精实生产系统.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,書式設定,書式設定,第 2,第 3,第 4,第 5,*,書式設定,書式設定,第 2,第 3,第 4,第 5,*,書式設定,書式設定,第 2,第 3,第 4,第 5,*,Lean Production System,:,A Competitive Production Mode,1,第1页,1,、,Theories of the Firm and Modes of Production,Age of Craft Production-1,(1),characterised in small batches by skilled generalists,(,Craftsmen,).,(2)Work was not very specialised.,(3)Production runs was very small.,(4),As industrial technology changed and urban society grew,craft production could neither produce goods fast,enough nor consistent quality,。,2,第2页,1,、,Theories of the Firm and Modes of Production,Age of Craft Production-2,泰勒,(Frederick W.Taylor):,被譽為,“,科學管理,之父,”(Father of,Scientific Management),，,是一位於,19,世紀末到,20,世紀早期在工廠管理,技術上有重大貢獻人。,(1),他革命性主張強調現場作業及生產效率改變。,(2),他強調改进工作環境、方法、設備主要性，並期望工人們能好無,疑問地接收全部有關生產作業安排。,(3),強調建立標準工時，,工人們就像是機器,(Human Machines),不斷,地為提升生產效率而努力，,而決策依據被由工人身上徹底移,至工廠計畫單位。,在福利、薪資沒有隨生產力提升相對增加公,司，引发員工不滿,。,(4),泰勒生產管理哲學影響非常深遠。,3,第3页,1,、,Theories of the Firm and Modes of Production,2,、,Age of Mass Production:,Fordism(,福特式,)Production System,(1),福特汽車企业,承襲了,泰勒式,(Taylorism),生產系統,，,以,大量生產,(M,ass Production),方式,生產汽車，,讓每單位產品成本最小化。,(2),泰勒式和福特式生產,模式直到,1973,年石油危機發生後,，,受到前所未有挑戰。,1973,年，全球受到石油危機衝擊，呈現了一片經濟成長低迷景象。,消費者市場上也出現了許多變化。最明顯改變,為,:,(1),全球許多國家經濟起飛，國民所得提升，購買力增強。,(2),主宰市場消費不再只是製造商主導局面，消費者也饰演了,愈來愈,主要,角色,。,(3),所以，,製造業最主要競爭原因不只是,“,價格,”(Price),，,“,品質,”(Quality),亦成了關鍵要素。,4,第4页,(3),製造商必須要能提供消費者更多選擇及更消費者導向產品。,(4),重視生產效率以,降低成本、追求含有競爭產品價格,並未,失去它重,要性，而是單單在價格上競爭不再是製造業者唯一可行商業競爭,策略。其它,非價格競爭原因,(non-price competitive factors),變得同,等主要,。,(5),全球市場,自,1973,年起，,已明顯地變得更國際化,(global),、更動態,(dynamic),及更消費者導向,(customer-oriented),。,當時歐美日主要工業發展國已紛紛將著重勞力與原料產業外移至其它國家進行生產。,(,台灣許多輕工業區此時亦如紛紛設立，台灣因為地緣及與日本歷史原因，許多日籍廠商在台設廠,),。,1,、,Theories of the Firm and Modes of Production,5,第5页,2,、,日本汽車業發展背景,1/2,Lean Production,生產哲學形成，主要來自於日本汽車產業，茲分述日本汽車業發展背景以下,:,(1),美國車廠在日本設廠,1925,年，美國,福特,汽車,(Ford Motors),史無前例地在日本,橫濱,(Yokohama),建立子企业生產汽車。接著，美國其它大車廠,(,如,:,通用,General Motors,、,克萊斯勒,Chrysler),也陸續在日本本土設廠。這些車廠為求零件組件成本,降低，多半就地生產或尋求日本本土車廠合作，這對當時生產力和,品質均略遜一籌日本車廠而言，提供了一個絕佳學習和改進機會。,(2),韓戰影響,二次世界大戰後，日本汽車產業首先受到同盟國約束，首先受,大戰影響，多呈現一片蕭條景況。直到,1950,年韓戰,(Korean War),爆發後,，一些日本汽車廠,(,如,TOYATA,、,NISSAN etc),才被允許擴大產出規模。為了,在,要有效地提供戰爭所需物資，美國必須進一步確保由日本廠商提供,物質在規格及品質方面和西方國家一致。,美國在這個時候造成一個或許,是有史以來最大錯誤,-,那就是他們鼓勵和幫助了日本產業在統計品質管,制,(SPC),上發展。,6,第6页,2,、,日本汽車業發展背景,2/2,(3)1973年，全球受到石油危機衝擊，呈現了一片經濟成長低迷景象。泰勒式,和福特式生產模式直到1973年石油危機發生後，受到前所未有挑戰。,(4)美籍品管大師貢獻,二次大戰日本戰敗後，致力於產業及社會重建與復甦，在195060年代許多著,名美國品管及工業生產專家紛受邀至日本進行講學或現場輔導工作，最著名,有:戴明(Deming)、朱蘭(Joseph Juran)等人。見 ppt 813,(5)1990年日本車廠汽車銷售量超越美國，成為全球第一,日本汽車產銷量在1980年代後期已逐漸超越美國，成為世界汽車工業翹,楚。到了1990，日本汽車業者全球汽車市場佔有率高達34.51%（9,947,972,輛），這还未包含日本業者在他國組裝汽車數量（如:和台灣業界合作國瑞汽,車、三陽汽車(原合作母廠為日本HONDA車廠，後為韓國現代車廠)、裕,隆汽車 等）。日本汽車製造所以對北美及歐洲業者構成了,極大競爭壓力。,(6)日本員工與管理階層在合作找出解答和達成结果上成效較佳,(or 所謂日本民族性)。,(7)精實生產系統源起及各國對精實生產系統投入研究:【見ppt14】,7,第7页,2,、,日本汽車業發展背景,美籍品管大師貢獻,1/6,1、Edwards William Deming(戴明),出生:19生於美國愛荷華州,求學:19自懷俄明大學(Univ.of Wyoming)畢業、後前往科羅拉多大學進修，並,於1925年修得數學與物理碩士，於1928年取得耶魯大學物理博士學位。,貢獻:,第一階段對美國早期SQC推行貢獻:戴明博士在美國政府服務期間，為了美國人口調查而開發新抽樣法，並證明統計方法不但可應用於工業而在商業上亦有用。,第二階段對日本品管貢獻:,(1)貢獻日本品管近40年:戴明博士自1950年起到日本指導品管，時間近四十年，若說日本產業品管由戴明博士帶動起來一點也不為過。戴明博士在日本也教統計方法，但他很快發覺光教統計品管恐會犯了以前美國企業界見樹不見林錯誤，故他改向企業經營者灌輸品質經營理念及主要性，日本早期經營者幾乎都見過戴明並受教於他，並實踐戴明博士品質經營理念，奠定了日本TQC或CWQC基礎。,(2)戴明博士被譽為日本品管之父:輔導日本企業品管時曾預言，日本在五年內產品將雄霸世界市場，果然不出其所料，日本許多產品品質很快地被公認為世界第一，日本企業界對戴明博士懷有最高尚敬意，尊稱他為為日本品管之父。,8,第8页,2,、,日本汽車業發展背景,美籍品管大師貢獻,2/6,(3),、,設立,Deming Prize:,日本於,1951,年設立,Deming Prize(,戴明獎,),以紀念戴,明博士對日本企業在品質管理上貢獻。,第三階段,對美國及全世界推行,TQM,貢獻,:,(1),驚醒美國人,:,由於戴明博士對日本指導品管成功，讓美國人驚醒原來日本工商,經營成功背後竟然是美國人居功厥偉，故開始對戴明博士另眼对待。,(2),1980,年,6,月,24,日美國廣播企业,(NBC),播放舉世聞名“日本能，為甚麼我們不,能”,(If,Japan Can,Why Cant We?),，使戴明博士在美國聲名大噪。,(3),戴明博士立下,TQM,基礎,:,戴明博士在美國及各國積極講授他品質經營理念，,著名戴明,14,個管理原則,(Demings 14 Points),讓美國一些大企业，如,:,福特或,AT&T,收到實質效果。事實上戴明博士品質,14,點管理原則就是美國在,1980,年代,開始盛行迄今,TQM,及日本,CWQC,基礎。全部全方面品質經營所包涵重點，,幾乎都能够在戴明博士,14,點裡面找到類似或相同詮釋。当前在美國及英國都,已成立有,Deming Institute,，其所宣稱基本精神也就是,TQM,精神。,9,第9页,2,、日本汽車業發展背景,美籍品管大師貢獻,3/6,戴明博士最主要論點,1:,戴明循環,(PDCA,Management Cycle),PDCA,管理循環,最早由,Shewhart,於,1930,年提出，,Deming,於,1950,年到日本講,學時發表並提倡，故稱為,Shewhart Cycle,或,Deming Cycle,。,Plan:,建立一個與期望結果一致目標或是流程或者是改進目標與流程完整性與,正確性。,Do:,施行所建立,Plan,。,Check:,檢查,Do,程序和達到之成效，與預期目標差距。,Act:,分析達成目標與預定目標不一样之原因。每一個原因都可能是,P-D-C-A,中,一個步驟或多個步驟所造成，並決定那一個環節所進行修正能够,縮小,達成,目標與預期目標之差距。並計對其變更之部分去修正,Plan,，直到全部成效,都達到改进為止。,10,第10页,2,、日本汽車業發展背景,美籍品管大師貢獻,4/6,戴明博士最主要論點,2:,14,個管理原則,(Demings 14 Points),1.改进要有目標,企業組織必須有長期品質目標，並藉以提升產品與服務品質。,2.,採用新觀念,企業組織應採用新經營哲學與理念，並透過溝通、管理與制度運作，建立全部員工對品質共識。,3.停顿靠檢驗達成品質,最終檢驗無法提升品質，改进品質應最根本做起。,4.,廢除最低價競標制度,慎選供應商，購買高品質材料與零組件，而非以價格作為選商基礎。,5.持續改进,持續不斷地改进生產與服務系統。,6.,建立職訓制度,不斷地對於工實施教育訓練，促使其作對事情。,7.,建立領導體系,管理者應建立領導風格，致力於消除妨礙生產效率各種有形與無形原因。,8.,掃除恐懼,管理者協助員工面對問題，排除恐懼。不應該讓員工單獨面對問題。,9.破除部門間藩籬,管理者應建立部門間溝通管道，掃除部門間障礙，為改进品質而努力。,10.防止過多口號,管理者應對改进品質身體力行，而不是一直向員工喊口號、訓誡或訂目標。,11.,廢除數字及目標,代之領導,要以優秀領導達成工作要求，而不是以數字或目標。,12.,鼓勵員工,讚揚員工工作績效，使他們以工作為榮。,13.,教育訓練,擬定教育訓練與自我改進計畫。,14.,致力轉型,企業組織內每個人都應參與品質活動，並促成其工作態度轉變。,11,第11页,2,、,日本汽車業發展背景,美籍品管大師貢獻,5/6,2、朱蘭(Joseph Juran),1904生於羅馬尼亞，19隨家人移居美國，明尼蘇達大學電力工程學系畢業，,朱蘭一生從事過品質管理顧問、大學教授以及作家等多個職業。屡次至日本講學。,曾獲得多個國家產官學各項大獎，包含日本天皇為表彰他對於日本品質管,制發展以及促進日美友誼所做貢獻而授予二等瑞寶勳章。辭,世，享年104歲。,(1)世界品質運動領導先驅:從全方面品質管理到六標準差，20世紀與21世紀,許多品質運動都是以朱蘭研究論述為基礎。朱蘭被公認為世界品質運動,領導先驅。他發明、倡導品質管理制度、品質工具、使品質改进變成標準實務，,進而使品質運動推廣至全球各地。,(2)朱蘭品質控制手冊（Juran Quality Control Handbook）:闡述了企業應,怎样在製造和銷售產品過程中進行品質管理。本書最初於1951年出版，之後,最少再版5次。朱蘭品質管理思想主要包含：企業表現好壞主要與管理階層有,關、品質能够給企業帶來重大經濟利益、品質屬於管理範疇、保證品質需,制訂包括全企业範圍系統方法等。此書被品質領域專業人員奉為聖經。,12,第12页,2,、,日本汽車業發展背景,美籍品管大師貢獻,6/6,(3),品質三部曲,(Quality Trilogy):,朱蘭擷取財務管理中預算管制、成本管制，,以及成本降低和利潤改進作法，提出了品質三部曲觀念，即提出品質三,部曲，分別為,:,品質計劃、品質改進和品質控制。,品質計畫品質計畫對於建立能夠滿足品質標準化工作程序是必要。,品質改進品質改進有助於發現更加好管理工作方式。,品質控制要抓住採取必要办法糾正品質問題時機，就必須實施品質控制。,品質三部曲透過識別顧客要求，開發出讓顧客滿意產品，並使產品特徵最,優化，同時優化產品生產過程。這樣不但能夠滿足客戶需求，也能滿足企業,需求。,(4),品質進步螺旋圖,(quality progressive spiral),:,朱蘭提出,品質就是,適用,（,Fitness for use,）觀念,，,而適用意義在於使產品在使用期間能滿足使,用者需要。要達到這個目標，統計品管僅是其中一個環節，必須配合其它活動,，並且有效運用企業內外部組織，透過各種技術與管理方法來完成。這一連串,活動，即是朱蘭最有名品質進步螺旋圖，突破統計品管，使企業內外組,織有效運用。,13,第13页,3,、,Lean Production(,精實生產,):,A New Era of Production Philosophy,1,、精實生產一詞起源,(1)IMVP Program(,全球汽車研究計畫,):,1988,年，,美國麻省理工學院,(MIT),以五年投入五百萬美元進行一次跨國全球性以,日本汽車產業為對象之,全球汽車研究,(IMVP),，,共有,14,個國家專家學者針對,全球,13,家著名車廠進行品質、生產率等研究。研究結果於,1990,年,由,James P.,Womack,及,Daniel T.,Jones,發表了,The Machine that Changed the World(,改變世界機,器,),一書，,對豐田,高品質、高,績效,、低成本多樣少樣生產方式，,指出,其,成功,關鍵在於,Lean,生產模式，取代了以往強調,mass production,GM,等車廠。,Lean,production(,精實生產,),一詞於焉問世,。,-,Lean Thinking,:,同一群學者於,1996,年發表,Lean,Thinking(,精實思維,or,精實革命,),一書，進一步指出,Lean Production,理念,適合任何國家任何產業，是帶給企,業消除浪費、創造獲利有效方法,(Banish Waste and Create Wealth in Your,Corporation),。,(2),精實生產意涵,:,(1)-,以更少人力從事設計、製造與產品服務,。,(2)-,能够更少投資,達到一定產能,(3)-,製造產品更少缺点而且更少在製品退回,-,-(4)-,運用更少,供應商但技能更強,(5)-,能够少许多樣且具成本效益方式生產產品維持市場價,格同時成長市場佔有率。,IMVP,研究人員定義,:,產生一定價格所需每一元素,都,需儘量減少，故,稱之為,Lean,(,精實,),。,14,第14页,3,、精實生產系統起源與意涵,(3),APIC,定義,:,依美國生產和存貨管理學會,(APIC),定義,精實生產系統為,A philosophy of production that emphasizes the minimization of the amount of all the resources(including time)used in the various activities of the enterprise.It involves:(1)identifying and eliminating non-value-adding activities.(2)employing teams of muti-skilled workers.(3)using highly flexible,automated machines.,(4),精,實,生產,系統包含三個層次,:,其一為精、其二為實、第三為系統。,一、,精,:,表示精益求精，亦即對於產品或服務品質（,Quality,）之持續,性與永無止盡追求。,二、,實,:,表示實實在在，在追求產品或服務之最大價值（,Value,）下，確,實消除每一步驟與流程之浪費（,Waste,）。,三、,系統除代表系統性（,Systematic,）整體思維外，亦以整合上游,(,供應,商,),與下游,(,顧客,),、,整合內部與外部之價值溪流來達成效用之極大化為,目標。,總體而言，精實生產系統追求最大目標在於,:,(1),徹底消除浪費,及,(2),快速反應顧客需求,。,15,第15页,3,、精實生產系統起源與意涵,何謂浪費,(,Muda,or,Waste)?,:,任何事情或活動,不會產生附加價值,就是浪費。浪費不利於生產,必須消除。,The system developed at Toyota identified seven sources of potential waste,，,i.e.,(1),Overproducing,(2),Time,on,hand,(3),Transporting,(4),Non-value,processing,(5),Unnecessary,stock,on,hand,(6),Unnecessary,motion,(7),Producing,defective,goods,16,第16页,3,、精實生產系統起源與意涵,何謂浪費,(,Muda,or,Waste)?,(1),Overproducing,生產過量,(,超產,),:,比下工序要求做更多,更早,或更加快,原因,a.,沒有考慮下工序之產能,只求盡快完成本工序所負責工作,b.,產能不平均,多餘產能引致生產過量,(,超產,),c.,害怕有不良品,d.,擔心機器故障,e.,員工有可能缺席,f.,有效運用昂貴機器,不可把它停下來,影響,a.,提早耗用原材料,浪費人力及設施,增加利息成本及額外空間來儲,存多餘產品,b.,帶給我們一個安心錯覺,掩蓋了很多問題,防礙改进工作,Overproducing,是七項浪費中最致命一種。,17,第17页,3,、精實生產系統起源與意涵,何謂浪費,(,Muda,or,Waste)?,(2),Time,on,hand,等候時間,:,工人雙手停滯不動,等候工作來臨,原因,a.,生產線不平衡,缺料,機器故障,b.,工作員在旁監察機器運作,c.,工作員等候下一個工作件到,18,第18页,3,、精實生產系統起源與意涵,何謂浪費,(,Muda,or,Waste)?,(3)Transporting,搬運,:,搬運是一個不可缺乏運作，但搬運並不產生價,值,會發生損壞物品可能,原因,a.,兩個分離工序,b.,過份使用運輸帶,19,第19页,3,、精實生產系統起源與意涵,何謂浪費,(,Muda,or,Waste)?,(4)Non-value,processing,非增值過程和活動,:,在生產過程中,如加工工序不能產生價值,就是浪費,原因,a.,不適當科技或設計,b.,由於工序無法同时進行,c.,分工過份精細,20,第20页,3,、精實生產系統起源與意涵,何謂浪費,(,Muda,or,Waste)?,(5)Unnecessary,stock,on,hand,多餘庫存,:,庫存包含成品,在制品,外購件及原材料等,壞處,a.,由於占用空間,不只不能創造價值,還增加營運成本,b.,庫存會隨時間而變壞,更會引发意外,庫存是隱藏問題方法,(,庫存是一種罪惡,),21,第21页,3,、精實生產系統起源與意涵,何謂浪費,(,Muda,or,Waste)?,(6)Unnecessary,motion,多餘動作,:,任何人體動作,若沒有直接產生附加價值,就是沒有生,產力,原因,a.,物料存放方式,b.,工作方法,22,第22页,3,、精實生產系統起源與意涵,何謂浪費,(,Muda,or,Waste)?,(7)Producing,defective,goods,產生不良品,:,不良品干擾了生產活動,耗費重修費用,亦,浪費了資源,原因,a.,高速昂貴機器,b.,設計變更,c.,不了解客戶需要,23,第23页,3-1,、日本和西方國家生產模式異同,Aoki,以經濟學理論觀點，發展了一套能夠區分,發展了一套能夠區分日本是和西方國家式生產資本主義之間差異理論，他將,西方國家式生產主義稱之為,Anglo-American,產業模式,也稱之為,H-,模式,(,取自於階層式生產組織模式,:,即,Hierarchical Mode),，,他把日本企业生產組織模式稱之為,J-,模式,(,即日本模式,Japanese Mode),，,並,指出,J-,模式和,H-,模式間,存在著三,個層面,差異：,(1)J-,模式,勞工僱用以年功,(Seniority and merit),結合等級為依據,:,員工們重視,假如在某一等級表現不佳情況下離開該企业而另謀他就時，新到任企业通常,會要求這位員工從其原先等級做起。,J-,模式年功俸終身僱用制度,(lift-time,employment),並非保障員工一定能够隨年資而昇到較高等級，而是和工作表現,有關。這種等級系統,(rank hierarchy system),提供了員工,們,和企业共存共榮動,機，這導致員工們會將其知識能力放在製程改进及減少管理階層花在督導他們,負擔。而管理階層也很放心把整合、協調權利下放給現場資訊最了解員工,身上。員工們也了解企业在意他們長期對企业所欲達成目標所投入貢獻，因,此員工自然傾向於不在意職務層級差別，傾心於自己每日作業。,24,第24页,3-1,、日本和西方國家生產模式異同,(2),企業與員工關係,:,J-,模式企業,裡,管理階層除了受制於,企業全部權者,外，還必,須充分在意,員工,，這是因為在,J-,模式企業裡，有許許多多功效性和管理性,職,務,(,或權利,),下放給員工,。所以,員工,就成了,Aoki,所稱,“,網路特殊性資產,”(Network,specific assets),。由於是企業整個機構資產，員工們對長期發展也滿懷,“,憧憬,”,，若企业為了擴充或加強投資而對員工所得或福利上有所損失時，員工們也願意,共體時艱，原因是他們冀望在未來企业大展宏圖時有較高待遇和穩定工作做,為回報。,(3),中心廠和供應商關係,:,J-,模式產業有別於,H-,模式,第三項,特徵是,與,原料供應商,之關係,。,J-,模式企業和其供應商關係相當類似其管理階層和員工互動模式,：,J-,模式企業和其供應商並,沒有嚴格主從關係,，反倒是,對供應商充分授權,，,Aoki,稱這種關係為,“,半整合,”(quasi-integration),。這種,“,半整合,”,供應商和他們買,主有著長期性且單一往來關係，所以願意把自己內部最正确能力展現在賣給買,主零組件品質和生產力上。買主,(,即,J-,模式產業,),經由把決策,/,管理授權給供應,商而減少本身行政費用，而供應商冀望於其買主長期獲利與發展，也願意犧,牲眼前利益而加強投資及研發，以期創造未來更高利潤。所以買賣兩方,(Buyer-supplier relation),產生了另一類,“,網路特殊性資產,”,。,25,第25页,3-2,、,精實生產系統移轉經驗,精實生產是可移轉(transferable):,1、日系車廠在美國設廠:1980年代後期，日本幾家最大汽車廠已在美國設廠組裝,生產。這些所謂移植車廠(Transplant Auto Factories)大都位於美國中西部，,和美國傳統汽車區域相結合。這些移植車廠也鼓勵他們零組件供應商跟隨他們,到美國設廠生產零件組來供給他們。這些移植車廠零件可說是來自美國當地供,應商和日本人經營企业各半情況。這首先減輕日本移植車廠在美國當地找,尋合適供應商困難，首先也直接或間接地把精實生產作業整體模式導入了,“美式生產體系”之中。近年來在美國日系車廠因追求新車種研發速度，大部分,零件廠來自美國當地供應商，是否所以疏忽零組件品質導致初Toyota汽,車因剎車、油門問題召修850萬輛檢修?,2、福特汽車於1990年前後成功地由馬自達汽車(Mazda Motors)習得精實生產管,理模式，並將之成功地導入其位於美國車廠:多數精實生產系統移轉研究多,半將重點擺在供應商生產網路分工方面，許多研究案例都一致佐證了精實生產系,統是可移轉。,3、Womack 和Jones(1996)在Lean Thinking一書中更指出精實生產系統能够適用,於任何國家任何產業。,26,第26页,汽車係由機械、金屬、塑膠、鋼鐵、玻璃、橡膠及電子等產業,所製造二萬多個零件所組裝而成交通工具，汽車工業成為,帶動關連產業最廣技術涉及效果最大綜合性產業。,年德國,CARL,BENZ,推出世界上第一部汽車改變人類行,生活，,年美國,FORD,以裝配線大量生產方式推出,T,型汽車，短短十九年生產,萬輛，促成汽車商品,大眾化。,年美國,GM,發展出少種大量生產方式，提供,多樣化汽車產品而取代,FORD,躍居世界汽車業盟主地位。,直到,1990,年，豐田汽車,(TOYOTA),產量超越,GM,，成為世界產量,最大車廠。,4,、台灣與全球汽車發展,27,第27页,3,台灣汽車工業發展,(1),年裕隆汽車成立，為台灣第一家汽車組裝廠,(2),中華、福特、三陽、國瑞、羽田、太子等汽車廠,分別設立，期間又有些車廠關門，如,:,羽田、太子,等車廠。,(3),餘年來，台灣汽車業已逐漸擺脫裝配角,色，朝向生產技術及模具等開發、設計與製造,方向努力，並含有與技術母廠進行不一样層次國際,分工能力。,(4),台灣汽車上無法自製，尚須仰賴合作之技術母廠，,技術母廠以日本為主。,4,、台灣與全球汽車發展,28,第28页,年全球汽車生產量高達,萬輛，除美國及加拿大因燃料,價格高漲受影響較,年略減少，其餘各國家皆有成長趨勢。,全球汽車產業概況,4,、台灣與全球汽車發展,29,第29页,年生產汽車前十大國家，除日本超越美國外，中國名列,第三大產量，而英國僅以,萬輛微小差距領先俄羅斯,萬輛。,4,、台灣與全球汽車發展,30,第30页,年全球汽車銷售量為,萬輛，連續,年刷新市場,新高紀錄。銷售量前十名汽車廠商日本佔,家。,4,、台灣與全球汽車發展,31,第31页,年,1,至,月第一季，世界汽車最大市場美國與日本兩國,銷售不振而減產，西歐主要五國與去年第一季銷售量略同，只有,中國、印度、巴西與俄羅斯依然呈現,位數成長。,但進入第二季後全部國家都受油價上漲、物料上昇及金融危機,影響而出現負成長狀況。,/,等,百億赤字要求輸困,NISSAN,等關閉工廠減產經營困境,TOYOTA,北美兩廠停工減產，但依然,有美金近千億資金繼續經營發展,4,、台灣與全球汽車發展,32,第32页,.台灣汽車市場自,年起急遽變化，今後汽車市場,預估僅只,至,9,萬輛之規模。,94,01,02,03,04,05,06,07,08,09,400,500,577,399,414,484,515,367,300,347,218,（千台）,預估,327,200,250,285,台灣汽車市場,4,、台灣與全球汽車發展,33,第33页,.汽車產業救亡圖存之道：,增加生產量課題,推出消費者有信心(高品質)汽車產品,克服匯率變動及原物料高漲等成本上升課題,進行更徹底排除浪費與合理化以降低成本,增加利潤。,尤其善用人力以智慧挑戰過去不可能改进,落實生產製程合理化，更大幅降低成本,至為主要。,4,、台灣與全球汽車發展,34,第34页,3,、,Lean Production(LP):A New Production Philosophy,(1)Arisen from the Japanese post-World War II industrialisation experience.,(2)Characterised by:(a).Short production runs,and greater product variety,，,(b).Use of more general machinery,(c).,Small inventory system,(d).Rigorous and continuous quality control procedures.,The key element to the LP system is,the inventory system known as Just-in-time or JIT.,(3)The idea behind JIT is that the maintenance of inventories is,costly,for two reasons:(a)inventories tie up,Capital,and can more easily lead to,waste(,muda,in Japanese,),.(b)inventories provide a buffer that obstructs the flow of information about the weak points in the production process.,1,、,Theories of the Firm and Modes of Production,35,第35页,3,、,Lean Production(LP):A New Production Philosophy,(4)So,under JIT,inventories are kept to a minimum,and stocks on hand are just enough to take care of current assembly.As the small stocks are used up,orders are placed for the production and delivery of new shipments.,(5)Hence,suppliers are considered upstream units to the whole production or assembly.,1,、,Theories of the Firm and Modes of Production,36,第36页,