改建铁路昆阳至玉溪扩能改造工程施工指导路基篇.docx

路 基 篇水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工作业指导书 1、目的明确CFG桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CFG桩作业施工。2、编制依据客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准客货共线铁路路基工程施工技术指南3、适用范围适用于昆玉铁路扩能改造工程站前CFG桩施工。4、材质要求桩体主体材料为碎石，应符合设计级配要求；选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。5、施工工艺流程及技术要求5.1施工准备核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。5.2施工顺序CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。5.3振动沉管灌注施工工艺振动沉管打桩机适用于粘性土、粉土以及淤泥质土。5.3.1施工步骤沉管根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。桩机就位，保持桩管垂直，垂直度偏差不大于l；若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。开始沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。投料在沉管过程中用料斗进行空中投料（可边沉管边投料）。待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。拔管启动电动机，首次投料留振510s再开始拔管。拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制，一般1.21.5mmin较合适。拔管过快易造成局部缩颈或断桩；拔管太慢振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。拔管过程中不宜反插留振。如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米，且浮浆厚度不超过20cm。封顶沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿粘性土封顶。移机钻机移位进行下一根桩的施工。 5.3.2工艺流程图投 料振动拔管封 顶移 机混和料在拌合站集中拌和桩机就位沉 管原地面处理测量放样振动沉管CFG桩施工工艺流程图5.4长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺5.4.1施工步骤CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。混合料搅拌混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在1620cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。 钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位制孔深的依据桩顶采用湿黏土封顶长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺流程图6、质量控制及检验6.1质量控制为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。 清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。冬期施工时混合料入孔温度不得低于5,对桩头和桩间土应采取保温措施。跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。桩体强度检测方法、数量及标准见铁路路基工程施工质量验收标准（铁建设2005160号）4.14.7：检测数量：施工单位每台班一组（3块）试块。检测方法：每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。 设计要求：桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10MPa15MPa。桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见铁路路基工程施工质量验收标准（铁建设2005160号）4.14.11：检测数量：检测总桩数的10%。检测方法：低应变检测。 单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见铁路路基工程施工质量验收标准（铁建设2005160号）4.14.12：检测数量：总桩数的2，且每检测批不少于3根。检测方法：平板载荷试验。设计要求：抽取不少于总桩数的0.5的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的1.5的桩进行单桩复合地基平版载荷板试验。承载力符合设计要求。预应力管桩作业指导书1、目的明确预应力管桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范预应力管桩作业施工。2、编制依据铁路路基工程施工质量验收标准客货共线铁路路基工程施工技术指南3、适用范围适用于预应力管桩施工。4、材质要求水泥应采用强度等级不低于R42.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥；粗骨料在5mm20mm间且要求岩石强度在150MPa以上，细骨料宜采用洁净的中粗砂，细度模数在2.33.4间，砂石必须筛洗洁净；混凝土水灰比0.3左右，水泥用量500kg/m3左右，砂率控制在3236%间，掺入高效减水剂，混凝土的坍落度约在30mm50mm。预应力钢筋应采用预应力混凝土用钢棒、预应力混凝土用钢丝；螺旋筋宜采用冷拔低碳钢丝、低碳钢热轧圆盘条；端部锚固钢筋、架力圈宜采用低碳钢热轧圆盘条和钢筋混凝土热轧带肋钢筋；掺合料不得对管桩产生有害影响，使用前必须进行试验验证。 5、 静力压预应力管桩施工工艺施工准备测量定位压桩机就位调平管桩吊入压桩机夹持腔夹持管桩对准桩位调直压桩至底桩上桩与底桩对中焊接接桩再静压、再接桩直至设计标高必要时适当复压、截桩移至下一根桩静力压预应力管桩施工工艺6、施工方法 6.1施工准备对拟施工的场地水文及地质条件进行分析比较，充分认识饱和软土的特性，通过预钻排水孔疏排孔深范围内的地下水，降低孔隙水压力，达到减少土体位移的目的。当压桩场地距建筑物较近，或距道路及地下管线较近时，可在桩基施工区域与管线之间开挖沟宽和沟深1.5m2.0m左右的防挤沟，保护建筑、管线及道路。如果压桩场地存在大面积薄硬层下较厚饱和软土，压桩机无法行走或行走影响成桩质量时，可以用中粗砂置换1.5m 2.5m厚饱和软土，既利于下部饱和软土固结，又便于压桩机械行走移位，防止因挤土效应致使管桩偏倾及断桩。 6.2测量定位由专职测量人员将施工图上的桩位通过轴线控制点逐个施放在压桩现场，在桩位中心点地面作出醒目标志。针对十字型桩尖，还可以在桩位上用白灰在“样桩”附近的地面上画上一个圆心与“样桩”重合、直径与管桩桩径相等的圆圈，以方便插桩对中。 6.3压桩机就位调平、管桩吊入压桩机夹持腔、夹持管桩对准桩位调直 桩机就位后进行调整使桩架垂直，按照吊点位置用压桩机吊臂将桩喂入压桩机内，通过启动桩机将桩瞄准桩位，然后将桩放下使桩尖对准桩位。夹桩器夹住桩后，用线锤通过桩机在桩底盘调整相邻两个方向的垂直度，并通过预先所作的控制标记复核桩位。开动压力缸将桩压入土中1m左右停止压桩，再调正和校准桩在各个方向的垂直度。第一节桩的垂直度尤为重要。 6.4静力压桩利用压桩机将桩夹紧后施压，按压桩油缸的垂直行程调试，一段一段的向下压，压一段为一个行程，一般为1m以上。然后松开抱桩器，开动油泵使之上移，再抱桩固定压入，如此循环作业。当操作台上压力表计数到达预定规定值时，或者达到预定深度时，便可停止压桩。施工时，对抱压力采取一定措施进行限制，防止产生过大的应力。 6.5电焊接桩、适当复压当前一节桩压到露出地面2030mm时，必须接另一节桩。目前常用的接桩方法是焊接或机械连接。分段接桩，要求尽可能采用两段接桩，不应多于三段。应避免桩尖接近或处于硬持力层中接桩。在福建沿海地区接桩时，接头应放置在非液化土层中。 采用焊接接头时，接桩前先将预制桩的预埋钢帽表面处理干净，接桩时上、下节桩的中心线不得大于10mm。两接触面尽量平整，当接触面有间隙时，应用铁片填实焊牢，减少焊接变形，焊缝应连续饱满。上、下节桩对称焊接在接桩钢帽上，焊完验收后方可继续沉桩。管桩接口仍采用双面坡口对焊法，预应力混凝土管桩采用螺栓连接后点焊或围焊。 PHC管桩接桩时，要注意新接桩节与原桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。上节桩找正方向后，对称点焊46点固定，再全面施焊。 6.6截桩及送桩 如果桩头高出地面一段距离，而压桩荷载已达到规定压桩值时则要截桩。由于压桩机行走方面的要求，所有高出地面的桩头都必须截断掉。截桩的方法是先用锤子或风镐把桩身四周的主筋敲出，并用气割将钢筋割断，再采用专用截桩器截桩。对于个别露出地面较短的桩头可从上到下凿除。严禁用大锤横向敲打、冲撞，严禁利用压桩机行走推力强行将桩扳断。 如果桩头接近地面，而压桩力尚未达到规定值，估计送桩深度不会超过设计允许值时可以送桩。在静力压桩施工中，不允许用“桩对桩”进行送桩作业，应采用专用送桩器。管桩与承台的连接采用刚接。管桩的桩头均采用专用工具锯断，断口应平齐，故不能利用桩身内的钢筋伸入承台作为连接的钢筋。在桩头的桩管内填充一定高度的C30细石混凝土，并在混凝土中等分插入6根14钢筋与承台连接。8、质量控制及检验8.1 质量控制施工中应加强测量，保证桩身垂直度和桩顶标高符合要求。收锤标准：收锤标准以最后贯入度为控制标准，最后贯入度满足试桩参数要求。管桩施工允许偏差、检验数量及检验方法符合下表的规定：管桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验频率检验方法1中间桩d/4按成桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量外缘桩2直桩垂直度1%吊线和尺量8.2质量检测管桩检验有单桩载荷试验、大应变动力、低变动力检测三项，单桩载荷应不少于3根，大应变动力检测数量不少于总桩数0.5%，低应变检测数量不少于总桩数的5。 多向水泥搅拌桩施工作业指导书1、目的明确多向水泥搅拌桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范多向水泥搅拌桩作业施工。2、编制依据铁路路基工程施工质量验收标准客货共线铁路路基工程施工技术指南3、适用范围适用于多向水泥搅拌桩施工。4、材质要求混合材料应满足设计要求，严格控制配合比。5、施工工艺流程及技术要求 5.1工艺流程 搅拌桩机就位搅拌、喷浆下沉就地持续喷浆搅拌搅拌、喷浆提升搅拌完毕移动至下一根桩位多向水泥搅拌桩施工工艺流程图 5.2施工参数试验参数选择下钻钻进速度：钻进速度1.01.2m/min，转速60r100r/min；喷浆量不小于30L/m，下钻喷浆量占总浆量的9095%以上;提升速度1.51.8m/min；转速80r120r/min；喷浆量不大于10L/m，提钻喷浆量占总浆量的10%以下；浆喷压力：0.41.0Mpa，喷水泥浆采用泥浆泵，浆喷压力采用0.40.6Mpa，喷水泥砂浆采用砂浆泵，浆喷压力采用0.61.0Mpa；配合比：严格按设计配合比拌制浆液,施工应根据浆液浓度、泵送情况实时调整配合比。 6、 质量控制措施钻机就位必须正确，其孔位偏差不得大于50mm，钻杆垂直度偏差不得大于1%。钻机开钻前，现场施工员必须进行检查，及时调整。施工前应认真检查相关设备及管路系统。设备的性能应满足设计要求。管路系统的密封必须良好，管道必须畅通。浆液的拌制严格按设计配合比控制，严格监督浆液的制作，搅拌时间必须达到要求，浆液的密度采用浆液比重计检测，不得采用一只桶边拌边抽的方式施工，在喷浆过程中浆液应连续搅动，防止浆液发生离析，确保成桩质量，每根桩检验的次数不得少于2次。搅拌机钻头下沉和提升速度、供浆与停浆时间，下钻深度、喷浆高程及停浆面、单桩喷浆量应符合施工工艺的要求，并应有专人记录。多向多轴搅拌水泥土（水泥砂浆）桩到达桩端时，应原位喷浆搅拌30s，桩底水泥浆与土体充分搅拌均匀，再开始提升搅拌头，确保成桩质量。成桩过程中，如因故停浆，继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不小于0.5m。接桩时间不得大于24小时，否则应重打该桩。施工中若发现喷浆量不足时，应按要求复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。现场各项原始记录必须真实、齐全。 7、成桩效果质量检验轻型动力触探（10）检验 成桩后3天内，采用轻型动力触探（10）检查桩头每米桩身的均匀性和强度。浅部开挖桩头质量检查 成桩7天后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面下0.5m），目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。完整性、均匀性、无侧限抗压强度 试桩完成28天以后，选择23根桩于桩径1/4处、桩长范围内垂直取芯，观察其完整性、均匀性并拍摄照片，判断成桩效果，每根桩在不同深度处取3组试验样品作无侧限抗压强度试验。单桩承载力检测 试桩完成28天以后，在桩身强度满足荷载试验条件时，采用单桩载荷试验验证单桩承载力能否满足设计要求。水泥搅拌桩施工允许偏差序号项 目允 许 偏 差1间距（纵横向）502直径不小于设计值3垂直度1.5%4桩长不小于设计值强夯施工作业指导书1、目的明确强夯施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范强夯作业施工。2、编制依据铁路路基工程施工质量验收标准客货共线铁路路基工程施工技术指南3、适用范围适用于强夯施工。4、施工工艺流程及技术要求4.1施工准备场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。4.2施工工艺4.2.1确定施工参数机械设备的确定强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。夯锤落距确定锤重按下式初步确定：影响深度=系数（锤重落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即 锤重（kN）落距（m ）=单击夯击能（kNm）夯击遍数的确定夯击遍数设计为23遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。一般第遍隔1点跳夯，第遍补第遍空隙，第遍补、遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。夯击次数确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能小于4000kNm时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量大于4000kNm时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。夯击点的布置夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1.22.2倍。夯击遍数间隔时间确定具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于34周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。夯击点布置图4.2.2强夯施工对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设计在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。4.2.3施工工艺流程图满足设计要求施工准备试验性施工测试确定施工参数夯击计划夯击测试夯击面管理质量检验加固效果评价强夯设计施工记录 强夯施工工艺流程图4.3 注意事项强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。强夯施工产生的噪声不应大于建筑施工场界噪声界限（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振减震措施。一般即有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。当强夯与岩溶注浆同时采用时，应先进行强夯再进行注浆加固。干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。5、质量控制及检验5.1质量控制按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。强夯过程的记录及数据整理每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。附近建筑物的变形监测。满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。5.2检验强夯处理夯击点布置应满足设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。检验数量：施工结束7天后,对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点，静力触探试验3点，荷载试验3点。标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。在每5001000m2面积内的各夯点之间任选一处，在有效加固深度内，每隔1m取1组土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩模量和湿陷系数，满足设计要求。强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D（D为夯锤直径）。检验数量：检验总夯击点的10%。检验方法：测量检查。强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1范 围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺 量2横 坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量褥垫层夹铺土工合成材料施工作业指导书1、目的明确地基处理中土工合成材料垫层施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范土工合成材料作业的施工。2、编制依据铁路路基工程施工质量验收标准客货共线铁路路基工程施工技术指南3、适用范围适用于地基处理中土工合成材料垫层的施工。4、材料要求水泥土（灰土）所用土可选用黄土，水泥可选用P.O.32.5级普通硅酸盐水泥，石灰选用级以上新鲜块灰，使用前47天浇水充分消解并过筛，颗粒直径应小于5mm，不含未熟化生石灰块。垫层的水泥土（灰土）填料按设计的配合比要求采用厂拌。经试验确定土料合理含水率，该含水率能使经拌合后的灰土基本达到最佳含水率的要求。每天施工前核定土的含水率是否为合理值，以保证拌和后灰土的含水量接近最佳含水量。灰土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土不得超过24小时或隔夜使用；被雨水淋湿、浸泡的灰土（水泥土）严禁使用，按作废处理。下雨期间不进行灰土拌制。碎石垫层应采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大于50，含泥量不得超过5，且不含草根、垃圾等杂质。土工合成材料规格及性能、纵向抗拉强度、伸长率等应符合设计及规范要求5、施工工艺流程及技术要求5.1施工准备土工合成材料进场时，逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。对主要物理力学性能指标进行抽样检验。运至工地后需分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。5.2施工工艺在已完成的CFG桩、柱锤冲扩桩、灰土（水泥土）挤密桩顶面，清除污染物及浮土，埋设完测试元件后，铺设较小厚度的垫层填料，采用轻型压路机压实表面。采用画点布料控制松铺厚度，考虑铺设土工合成材料的要求，应选取合适的压实厚度。为方便机械操作及边坡的压实，填筑时两侧应各超宽2030cm。整平时采用推土机初平后再用平地机终平，保持纵横平顺均匀，然后再用压路机压实，待测试符合要求后，其上铺设土工合成材料。铺设土工合成材料时，先将碾压密实的表面平整，每幅纵向搭接长度应符合设计要求，绑扎要压紧，然后在其上采用倒卸法施工上垫层。垫层施工完毕需覆土后方可进行静压，严禁振动压实。5.3施工工艺流程图铺设褥垫层平整压实检测、清理垫层人工铺设土工合成材料土工合成材料搭接、绑扎、固定倒卸法铺设上层垫层碾 压检 测测试元件埋设褥垫层夹铺土工合成材料施工工艺框图6、质量控制及检验6.1质量控制原材料质量按规定频率和标准抽检，施工中加强防护，防治污染和破坏。土工合成材料的下承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬突出物。铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主要受力方向，当设计由特殊要求时按设计铺设。土工合成材料铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂覆盖。严禁碾压及运输设备等直接在土工合成材料上碾压或行走作业。搭接和锚固宽度符合要求。原地面排水应形成4%的路拱。褥垫层加铺土工合成材料属于隐蔽工程，施工过程中应有质检人员现场监控并做好隐蔽工程检查记录，报监理签认后方可进行下一道工序施工。6.2检验水泥土垫层灰土所用石灰质量应符合设计要求。设计无要求时，石灰中活性CaO、MgO含量不应低于50%（按干重计），粒径应小于5mm，夹石量不大于5%。检验数量：同一厂家、同一产地的石灰，每200t为一批，不足时按200t也按一批计。每批抽样检验1次。 检验方法：检查石灰质量证明文件，按建筑石灰试验方法（JC/T478）规定的试验方法进行抽样检验。土工合成材料的品种、规格及质量应满足设计要求，进场时应进行现场验收。检验数量：同一厂家、品种、批号的土工合成材料，每10000为一批，不足10000也按一批计，每批抽样检验一组。检验方法：查验每批产品出厂合格证、性能报告单。抽样检验土工织物的拉伸强度、延伸率、渗透系数或土工格栅的抗拉强度、延伸率。砂垫层应采用天然级配的中、粗、砾砂，不含草根、垃圾等杂质，其含泥量不得大于5，用作排水固结地基的砂垫层其含泥量不得大于3。检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的砂料，每3000m3为一批，当不足3000m3也按一批计，每批抽样检验一组。检验方法：现场抽样检验砂子的含泥量，并进行筛分试验，在施工过程中观察检查由无草根、垃圾等杂质。碎石垫层应采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大于50，含泥量不得超过5，且不含草根、垃圾等杂质。检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的碎石，每3 000m3为一批，当不足3 000m3也按一批计，每批抽样检验一组。检验方法：在现场抽样检验碎石最大粒径、含泥量，并在施工过程中观察检查由无草根、垃圾等杂质及岩性变化情况。土工合成材料的铺设层数、铺设方向和连接方法应满足设计要求。检验数量：沿线路纵向每100m抽样检验5处。检验方法：观察、尺量。水泥土（灰土）、碎石及砂垫层的压实质量应符合设计要求。检验数量：沿线路纵向每一压实层每100m抽样检验3个点，其中：路基中间1点，两侧距路基边缘2m处各1点。检验方法：按铁路工程土工试验规程（TB10102）规定的试验方法检验。砂垫层宜采用环刀法检测干密度和相对密度。土工材料铺设的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定。土工合成材料铺设的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1铺设范围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验3处尺量，查施工记录2搭接宽度0，+503竖向间距-30，+304上下层接缝错开距离-50，+505回折长度改良土填筑施工作业指导书1 目的明确改良土填筑作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范改良土拌合、填筑施工。2 编制依据铁路路基工程施工质量验收标准客货共线铁路路基工程施工技术指南3 适用范围适用于路基改良土施工。4 改良土填料要求施工前对需改良的土料种类应进行核实，路堤填料种类、改良土外掺料（石灰或水泥）的种类及技术条件应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验；填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：石灰应选用消解石灰或钙质生石灰，其指标应达到合格标准，用石灰改良时，土中硫酸盐含量应小于0.8，有机质含量小于5；用水泥改良时,土中硫酸盐含量应小于0.25%。掺入水泥时，其初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h。在设计规定范围内取土，取土时应清除树木、草皮以及表面腐殖土。当土源发生变化时必须按要求重做配比试验。对符合要求的土质进行过筛处理，使石灰颗粒与黄土颗粒尽可能小，增加其表面积，并拌和均匀，能充分接触并发生反应。 施工用水质应符合工程用水标准。石灰、水泥等化学改良土外掺料的运输、使用应有环境保护的措施，外掺料应分类堆放、与原地面架空隔离，并有防风、雨设施，防止材料受潮、变质。冻土不能作为路基改良填料。5 施工工艺及技术要求5.1路基填筑试验段5.1.1路基全面开工前，根据工程土类性质和填料性质、压实机械条件，分别选择一定长度的试验区段进行路基填筑试验，以选定与路基填筑、压实、检测有关的工艺参数；改良土配合比等施工工艺参数；确定新的快速试验检测办法与已规定的基本试验检测之间的相互关系等，验证和优化路基填筑施工方案，确定施工工艺参数。5.1.2试验段的目的是为取得施工经验及相关参数，检验施工机械组合，根据压实机械和路堤不同部位的压实标准来确定松铺厚度、混合料土的最佳含水量、达到设计要求密实度的碾压遍数等，以确定最佳的组合方案。将以上资料整理上报监理工程师批准后，指导此项工程的路基施工。5.1.3试验段的选择：试验段一般应选择具有代表性的地段。试验段应选在填方工程数量集中、施工时间较长或需要尽早开工填筑完成的地段。当沿线填筑的土质变化较大时，试验段应选在土质较好而且对今后施工有广泛指导作用的地段。5.2 改良土配合比基床以下路堤本体及基床底层为改良土填筑，其中基床以下路堤本体的垫层(厚度不小于1.0m其顶面不低于原地面)为水泥改良土（P032.5水泥的掺量为干土质量的5%7%）；路堤本体不浸水路堤为石灰改良土（钙质消石灰的掺量为干土质量的8%10%），浸水路堤为水泥改良土（P032.5水泥的掺量为干土质量的3%5%）。基床底层为厚度2.3m的水泥改良土（P032.5水泥的掺量为干土质量的5%7%）。改良土的具体配合比根据设计要求和取土场土料的塑性指数及液限、塑限等指标通过试验室进行试验确定。5.3劳动力、机械设备配置人员、机械设备应结合试验段确定的施工方案、机械、人员的的组合、工期要求进行合理配置。改良土施工劳力与机械设备配置分为两个大的部分既改良土拌合站和路堤填筑区的各个施工单元。其中改良土拌合站的数量和厂拌设备生产能力根据各标段的工程数量和工期要求进行配置，一般厂拌设备生产能力宜高于均衡施工能力的1.21.5倍。改良土拌合站的主要机械设备：改良土厂拌设备、挖掘机、装载机、碎土设施。每个改良土拌合站供应数个路堤填筑区的施工单元。每个施工单元为一个完整的作业区，包含四个区段既：填土区段、平整区段、碾压区段、检测区段。每个施工单元人员配置：领工员2名；指挥卸土位置人员2名；测量及试验检测人员46人；其他机械工、普工3050人。路堤填筑区施工单元的主要机械设备：推土机、平地机、压路机、自卸汽车。5.4施工方法及工艺5.4.1 施工方法改良土的拌和全部采用在拌和厂集中厂拌。施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 改良土的配合比应保证混合料的无侧限抗压强度能达到设计要求。在大面积填筑前，根据初选的摊铺、拌和、碾压机械及试生产出的改良土填料，在选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。施工区段应按填筑阶段的不同进行划分，一般宜划分为底层准备区段、拌和摊铺区段、碾压整型区段、检测报验区段。改良土填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基压实质量。5.4.2施工工艺验收下承层：填筑前应检查基底几何尺寸，核对压实标准（进行相关工序的检测与验收），不符合标准的基底应进行处理，使其达到验收标准。测量放样：在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。在两侧路肩边缘外设指示桩,在方格网内用白灰点控制自卸车倒土密度，以此控制每层的摊铺厚度。拌和：改良土混合料采用稳定土拌和设备在拌和场集中进行拌和，同时配备碎土设备消除土壤的土块。标定计量设备，调整好出料口单位时间出料量，使进入拌和设备内的各种料符合配比要求；并且要特别关注正式拌和时，能否作到出料口单位时间出料量与标定时基本一致，有无出料口堵塞等不正常情况。在拌和设备内拌制改良土混合料时，需拌和均匀，混合料中不应含有大于10mm的土块和未消解石灰颗粒；并应使混合料的组成和含水率（要根据天气情况调整拌和时的含水率与碾压时最佳含水率的关系）达到规定的要求。在正式拌制改良土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定厂拌工艺参数。改良土混合料的最佳含水量控制方案是如土的天然含水量距最佳含水量差距不大时，在厂拌设备拌和时将水成雾状均匀地喷入改良土中拌和均匀；如土的天然含水量距最佳含水量差距较大时考虑在取土场分块灌水焖土。如土料的天然含水量过大，事先进行适度的晾晒或加入适量的磨细生石灰对降低含水量效果较好。现场摊铺后混合料的颜色应均一。