但是在挂钩的过程中，钢丝绳没有受力，与梯子平台干涉严重。,29,30,图示是钢丝绳受力状态，没有和结构干涉，准备起吊，转向。,31,图示是起吊转向的过程,32,图示是起吊转向的过程,33,图示是客户要求的位置，完成,90,转向。,34,