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注射机的操作安全规程

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注射机的操作安全规程

第一节 注射机的开机、 停机
一、 注射机开机前的准备工作
要得到合格的产品, 开机前必须作好下列检查:
( 1)     检查电源电压是否与电器设备额定电压相符, 如不符应调整, 使两者相同。
( 2)     检查各按钮、 电器线路、 操作开关、 限位开关等有无损坏或失灵现象。各开关、 应在”断”的位置上。
( 3)     检查安全门在导轨上滑动是否灵活, 开关时是否能够触动限位开关。
( 4)     检查各冷却水管接头是否正常, 试行通水, 杜绝渗漏现象。
( 5)     打开润滑开关或将润滑油注入润滑点。
( 6)     检查料斗有无异物, 并对炮筒进行预热, 达到塑料塑化温度后恒温半小时, 使各段温度均匀一致。
( 7)     检查喷嘴是否堵塞, 并调整喷嘴、 模具位置使两者对正。
( 8)     模具有螺栓固定在模板上以后, 进行试模, 注射压力应逐渐升高。
二、 注射机开机
( 1)     接通电源起动电机, 油泵开始工作以后, 应打开油冷却器冷却水阀门, 对回没一进行冷却, 防止油温升高。
( 2)     油泵进行短时间空车运转, 待正常后关闭安全门, 先采用手动合模, 并打开压力表观察压力是否上升。
( 3)     空机时手动操作空动转动作几次, 检查安全门的作用是否正常, 指示灯是否及时亮熄, 各控制阀、 电磁阀动作是否正确, 调速阀、 节流阀的控制是否灵敏。
( 4)     将转换开关转至调整位置, 检查各动作反应是否灵敏。
( 5)     调节时间继电器和限位开关, 进行手动试机并检查其动作是否灵敏、 正常。
( 6)     进行半自动、 全自动操作的试机, 检查运转是否正常。
( 7)     检查注射制件计数装置及报警装置是否正常、 可靠。
( 8)     各方面都正常以后, 根据需要采用一种操作方式进行生产。
三、 注射机停机
( 1)     关闭温度控制仪表停止加温, 同时关闭料门停止加料。
( 2)     待机筒内物料注射完毕, 一般情况下可降温停机, 可是一些热敏性材料可进行清理, 防止下次生产时材料分解。
( 3)     关闭总电源、 水源。
( 4)     模具应加油防止锈蚀。
( 5)     料斗盖应盖好, 防止灰尘落入斗内。
第二节       注射机的操作
注射成型是一个按照预定的顺序, 进行周期性动作的过程
一、 注射机的操作
根据需要注射机都有调整、 手动、 半自动和全自动4种操作方式。
( 一) 调整( 也称点动)
机器的所有动作, 都必髯在按住相应按钮开关的情况下, 慢速进行。放开按钮, 动作停止。点动是为装卸模具、 螺杆或检修机器而设置的。
( 二) 手动
按动相应的按钮便进行相应的动作并进行到底, 这是为试模或开始阶段试生产而设置的, 在自动生产有困难的情况下, 也能够采用手动操作。
( 三) 半自动
将安全门关闭之后, 工艺过程中的各个动作按照一定的顺序自动进行, 直到打开安全门取出制件为止。这种操作可减轻体力劳动、 避免操作错误造成事故。
( 四) 全自动
机器的全部操作过程都由电器控制, 如电脑装置, 自动地使操作过程往复进行。这种操作可大大地提高生产效率, 也是注射机最好的操作方式。
二、 注射机的加料方式
注射结晶型塑料时, 喷嘴不宜长时间地与定模板接触, 防止模具温度的不均匀。还有些塑料材料熔体粘度低、 易流涎等情况的存在。注射过程注射座在每一循环中往复移动一次( 亦称整体移动) 。注射座的移动与否, 产生以下3种加料方式。
( 一) 固定加料
机器在各个工作循环中, 喷嘴始终同模具接触, 也就是注射座固定不变动。这种方式比较适合于加工温度较宽的一般性塑料, 如聚苯乙烯、 软聚氯乙烯等, 其特点是可缩短循环周期提高生产效率。
( 二) 前加料
整体退回是在螺杆预塑定量之后。这种方式主要用于使用开式喷嘴或需要较高背压进行塑化的场合, 养活喷嘴的流涎现象, 注射工程塑料常采用, 如聚酰胺、 矣碳酯等。
( 三) 后加料
整体退回以后, 才进行螺杆预塑定量常见于闭式喷嘴, 这种方式喷嘴同冷的模具扫触时间最短, 可保证模具同步冷却, 较适用于加工结晶塑料, 如注射聚烯烃、 聚甲醛等。
第三节       注射成型机的安全操作规程与维护保养
一          注射成型机的安全操作规程
( 一) 开机前安全要求
( 1)     进入工作岗位必须把工作服、 工作帽、 工作鞋、 手套等劳动保护用品穿戴整齐、 完备。
( 2)     检查所用原材料、 配件是否合格, 加料前检查原料中有无杂质及异物。
( 3)     检查模具及其固定螺栓和各行程开关、 控制杆有无松动, 是否可靠, 检查所用的工具是否齐全。
( 4)     节假日后第一班开机时, 要用试电笔检查设备是否漏电, 检查冷却水系统是否堵塞和滴漏。
( 5)     机筒加热升温时, 要同时开机筒冷却水。冬季寒冷时, 车间温度较低, 应先点动开启油泵, 未发现异常现象时再开车空转10-15min后正常生产。
( 6)     检查设备、 模具各导轨、 导栓是否清洁, 并用干净棉纱擦拭, 并给各润滑点加油。
( 二) 开机生产的安全要求
( 1)     机筒温度达到工艺要求以后, 要恒温30-60min再开机。
( 2)     操作规程必须使用安全门, 如安全门行程开关失灵时不准开机, 严禁不使用安全门( 罩) 操作。
( 3)     非当班操作者, 未经允许任何人都不得按动各开关、 按钮。
( 4)     安放模具、 嵌件时要稳准可靠, 合模过程中发现异常应立即停机排除故障。
( 5)     机器修理或较长时间清理模具时, 必须切断电源。清理模具中残料或制品时要用铜质等软金属材料。
( 6)     运转设备的电器、 注入液压及转动部份的各种盖板、 防护罩等盖好、 安好, 固定螺栓旋紧。
( 7)     身体进到模具开档内, 一定要停机。维修人员修机时, 操作者不准脱岗。
( 8)     避免在模具打开时, 用注射座撞击定模, 以免定模脱落。
( 9)     对空注射一般每次不超过5s, 连续两次注不动时, 注意通知邻近人员避开危险区。
( 10) 发现设备、 模具异常, 及时通知维修人员检修。
( 三) 停机注意事项
( 1)     停机时必须将大小油泵及电机电源切断, 节假日最后一班停机时要将总电源切断, 模具型腔要涂油防锈, 关闭料斗闸板。
( 2)     关闭机筒、 模具冷却水、 防止模具生锈。
( 3)     停机时, 将注射座与固定模板脱离, 模具处于开启位置。
( 4)     清理机台、 地面、 工具、 卡具。
( 四) 安装模具应注意事项
( 1)     模具安装前先检查定位套与定位孔是否配合合适, 在吊装模具前要检查钢缆、 吊环有无隐患, 确认无误后方可使用, 做到设备周围无障碍物。
( 2)     安装模具时严防撞击设备。吊装时, 操纵天车要有专人负责, 相互配合确保安全。定位孔后, 用点动缓慢闭模, 调整其它部位直至合适为止。
( 3)     行程的调节要事先量好, 行程尺寸要准。同时进行合模力的调整与操作。
新设备、 新模具试机试模, 要有专业人员负责, 按设备说时书和图纸的规定和说明并安事先拟定的方案进行。
一、        技术质量工作规程
( 1)     投入一种产品前, 工艺员必须确认质量标准, 没有产品标准, 应及时通知技术主管部门并通知排产员不允许投入生产。
( 2)     原材料的使用必须有实验室的检验报告, 合格后方可使用, 检验报告应存档。
( 3)     一般情况下, 产品使用前已经确认过的辅料, 如颜色等, 可不再确认, 通知排产员使用。直接与食品接触的产品或有特殊要求的产品应有技术要求, 并将技术文件存档。
( 4)     产品检验工作应以标准为基础, 贯彻三级标准( 国家标准、 部委标准、 企业标准) , 贯彻时以最高的为依据。
( 5)     确认产品等级, 应由质量检验员按标准执法, 品管经理按技术标准可改变产品等级。其它任何人无权改变产品等级或私自改变产品等级。
( 6)     检验员必须对产品质量负责, 把产品按等级分类, 分别存放在指定位置, 按批量、 等级入库。
( 7)     凡一种产品一个班出现15%以上不良品, 注塑工程师应立即召集排产员、 工艺技术员、 设备管理员及技术骨干会讨论, 按全面质量管理的几个方面进行分析解决。技术员要将造成的原因、 解决的办法, 向工人做好宣传工作, 注塑工程师应向车间领班进行说明。
( 8)     一种产品连续两个班以上, 三个班以下, 不良品数超过30%, 应立即停产, 分析原因, 试生产为合格品后, 再正式投产。
( 9)     料枝、 废品应及时破碎, 与新料按一定比例掺合使用, 掺合比例由工程部下达技术要求。不能掺合使用的, 由生产计划员安排入库。
( 10) 投产前工程部必须公布工艺规程及简明清楚的质量标准, 无此技术文件, 生产部门有权拒绝投产。投产时质量检验员缺勤, 应由检验组长代理。
二、    注射机的维护与保养
( 1)     每班操作之前或者接班后, 保养员应对注射机各润滑点进行润滑, 要求先将原脏油擦净再注入新油。
( 2)     经常保持机器的清洁, 定期进行检验, 大、 中修应列入计划。对已磨损的零件应视其损坏程度进行修复或更换, 保持设备的完好程度。
( 3)     液压系统的工作油液压力一般不超过技术参数中要的数值。
( 4)     应严格注意不得有水或杂物等混入液压油中。同一机台不得注入不同牌号的工作油。
( 5)     油箱中应保持一定量的工作油, 机器初用时一个月后应将油箱及滤油器清洗一次, 注入新的或经过过滤的干净油, 以后每半年清洗一次。
( 6)     润滑系统要保持润滑油管通畅, 润滑油经过运转会被铁屑污染, 初用时一个月后要清理油槽, 将润滑油过滤。
( 7)     充分保证供给没路冷却水, 保持工作油温不超过500 C。
( 8)     机器运转时要注意电机发热情况, 一般不超过650 C。
第二节       注射成型制品和产中的电器及安全用电常识
一、          注射机电器
注射机的各部动作是经过各各电器元件及电器仪表、 电器设备来实现的。因而, 各种电器元件、 仪、 设备, 即整个电器系统是注射制品生产中的生要因素。
注射机由预塑、 注射、 合模和油路液压系统及一套电器控制装置等组成。
预塑装置是用交流电动机或液压等驱动螺杆旋转, 先将塑料加到机筒内, 经过机筒外面的电加热器将塑料熔化, 再由注射熔料注射入模具型腔中。模具的启闭及注射座的移动, 其动力是液压, 有一套油路液压控制系统, 而油路及电机都由电气进行操纵、 控制。
注射机的循环周期由以下几部分组成: ①闭模及夹紧时间; ②充模及注射时间; ③保压时间; ④冷却时间; ⑤开模和取出制品时间, 其全部成型周期是由时间继电器来控制的, 也就是注射机电器控制部件。
注射机的加热是由电加热的形式实现的, 无论是哪种加热方式, 电阻加热、 工频感应加热、 远红外线架热还是铸铝加热器都是各种电加热器。
二、          电动机的安全用电常识
( 1)     平时应注意不要使电机受潮, 否则其绝缘电阻将降低, 使电动机不能正常工作。长期搁置未用的电动机, 在运转前要用兆欧表测定其相与相之间及各相对外壳的绝缘电阻数值, 该绝缘电阻应该不低于每伏1000Ω。例如, 额定电压为380V的电动机相间绝缘电阻应大于380KΩ, 因此, 一般说来低压电动机绝缘电阻应在0.5MΩ以上。如不合格, 就需进行烘干或修理, 合格后方可使用。
( 2)     根据电动机铭牌上的额定电压以及电源电压, 检查电动机的各相定子绕组的首末端有否接错, 接线是否牢靠。
( 3)     用手扳动电动机的转子和生产机械上的转轴, 检查传动部分是否灵活, 有无卡住现象。如有, 应消除之。
( 4)     合上电源闸刀, 或按起动按钮, 如果电动机不转动, 说明有故障, 应立即拉闸或按停止按钮检查原因。如不及时拉闸, 较大的定子电流持续一段时间, 将要烧坏电动机。可能性较大的故障原因是, 三相保险丝有一相已熔断或接触不良所引起的。此时成了单相电动机, 而单相电动机是没有起动转炬的。
( 5)     电动机在运行过程中要注意以下几点:
①监视电动机的工作电流, 使其不超过铭牌上所规定的额定电流值。如果负载无变化, 而定子电流突然增大较的原因是一相动机已在单相情况下运行( 称为跑单相) 。这时就应停机检查, 可能性比较大的原因是一相保险丝已熔继。
②随时注意电源电压的情况。电压过高, 电动机的空载电流增大, 损耗增加; 电压过低, 如果负载不变, 此时转速就要下降, 电流也要增大。当前, 一般说来, 电源电压偏低的, 这就需要适当降低电动机的负载。在特别严重情况下, 电压降低超过20％Ｖ。以上, 例如: Ｖ。=380Ｖ的电压降到300Ｖ, 甚至更低, 就要考虑停止电动机的运行。否则将可能造成电动机损坏的严重后果。
三、          注射机其它电器安全用电常识
( 1)     电线绝缘包皮如有破损时, 不得凑合使用, 绝缘必须良好。
( 2)     经常检查各电器设备的接地装置是否开脱。
( 3)     电气设备有电压时, 禁止修理。
( 4)     推、 拉电开关时, 动作要迅速, 脸应避开, 开关之前应带好防护用具, 如橡胶手套、 橡胶长筒靴, 并站在绝缘板上。
( 5)     更换加热圈或其它电器附件时, 应先切断电源, 并由专职电工机修负责。
( 6)     应保持注射机各种电器干燥、 清洁, 不得与油等接触, 以保证其正常工作。
四、          触电事故的原因及防止措施
( 一) 触电事故的主要原因
人体因触及带电体而承受过高的电压, 以致引起※亡或局部受伤的现象称为触电。
触电依伤害程度的不同可分为电击和电伤两种。电击是指因电流经过人体而使内部器官受伤的现象, 它是最危险的触电事故。经过人体内的电流超过50mA时, 中枢神经就会遭受损害, 从而使心脏停止跳动而※亡。电伤则是指人体外部由于电弧或熔丝熔断时飞溅起的金属沫等而造成烧伤的现象。触电的伤害程度决定于经过人体电流的大小、 途径和时间的长短。人体各个部分的电阴大小不一, 约从几百到几万欧, 皮肤的电阻最大, 但会因出汗或受潮而大大降低其阻值。由此可见, 人体所触及的电压大小和触电时的人体情况是决定触电伤害程度的最重工要因素。
( 1)     在已损坏的设备, 如电机、 导线、 电器开关等上工作。
( 2)     设备接地装置不良或没有接地装置。
( 3)     和带电的破旧导线接触。
( 4)     缺乏必要的防护用具。
( 二) 触电的防止
在正常情况下, 电气设备的金属外壳是不带电的, 倘若绝缘损坏或带电的导体碰壳, 则外壳带电, 此时若有有触及该设备的金属外壳, 就可能发生触电事故。为了防止触电, 电气设备的金属外壳必须采取保护接地或保护接中线的措施。
1．保护接地
把电动机、 变压器、 铁壳开关等电器设备的金属外壳用电阻很小的导线同接地极可靠地连接起来, 这种接地方式称为保护接地。一般见埋入地中的钢管、 钢条或利用埋在地中的自来水管作为接地极, 其电阻不得超过4Ω。根据规定, 在电压低于1000Ｖ而中性点不接地的电力网中或在电压高于1000Ｖ的电力网中均需采用保护接地。
2．保护接中线
在电压低于1000Ｖ电源中性点接地的电力网中, 应采用保护接中线, 即把设备的金属外壳和中线相连接, 保护接中线的防护作用比保护接地线更为完善。
第二节       液压油及液压系统安全保护
一、          注射机的主要液压元件及作用
( 一) 组成及作用
注射机主要由以下元件组成:
1．油泵及油马达
油泵多采用双级叶片油泵、 双联叶片油泵、 柱塞泵等, 满足液压系统在动作中对力和速度两个方面的要求。
油马达经过齿轮减速箱驱动螺杆, 进行预塑。
2．压力控制阀、 流量调节阀、 换向阀
压力控制阀、 流量调节阀、 换向阀用以调节系统的工作压力, 控制塑料的熔融与塑化、 注射、 注射座移动、 保压、 制品顶出等。
( 二) 对液压系统的要求
1．合模机构对液压系统的要求
注射成型时, 熔融塑料一般以40-130MPa的高压注射入模内, 因此模具必须具有足够的合模力, 否则会导致模具离缝而产生制件的溢边, 为此合模油缸的压力必须满足合模力的要求。
另外液压系统还应满足模具启闭时速度的要求, 既要缩短空载行程的时间, 提高生产效率, 同时也要缓冲模具启闭过程的撞击, 防止损坏模具和制件。合模机构在启闭模过程一般是先慢后快再慢的变化过程。
2．注射座整体移动对液压系统的要求
为了适应加工各种塑料的需要, 注射座整体移动油缸除了保证在注射时具有足够推力, 以使喷嘴与模具浇口紧密接触外, 还应满足三种预塑形式: 固定加料、 前加料和后加料的要求, 以使注射座整体移动油缸及时动作。
3．注射机构对液压系统的要求
在注射成型时, 一般根据塑料品种、 制件几何开头及浇注系统的不同, 调整注射压力和注射速度。
注射完成后还需要进行保压, 保压的作用一方面使塑料熔体紧贴模壁以获得准确的形状, 加外可将熔料不断补入模腔, 供制件冷却凝固时收缩的需要。
螺杆的转速、 背压也应根据塑料品种的不同而适当调整。
4．顶出对液压系统的要求
在制件顶出过程中, 除要求足够的顶出力外, 还要求顶出速度平稳、 可调。
二．液压系统的使用与调整
( 一) 液压系统的使用
在使用液压系统时除了熟悉该系统的性能、 操作原理, 并能正确操作外, 还应该注意以下事项: ‘
1．保持液压油的清洁
使用液压系统时应注意油箱与外界的隔离封闭, 防止粉尘污物和水份的侵入, 加油时应进行过滤。液压油应定期更换, 一般为半年至一年, 在高温和多粉尘的环境下要缩短换油时间。
2．排除系统中的气体
有排气装置的系统应进行排气, 无排气装置的系统往复运转多次使之自然排出气体。
3．保持一定的油温
液压系统只适用在某一温度范围内工作, 一般为35-60°C。温度过高时应设法冷却, 并使用粘度较高的液压油。温度太低时, 应对油进行预热, 或在连续运转前先进行间歇运转, 使油温逐渐升高后, 再进行正式工作运转状态。
4．检查油面, 保证系统有足够的油量
( 三) 液压系统的调整及安全措施
在调整液压系统以前, 首先应了解液压系统的工作原理, 熟悉液压系统的各个操作和调整手柄的位置、 旋向等, 而且需要检查各液压元件的联接是否正常可靠, 液压泵转向是否正确, 油臬中是否有足够的液压泵, 无专用的控制压力油液等。当外部检查无误后进行空载试车。
试车时首先启动控制油路的液压泵, 无专用的控制压力油液压泵时, 可直接启动主泵。
液压泵运转正常后, 需调整压力控制元件。一般首先调整系统压力控制阀-溢流阀, 从压力为零时开始, 逐步提高压力, 使之达到规定压力值, 然后依次调整各部回路的压力控制阀。主回路液压泵的安全溢流阀调定压力一般大于液动机所需工作压力的10％－25％。快速运动液压泵的压力阀的调定压力, 一般应小于0.1-0.2MPa,如果用卸荷压力油苍茫给控制油路和润滑油路时,压力应保持在0.3-0.6MPa范围内。压力继电器调定压力一般应低于供油压力0.3-0.5 MPa.
流量控制阀要从小到大逐步调整.同步运动液动机的流量控制阀应同时调整, 要保证运动的平衡性。
空载试车正常后即可开始负载试车。负载试车时应检查系统是否能完成预定工作任务, 空运性能是否良好, 有无振动、 冲击、 噪音、 爬行和油温升过高等不良现象。
液压系统的保护措施应设有故障指示和报警装置, 以便及时检修以保证注射机的正常操作。
( 四) 对液压用油的要求
在液压传动中, 油是传递动力的介质, 油的性能会直接影响液压传动的质量。对液压用油的主要要求如下:
( 1) 适当的 和良好的粘温性能。
( 2) 良好的润滑性和防锈性。
( 3) 良好的化学稳定性, 在贮藏和工作过程中不易氧化成胶质。
( 4) 搞泡沫性好。矿物油中不免含有微量空气或在工作时不免要混入空气等原因而产生气泡, 要求液压油具有搞泡沫的能力。
( 5) 对机件及密封装置的腐蚀性要小。
( 6) 燃点( 闪点) 要高, 凝固点要低, 经济价廉等。
( 四) 油的品种、 维护、 更换
1．油的品种
在液压传动中, 一般采用液压油, 如冬季可先用10-20号液压油; 夏季宜采用20-30号液压油。它具有较好的搞氧化、 耐磨损、 搞泡沫和防腐蚀性能及高粘度指数等特点。普通机械油因脱蜡和精制程度不够, 不具备以上性能, 故不宜作液压传动用油。
3．维护与更换
液压油在使用中应注意维护, 以保持所选油的性质, 不允许水分和任何杂质混入油中。油的粘度变化不应超过20％KOH/g。液压管路、 元件和机件不应出现腐蚀。如果出现上述情况就应更换新油, 在一般情况下, 液压油的更换周期为0.5-1.5年。
第三节       有※作业及劳动保护
一、          主要的有※作业
注射成型制品所使用的原、 辅材料较多, 再由于工艺不同, 正常生产中存在着一些有※作业, 对人体有不同程度的危害, 对环境有一定的污染, 对设备与有腐蚀。对这些于人群、 环境、 设备的危害我们要清楚其来源及产生的原因, 从而找出减少或防止其危害的劳动保护措施。
( 一) 注射制品生产中造成危害的原因
在注射制品生产过程中, 造成人体中※及环境污染等危害的主要原因有以下几个方面:
( 1)       直接接触有※原、 辅材料或一些有※但当前尚未清楚其危害性的各种材料以及它们的挥发气体, 或者引起接触中※、 呼吸中※等。挥发气体、 液体对环境的污染。
( 2) 生产过程中吸入材料粉尘, 造成对呼吸系统的损伤。
( 3) 生产中各种机器噪音对人体和环境的危害。
( 4) 塑料加工中高温对人体的影响。
( 二) 主要污染源
常见塑料材料在高温、 高剪切下的降解物质, 主要包括以下几方面:
( 1)     聚氯乙烯( PVC) 树脂中的单体, 这些未聚合的单体对人体是有危害的, 当其浓度超过5ppm是不能用于与食品接触的场合。
( 2)     聚氯乙烯( PVC) 是热敏性材料, 在高温、 高剪切作用下, 会分解放出氯化氢气体, 该气体对人体呼吸道粘膜有较强的刺激性。另外在加工时, 聚氯乙烯及粉状材料的粉尘飞扬, 对人的身体、 环境也会造成危害。
( 3)     其它热敏性材料, 诸如聚甲醛( POM) 热分解放出甲醛气体, 酚醛、 脲醛树脂解聚放出的甲醛气体。氟塑料热分解物质氟、 光气等对人体、 环境的危害。
( 4)     各种辅助材料: 各类稳定剂绝大部分都是重金属盐类, 如铅盐、 镉盐、 钡盐、 锡盐及酯类, 它们的分解物或自身铝、 镉、 钡、 锡对人体、 环境都有危害。
各类增塑剂, 特别是磷酸酯类是有※的, 对人体和环境也有危害。二次加工时使用的一些溶剂, 如苯、 二甲苯、 酯类、 烷烃类以及电镀时产生的铬酸水溶液、 铬酸气体对人体、 环境污染、 危害也是较大的。
各种粉状添加剂如填料碳酸钙、 硫酸钡等, 各种着色剂特别是有机颜料, 在生产中造成的粉尘及挥发份, 对人体、 环境也有危害。
( 5)     噪音和高温对人体的影响: 塑料成型加工中的各类混合机、 注射机、 破碎机都会产生震动、 噪音, 当这些噪音超过60dB, 就会对人体、 环境造成污染, 损害人体听觉, 特别是脉冲性噪音对人体影响更大。
塑料成型是在高温下进行, 一般注射成型温度在180-280°C之间, 工人长期在操作台上工作, 受到的热的传导和辐射, 当室内温度超过40°C, 人体易患病、 晕倒, 对人体健康也会带来不利影响。
二、 劳动保护措施
( 一) 改进生产设备和合理控制生产条件
1．设备改进及选用
注射原料在造粒时, 尽量采用密闭式炼塑造粒, 避免使用开炼机。粉料筛析时采用圆桶式密闭筛析法, 避免使用平筛振动法。注射机上料改为真空上料, 并尽量使用粒料, 避免使用粉料, 减小污染。
2．生产工艺合理
易分解的塑料材料加入热稳定剂, 防止其降解。
粉状材料制成药瓶状、 浆状, 防止粉尘飞扬及粉尘中※。
( 二) 搞好车间的排风和通风
由于生产中不可避免会产生一些粉尘或蒸汽, 为了减轻它们在空气中的含量, 使得人体即使吸入也只是微量的, 这就要求车间必须有好的排风设备, 并在主要生产设备上安装排风罩, 使粉尘和挥发的气体从罩子抽到排气管道带到室外。
( 三) 加强科学管理
除改进设备以及加强室内排风以外, 对一些有害溶剂一定要采取一系列的措施, 减少环境污染。首先要定期取样测试, 经过监测使有害气体浓度不超过国家卫生标准的规定范围, 对挥发性气体可集中回收进行综合利用, 避免排放到大气造成大环境污染。对有害、 有※废水也要进行处理、 复用。
( 四) 对噪声和高温的处理措施
室温超过40°C的车间要进行有效的通风和降温, 特别是在炎热的夏季更要作好防暑降温工作。
噪声的控制则是一门综合性技术。要从改革工艺结构、 提高自动化程度、 进行隔音等声学处理, 并作好个人防护等多方面工作, 从而降低或者消除噪声。在厂房设计时就应注意将噪音较大的车间与其它车间隔开的方法, 或迁出城区, 减轻对环境的污染。
( 五) 劳动保护措施
( 1)     要得视对公害的治理工作, 有专人负责管理, 并大力进行宣伟, 使每个人都认识到公害对人体的危害以及防治的重要性。
( 2)     定期对有※车间进行测试, 严格控制其在空气中的含量, 要低于国家允许的卫生标准。
( 3)     要严格按国家卫生标准和工人劳动保护的规定执行, 保证定期对工人进行身体检查和职业病检查, 发放营养辅助和个人劳动防护用品, 如防※面罩、 口罩、 防声耳罩、 耳塞、 眼镜、 手套等。
( 4)     对职业病的防护治理是一项严肃的、 政策性和科学性极强的工作, 必须做到对工人负责, 按国家或有关规定, 定期对污染车间进行监测, 对工作进行体检, 要了解工厂的职业史, 观察职业病人的临床表现, 及时进行判断和治疗。
( 5)     对不重视而造成环境污染的车间、 个人要进行批评教育, 严重的要追究其刑事责任。