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船 舶 建 造 规 范 JS07
一、 技术基础质量标准
序号
检查项目
检查标准
检查方法和手段
A
产品图纸
1
图样是否齐全
明细表内目录齐全
任意抽查三个总图对照明细表检查
2
图样是否标准、 准确
机械制图标准、 船舶制图标准
视图准确, 线条字迹清晰、 总、 分图尺寸吻合
B
工艺安装
1
模具化程度
样板率达到80%以上
骨架零件依据样板,
骨架组装依据胎架
2
主要工序有无工艺文件
制造工艺及操作规程
船舶放样、 构件预制、 船台拼装、 焊接、 除锈涂装等工艺规程
C
质量管理
1
检验机构是否健全
质保体系
质量预防和质量把关
2
检验人员配备数量是否适应
专职人员数
专职人员按直接生产工人4%配备( 每工种工段应有兼职人员)
3
检验标准、 检验制度是否贯彻
文件有无下达车间、 班组, 检验原始记录是否完善
抽查文件、 原始记录、 调查、 询问生产( 工作) 者是否熟悉本工种( 工作) 标准
4
检验测工具
是否具备、 适用
按行检的受检项目考核
5
外协件、 外购件、 标准件
规格、 质量是否符合要求
各抽查三种, 有无检查记录
二、 线型放样式, 样板制作及号料标准
1、 型线放样
序
分类
名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
基线及格子线
粉线和画出线条的粗细
≤1

拉钢丝吊锤检查测对角线的误差值
基线直线性
±1

格子线的垂直度( 对角线检查)
±1.5

肋骨间距
±1

平行于基线的水线平行度
±1

平行于中线的各纵剖线的平行度
±1

水线或剖线间距
±1

2
船体主尺度
总 长
±2

垂线间长
±2

半 宽
±1

型 深
±1

3
点子吻合度
型线在三个投影面的吻合度
≤2

4
其它
放样型值与设计型值相差
按线型图比例

如1: 25误差≤25与设计值比较
2、 结构放样和样板、 样箱制作
序
分类名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
结构放样
机座、 龙骨、 纵壁位置偏差
±1

与设计值比较
结构尺寸( 长、 宽、 高、 形状) 偏差
±1

结构穿孔、 开口的尺寸偏差
±

2
样板制作
直线部分外形偏差
±0.5
±1

曲线部分外形偏差
±1
±1.5
扶强材、 肋骨间距偏差
±0.5
±1
结构穿孔、 开口尺寸偏差
±
±
3
样箱制作
外形曲线部分
±0.5
±1

基准切面直线性
±0.5
±1
拼装样箱平台四角水平
±3
±5
对角线检查
±1.5
±2.5
型线下料, 样板条
±1
±1.5

划线样板
±0.5
±1

3、 号料( 抹样)
序
号
分类
名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
线条粗细
号料线条宽度
≤1

2
样板材
外形线条和样板的吻合度
±0.5
±1
扶强材、 肋骨间距
±1
±1.5
结构穿孔, 开口尺寸偏差
±
±
3
外板
直线性: 长度≤3米
±1
±1.5

长度>3米
±1.5
±2.5
曲线外形
±1
±1.5
扶强材、 肋骨间距
±1
±1.5
结构穿孔, 开孔尺寸偏差
±
±
对角线检查
±1.5
±2.5
4
对合线
位置
中心线、 理论线偏差
±1
±1.5

三、 预制平台, 胎架及构件预件技术标准
1、 预制平台
序
分类名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
铁平台
平台四角水平度
±6
±8

平台平面平整度
≤3 (每米内)

2
基线及格子线
画出的线条粗细
≤1

基线直线性
±1

水线或纵剖线间距
±1

3
船体主尺度
半宽
±1

与放样线型比较
型深
±1

4
其它
机座、 龙骨、 纵壁位置偏差
±1

斜切检查三个投影面
≤2

对角线检查
±1.5

2、 胎架制作
序
分类名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
样板制作
胎架线型与样板偏差
±1
±1.5

2
拼装平台要求
铁平台平面不平度
≤3
(每米内)

铁平台四角水平度
±3
±5
基面直线性
≤1
≤1.5
3
拼制胎架
曲线面偏差
±1
±2

胎架四角水平
±3
±5
4
复线检查
胎架外形与样板偏差
±1
±2

胎架肋距偏差
±0.5
±1
胎架纵向间距偏差
±0.5
±1
3、 零件边缘加工表
序
分类名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
气割
直线边缘
±1
±1.5

曲线边缘
±1.5
±2
穿孔或开口尺寸
±
±
气割边缘的垂直度

板厚≤6mm
≤0.5

板厚>6mm
±1

2
剪切
直线边缘
±1
±1.5

曲线边缘
±1
±1.5
面板竖板宽度
±1.5
±2
3
钢板刨边
钢板两侧纵边的平行度
≤1.5
≤2
每6米长度内
钢板纵边横边的垂直度
≤1
≤1.5
每米宽度内
相接两板边缘的贴合偏差
-0.5
-1.5

坡口深度
±1.5
±2

刨削边缘垂直度
≤1
≤1.5

4、 零件形状加工
序
分类名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
压筋板
压筋间距
±3
±5

压筋深度
±2

2
折边
折边宽度
±3
±4

折边板的夹角
±2
±2.5
长度≤3米( 每米偏差)
±2
±2.5
长度>3米( 全长偏差)
±4.5
±6
3
型钢的弯曲
肋骨、 横梁及其它各种连接型钢弯曲后与样板间的偏差

( 1) 轮廓与样板偏差
≤2
≤3
( 2) 角钢边的夹角偏差
±1.5
±2.5
( 3) 角钢边的平整度
±1.5
±2.5
( 4) 横断面的扭转变型偏差
≤2
≤3
4
型钢的矫直
型钢矫直后每一米长弯曲
≤1.5
≤2.5

断面的扭转度每一米长
≤1.5
≤2.5
5
钢板弯曲
单向曲度的零件与样板偏差

板厚<8 mm
≤4
≤7
板厚≥8 mm
≤3
≤6
单向弯曲的纵向零件与样板偏差, 圆筒形、 圆锥形、 槽形

工作长度~1000 mm
≤2
≤3
>1000~ mm
≤4
≤5
> ~3000 mm
≤5
≤6
>3000~5000 mm
≤6
≤7
>5000 mm
≤7
≤7
整圈的圆筒形或锥筒体的尺寸偏差
≤2
≤3.5
直径尺寸偏差不得超过其直径
±5/1000

椭圆度不超过直径的
5/1000
7/1000
6
拼板矫平
板厚2~5 mm
≤8
≤10

板厚5.5~8 mm
≤5
8
板厚>8 mm
≤4
≤6

5、 构件预制
序
分类名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
T形构件
外形与型线偏差
±1
±2

面板与腹板垂直度
≤1.5
≤2.5
腹板偏离面板上和正确安装线
±1
±2
腹板平整度( 每米长偏差)
±2
±3
面板的角变形
≤2
≤3
2
肋骨框架及组合肋板
框架与平台线型偏差
±1.5
±2.5
肋骨、 横梁、 肋板、 肘板相互平面偏差
±1.5
±2.5
板缝龙筋位置尺寸偏差
±2
±3
框架平面扭曲度
≤3
≤5

四、 船台安装及校验标准
1、 船台安装
序
分类名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
摆墩
工字钢或槽钢平直度
±2
±2.5

对接高低偏差
≤1
≤1.5
工字钢或槽钢拼装后水平测量高低
±3
±5
2
画线
胎架间距偏差
±1
±2

胎架肋距偏差
±1
±2
对角线检查
±2
±3
肋位间距
±1.5
±2
3
竖胎架
胎架间距与船台工字钢间距的吻合度
±1
±2

胎架肋位与船台肋位的吻合度
±1
±2

4
底板拼作
底板中心线与船台中心线偏差
±1
±1.5

板与胎架的贴合度
≤2
≤3

板对接高低偏差

板厚≤5 mm
≤0.5

板厚>5 mm
≤δ
≤δ
δ—板厚
手工焊板缝对接间隙

δ=2~4 mm
≤1
≤1.5

δ=5~6 mm
≤1.5
≤2

δ=7~14 mm
≤2
≤3

5
底板画线
底板中心线的直线性
≤1
≤2

肋位与胎架肋位的吻合度
≤1
≤2
龙骨间距
≤1
≤2
机座半宽
≤1
≤2
机座中心线
≤1
≤2

序
分类
名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
6
纵横构架安装
纵横构架安装位置与理论线偏差
≤1
≤2

纵横构架十字接头的重合度
≤δ
≤δ
δ—板厚
纵横构架相交处的垂直偏差
≤2
≤3

等高度构架相交处高度偏差
≤2
≤3

纵横舱壁的垂直度
≤2
≤4

横舱壁中心线偏差
±1
±2

横舱壁水平度
±2
±3

肋骨纵骨间距
±2
±3

平直构件与壳板安装间隙
≤1
≤2

弯曲构件与壳板安装间隙
≤2
≤3

7
主机基座安装
基座半宽
±1.5
±2
只许外倾
基座中心线
±2
±4
基座四角水平度
≤3
≤4
基座面板倾斜度
≤2
≤3
8
舷侧列板散装
主甲板理论线与横梁上口线偏差
±2
±3

板的上下口肋位线肋骨理论线偏差
±3
±5
板的横接缝处肋骨间距
±4
±5
9
艏柱安装
艏柱中心线与船台中心线的偏差
±3
±5

艏柱纵倾
±
±
10
舵柱及舵孔
轴孔中心线与理论中心线左右偏差
±2
±3

轴孔中心线与理论中心线上下偏差
±2
±3
舵孔中心与船台中心线偏差
±2
±3
舵杆定点前后位移
±2
±3
11
主甲板安装
甲板中心线与底板中心线重合度
±3
±4

甲板宽度
±4
±6

甲板梁拱
±2%ε
±3%ε
ε—梁拱值
12
上层建筑
上层建筑中心线对下层船体:

中心线偏差
±3
±5

上层建筑四角水平
±6
±7
上层建筑高度
±6
±8
上层建筑宽度
±5
±7
围壁板与甲板上理论相对位移
±2
±4
2、 船体装配矫正
序
号
分类
名称
检查项目
允许偏差
说 明
一级
二级
1
船壳板
平直部分的底板、 旁板
≤4
≤5
指邻近二肋骨间
艏艉部底板、 旁板甲板
≤4
≤5
2
纵横壁
主甲板以下的纵横壁
≤6
≤8
二根扶强材间
3
上层建筑
甲板、 围壁、 纵横壁
≤3
≤4
二根扶强材间
扶强材绕度
≤3
≤4

五、 主要尺度整体性能技术标准
序
分类名称
检查标准
检查方法与手段
1
胎架水平性
公差为±2
用软管校验, 量取四角各点
2
总长
公差为±0.1%L
在艏艉处分别吊垂线用50m钢卷尺量取
3
总宽及片体
宽度
公差±0.10%B
公差±0.0%b
在船舯处从外舷板垂线量取
4
型深
公差±0.15%H
在船舯处从外舷板理甲板至基线高度
5
艏艉起翘度
±15
割除外板与外板胎架点焊后使船前自然状态测量
6
船底中心线偏移
5
用艏艉垂线和胎架中线。对应量取差值等四次( 前后左右)
7
外观检查
船体无明显锤痕、 疤印、 拉马等工装具割掉磨平, 焊缝无外缺陷, 油漆无剥落, 漆膜光匀

8
肋骨间距
一级公差±3, 焊后±3
二级公差±4, 焊后±4
直尺抽检8道
9
扶强材间距
一级公差±3, 焊后±3
二级公差±4, 焊后±4
直尺抽检8道
10
胎架上底板不紧贴度
一级装配后2, 焊后4
二级装配后3, 焊后5
直尺抽检8道
11
构架与外板垂直度
一级公差±2, 焊后±3
二级公差±3, 焊后±4
直角尺和直尺配合
抽检抽查8处
12
外板凹凸度
5/500( δ=6mm以下)
用直尺在船底抽检5处
六、 焊接技术标准及要求
序
检查项目
检查标准
检查方法和手段
1
骨架焊接
（1） 焊缝鳞状纹均匀、 无弧坑焊瘤裂纹、 焊穿等缺陷。尺寸符合规范要求。清除焊渣;
（2） 按规定等级施焊, 加强焊、 包角焊, 无遗漏;
（3） δ=4-8(δ=3-4)咬边深度≯1(≯0.5)长度不大于15%。任意100mm长度中, 气孔不多于两个, 夹渣总长≯5%;
（4） 符合焊接程序, 尽可能减少变形。
外观检查, 尖榔头敲击检查, 用钢板尺对照焊接规范检查1-2条焊接部分

检查焊纹走向和压盖情况与要求是否相符, 抽查一个底舱。
2
骨架与壳缝板
( 1) 、 ( 2) 、 ( 3) 同上
( 4) 不允许填塞大于3mm以上的焊接间隙
同上
检查1-2条, 每条1米
3
外板接缝
( 水下部分)
( 1) 、 ( 3) 同上
( 2) 焊纹均匀, 不允许有气孔夹渣, 未焊透等内在缺陷。
( 3) X光片检查, 合格率在85%以上。
外观全部检查
用φ4钻头钻孔, 不同部位共10个, 有怀疑内在缺陷的另加钻孔检查
4
外板接缝
( 水上部分)
同上
外观全部检查, 不做钻孔实验
5
水密试验检查
（1） 主船体应按试验大纲分别作灌水、 冲水、 水压试验
（2） 甲板室作冲水、 淋水、 积水试验
灌水、 冲水等方法, 煤油试验按规范规定。

七、 涂装技术要求
序
检查项目
检查标准
检查方法和手段
1
除锈
手工除锈要求出白, 达2.5级
外观检查
外观检查必要时刮去涂膜转化情况
2
防锈漆
（1） 附着牢固
（2） 漆膜厚度不小于40μ
在25mm2面积内划1mm2( 1×1) 方格无剥落测测仪目测检查
3
面漆
（1） 无起泡、 龟裂、 流挂现象
（2） 漆膜光滑、 平整、 光色均匀、 无花脸、 无剥落
（3） 深漆层厚度50μ
目测
测厚仪
八、 轴系安装技术要求
序
检查项目
检查标准
检查方法
A
轴系装配
1
尾轴与尾轴承配合
安装间隙0.45-0.55白合金新制最小厚度3.50mm。
( 或按设计图纸要求)
仪具检测
2
中间轴与中间轴承的配合
安装间隙0.15-0.19mm 白合金新制
最小厚度3.00mm ( 或按设计图纸要求)
同上
3
推力轴与推力轴承的配合
安装间隙0.10-0.15 极限间隙0.4
( 或按设计图纸要求)
同上
4
尾轴与螺旋桨的装配
尾轴锥体与螺旋桨锥孔的装配;
（1） 尾轴锥体与螺旋桨锥孔应研刮配合, 接触面均匀。键装配合检查时, 75%以上的面应均匀接触, 且每25×25mm2的面积上不得少于2-4点接触油粉斑。
（2） 平键与键槽的配合
A、 键与轴键槽单独修刮配准, 要求能将键轻轻打入槽内不松脱, 两侧应均匀接触。在80%的周长上插不进0.05mm的塞尺, 键底与轴槽底, 接触面积为30-40%以上不得悬空。
B、 键与孔槽应进行配制, 两侧接触均匀。0.05mm的塞尺插进的长度不得超过接触长度的40%, 而且两端2倍键宽的长度上接触良好。
仪具检测
平键宽b<30
检验塞尺的厚度0.05mm
B
轴系安装
1
轴系找中条件与要求
用计算公差法校中和校检轴系。推力轴中心线应比曲轴中心线低0.05-0.10。而曲轴法兰与推力轴法兰的曲折值不大于0.10mm/m
仪具检测
2
轴系中心线安装验收要求
1、 轴系总偏差
轴颈d<100( 按85计计算长度按3.5计)
总偏移( δ=0) 0.75 总偏斜( ψ=0) 0.32
2、 轴系各法兰校中偏差
短轴系指有一根中间轴或无中间轴的轴系推力轴后各法兰为δ、 ψ≤0.20(mm、 mm/m)
仪具检测
C
中间轴、 推力轴、 尾轴及联轴器加工
1
船轴与联轴器锻件
1、 材料: 常见30号、 35号或45号钢, 建议采用35号钢。
2、 船轴的化学成份, 机械性能均满足建造规范中有关规定
3、 热处理热轧钢材可按设计要求进行调质处理。但当采用焊接法兰时, 必须进行整体或局部退火。局部退火时, 加热区应包括除法兰外不少于一倍半轴颈的长度
4、 焊接法兰采用合理的接缝, 采用V型坡口与法兰平面成30度
5、 船轴加工后表面应光洁, 不得有碰伤、 凹陷、 毛刺、 黑斑等缺陷。
校验材质单;
目测;
仪具检测。

序号
检查项目
检查标准
检查方法和手段
2
船轴加工技术要求
1、 工作轴颈及锥体部分, 新制误差不大于0.05mm极限跳动不大于0.12mm, 非工作轴颈, 新制误差不大于0.20mm极限跳动不大于0.65mm;
2、 船轴法兰径向及端面跳动, 径向极限跳动0.14, 端面极限跳动0.07
3、 船轴新制, 其光粗糙度要求为工作轴颈部分为 0.8
4、 非工作轴颈部分 1.6, 法兰端面外圆表面 3.2
仪具检测
3
轴端法兰螺孔与连接螺栓
1、 法兰圆柱形连接螺栓, 其紧配栓数目不少于4只, 要求松紧螺栓间隔排列相配;
2、 紧配螺栓与螺孔的配合加工精度, 螺栓直径D<30; 配合值0-0.01, 螺栓不柱度0.015, 椭圆度0.01, 螺孔不柱度0.02, 椭圆度0.01;
3、 加工连接螺孔时, 应将成正确轴安放在合理支承上, 并使相配法兰的偏移与曲折值为0, 两法兰紧密拉平接触后进行铰镗孔。
仪具检测
4
船轴可拆联轴节
法兰及可拆联轴器加工技术要求:
1、 联轴器法兰外表面的精加工, 应在锥孔刮配后套装到轴上进行光车加工。技术要求和锻造法兰相同。
2、 联轴器锥孔与锥体接触良好, 接触面积在75%, 且25×25mm2内不得少于三个接触点。塞尺检查锥体大端时0.03mm插入深度不超过3mm。接触面允许存在1-2处面积不大的空白区: 总面积少于锥体表面15%, 最大长度或宽度不应超过该处锥体直径的1/10, 且不得分布在同一母线或圆周线上。
3、 平键与键槽两侧面的接触面积应不少于75%。与联轴器键槽相配时, 75%长度上应插不进0.05mm的塞尺, 其余部分应插不进0.10mm, 平键与轴键槽底应接触, 其接触面积不少于30-40%
4、 联轴器紧固螺母装妥后, 接合面90%周长上应插不进0.05的塞尺, 其中接触面积不少于75%, 并有可靠的防松装置。
仪具检测
D
轴系轴承、 尾轴及管路
1
中间轴承与推力轴承
白合金轴承浇铸质量和装配要求:
1、 轴承浇铸白合金后, 表面不应有裂纹、 疏松和密集气泡等缺陷。熔融的白合金不得有过烧现象, 必要时可抽验金相组织。
2、 白合金的粘合质量应良好, 一般不许有不粘合现象存在, 白合金壁厚应力求均匀, 厚薄差不得大于壁厚的20%, 白合金最小厚度为3.5mm。
3、 轴颈与白合金轴承应进行修刮研配, 使轴径长度范围内接触面积达75%以上, 且每25×25mm内具有3-4个油斑点。
4、 中间轴承挡油环装配后, 在环与轴颈之间, 应紧密, 插不进0.05塞尺, 挡油环前后按轴系的长度应留有不小于3-4mm的轴向间隙。
5、 推力轴承, 中间轴承和尾轴承可采用其它与白合金同性能的轴承材料。
仪具检测

序
检查项目
检查标准
检查方法
2
中间轴承垫片与连接螺栓
垫片的材料厚度及使用要求: 材料, 钢质, 厚度最大≤75mm, 最小≥8mm。
1、 金属垫片各工作面应平整, 在平板上检查应插不进0.05mm塞尺, 表面粗糙度为 3.2
2、 垫片装配质量检查, 金属垫片在各轴承定位及垫片装入后, 当底脚螺栓未旋紧前, 用塞尺检查垫片各接合面间的间隙。要求70%周长上插不进0.05mm塞尺, 个别分散部位允许0.10插入20-30mm以内。
3、 垫片装配后应对轴系进行检查, 中间轴轴颈与中间轴承的下部要求接触, 应插不进0.05mm塞尺。
4、 中间轴承底座与轴承座连接螺栓中, 应该有两只紧配螺栓。
仪具检测
3
尾轴承
1、 尾轴承衬套材料为轴承合金或同性能的其它轴承材料, 最小极限厚度为0.018d+1.5(d-尾轴轴颈)
铸件不允许有裂缝、 集中渣孔等足以影响强度与紧密性缺陷。对于较小的缺陷允许经修补后使用, 采用滚动轴承时应符合与尾轴配合技术要求, 采用白合金应符合图纸要求。
查看
4
尾轴管
1、 尾轴管材料可采用20号碳素钢管等;
2、 尾轴管加工后应经压力试验, 压力0.2Mpa, 25分钟内不得有渗漏, 允许用焊补、 填补塑料等方法消除个别渗漏。补后应重新试压。
3、 尾轴管装配要求, 尾轴管尾端螺母旋紧后螺母与平面应贴合, 0.05mm塞尺不能插入螺母。需有可靠的锁紧装置。
4、 钢质尾轴管装配衬套处最小壁厚: 轴颈在80-120mm时, 壁厚为12mm
压力试验
E
船舶轴系密封装置技术要求
1
密封装置及J型橡胶密封圈
（1） 回油管在水线以上的船舶, 以油从回油管回油起继续泵油3分钟;
（2） 对回油管在水线以下的船舶, 泵压力为轴系中心线至船舶载重水线间距的1.5倍, 一般不得大于1kg/cm2;
（3） 油压试验时, 密封装置不准有滑油漏出, 试车检查首端装置时允许有滑油渗出, 润滑橡皮环唇口, 偶有滴落的现象。
（4） 防蚀衬套用钢质镀铬, 粗糙度为 0.8, 内外圆不同轴度0.05mm; 法兰端面不垂直度0.1mm/m;
（5） J型密封卷应在使用期限内, 唇边应无裂纹、 缺口、 毛边无缺陷。
（6） 密封压板尺寸应符合图纸要求;
（7） 密封橡皮应为耐油橡皮, 厚度6-8mm, 内孔直径为D=0.9D割制橡皮应无裂纹, 割制内孔应光洁无裂纹和缺口、 橡皮未老化。
泵油
2
尾轴管首部填料函密封装置
（1） 试车时要求: 油润滑填料函一般不应漏油, 每分钟漏油量不超过6-10滴, 允许使用;
（2） 使用极限温度75度
观察, 用温度计实测
F
船舶轴系验收要求
1
轴系安装验收要求
1、 按”船舶轴系装配技术要求”检查
仪具检测
2
试航验收要求
( 1) 在试航中整个轴系及轴承工作平稳, 无特殊的敲击摩擦声音及振动;
仪具检测
( 2) 温升要求( 系泊试验时)
转速最大时不大于额定80%
环境温度
≤30℃
＞30℃
推力轴承
≤65℃
≤70℃
滑动中间轴承
≤60℃
≤65℃
滚动中间轴承
≤70℃
≤75℃
填料函体与压盖
≤75℃
≤75℃
九、 螺旋桨技术要求
序
号
检查项目
检查标准
检查方法和手段
1
锥孔与端面
不垂直度每米不超过0.15mm
粗糙度除中部凹处 s 3.2
键槽宽度每100mm允许偏差不超过0.02mm
整个长度内不超过0.05mm
键槽高应一致, 允差0.5-0.80mm
仪具检测
2
桨叶表面光洁度
表面平整、 光顺、 铲净毛刺、 锉圆边角
仪具检测
3
螺旋桨各部尺寸和几何偏差
总平均螺距H不超过±2.5%( 20)
叶片螺距H不超过±3%( 30)
截面螺距不超过±3.5%( 40)
局部螺距不超过±4%( 50)
截面厚度允差±4%
( 取最大值) 负允差-2%
叶片中线夹角, 叶轴向误差0.5
叶片后倾( 以直径%计) ±0.4%+3mm( 30)
叶片间的后倾( 以直径%计) ±0.20%+2mm
叶片沿轴长度位置( 以轴长%计) 20%
桨叶直径( 以直径的%计) +0.5%
叶宽( 按其宽度的%计) ±1%
用螺旋距规, 直尺标卡等仪具检测
4
平衡试验
叶尖处允许不平衡重量P≤K( kg)
G——螺旋桨重量
K——系数取2
D——螺旋桨直径
螺旋桨出厂应提交测量记录表
在静平衡试验台上进行

十、 舵系安装技术要求
序号
检查项目
检查标准
检查方法和手段
A
舵系安装
1
双支承平衡舵下舵承与舵底承装配
其间隙为:
铜及白合金轴承
仪具检测
舵杆直径d
装配间配
( 极限间隙)
80-120
0.375-0.45mm
( 3mm)
2
悬挂舵下舵承装配间隙
铜及白合金轴承
仪具检测
铜及白合金轴承
装配间隙
( 极限间隙)
80-120
0.225-0.3
( 2.5)
B
舵系中心线定位
1
舵系中心线定位
（1） 新造船舶舵系中心线与船舶基线的不垂直每米不得大于1mm, 即角度偏差小于4
（2） 新造船舶舵系中心线。前后定位偏差, 相互位置偏差均不应大于5-10mm, 一般不允许同侧位移;
（3） 单舵、 单推进船轴线偏差不得大于0.5mm

C
舵杆及舵叶

1
舵杆锻件技术要求
（1） 舵杆应采用30号、 35号、 45号优质碳素钢, 应符合船舶建造规范中的要求;
（2） 热轧钢材可不必进行热处理。但采用焊接法兰时, 焊前应正确进行预热, 加热区包括除法兰以外不少于一倍半轴颈的长度。
（3） 舵杆粗加工后, 应进行退火处理, 消除内应力或采用控制最后三至四道切销量的办法减少内应力( 进刀量小于0.20mm) 此时可不再进行退火;
（4） 舵杆的加工表面应光洁, 不得有碰痕、 凹陷、 毛刺、 结疤、 黑斑、 密集的发纹、 气孔、 裂纹、 蜂窝孔或非金属夹杂物; 但对个别不大的凹陷、 刻痕或黑斑, 经清理后, 其深度不超过舵杆直径1%, 允许使用。对精加工的舵杆表面, 如有不良迹象及采用焊接法兰舵杆, 应进行全部或局部探伤检查。
( 5) 舵杆尺寸及光洁度应符合图纸要求。
查看
2
舵杆加工技术要求
( 1) 舵杆工作轴颈的椭圆度与不柱度如下:

轴颈d
配滚动轴承轴颈
配舵, 扇轴颈
滑动舵承轴颈
80
0.02
0.03
新制0.04

80-120
0.025
0.035
0.05

( 2) 更换极限

舵杆直径轴颈d
滑动舵承轴颈
配滚动轴承轴颈
与舵柄舵扇静配合轴颈
<80
0.30
0.03
0.04
80-120
0.38
0.035
0.05

( 3) 舵杆任意工作轴颈应同轴, 其不同轴度规定如下:

工作轴颈d
新制时
<80
0.04
80-120
0.05

（5） 舵杆法兰键槽加工要求:
键槽宽度一致, 在任何位置测量其偏差不大于0.02mm;
键槽高度一致, 在任何位置测量不得大于0.02mm;

十一、 柴油机安装技术要求
序
检查项目
检查标准
检查方法和
1
柴油机安装
1、 厚度铸铁块一船≯20mm, 钢垫块≯10mm, 固定垫块四周应比调整垫块大5mm以上, 表面粗糙度为3.2
2、 垫块与公共机座的结合平面在紧锁螺栓未拧紧前, 用0.05mm的塞尺检查, 不应插进。
1、 用直尺检查柴油机中心线的偏差;
2、 用塞尺检查垫块的接触尺寸。
2
其它设备
安装
1、 安装按图纸要求,
2、 试验按”试验大纲”要求进行,
3、 中心偏差不大于0.5mm
1、 定位适当;
2、 外观良好
十二、 管系安装技术要求
序
检查项目
检查标准
检查方法和
1
管系制作
1、 管子弯曲处不允许有裂纹、 结疤、 烧伤、 折叠、 分层等缺陷;
2、 外径<32mm的管子, 用机械切割和开孔, >32mm的可用气割切割和开孔, 割后切口须整光顺, 氧气渣和毛刺全部清除干净。
3、 管子与法兰连接采用双面焊, DN<25mm的管子可用单面焊, 焊缝及内壁不允许有缺陷。
4、 图纸上有清洗要求的管子, 如液压管子等, 经水压试验合格后, 必须对每根管子进行化学清洗, 并涂上保养油, 管口作有效封口。
检查管子的完整性, 位置应符合图纸要求, 检查接头的紧固性, 焊接的可靠性。
按规定进行压力试验, 在规定的压力下20min内压力降不得超过5%,
进行投油试验时, 连续注油30min至2h后, 检查一次滤网, 以后每隔2h后, 检查一次, 连续有三次滤网的清洁度相似为合格
2
管子布置
1、 先后顺序是先大口径管后小口径管, 排列应整齐、 养观。
2、 当电缆、 管子、 通风管道在同一位置时, 按照电缆-管子-风管由上至下的顺序布置。
3、 管子形状优先顺序: ( 1) 直管( 2) 平直弯曲( 3) 立体弯曲。
4、 管子经过船体、 舱壁、 甲板等结构时, 应采用通舱管件或法兰焊接座板。
5、 管子绝缘包扎, 应在水压试验及油漆后进行。
目测及测具
十三、 电气设备安装技术要求
序
检查项目
检查标准
检查方法
1
紧固件、 贯通件
符合图样要求、 焊缝均匀、 焊接牢靠光滑、 平整、 无毛刺。在船体构件上开孔, 安装牢固合理, 符合工艺文件要求。
目测
2
电缆敷设
型号、 规格、 数量符合图样要求; 电缆束整齐美观, 排列平直, 走向合理, 紧固后无松弛变形现象。
目测
3
电气设备
设备型号、 规格、 数量符合图样规定, 部件应完整无损, 紧固设备支架的焊接, 牢靠平整。设备接线牢靠、 标记完整、 正确; 芯线的长度、 包扎、 接线头型号、 规格及冷压工艺符合工艺文件要求。
目测
4
接地
1、 设备外壳、 电缆金属护套, 接地应良好, 可靠, 接地电阻值不大于0.02Ω。
2、 工作接地电阻应不大于0.01Ω
3、 接地处应符合工艺文件要求
( 参见电气设备安装通用标准)
仪测