化工安全考试资料.doc

化工安全
1. 固体物料输送都有哪些形式？每种输送形式所存在的安全问题是什么？
答：固体物料的输送方式：
1）采用皮带输送机、螺旋输送器、刮板输送机、链斗输送机、斗式提升机等机械输送设备；
存在主要风险：
①机械伤害：皮带同皮带接触部位，齿轮与齿轮、齿条、链带相啮合的部位及它的端面均是极其危险的部位，可能因操作者操作方式或位置不对，造成断肢伤害甚至危及生命安全，这些部位应安装防护罩.
②运行负荷过载，卡料或设备缺陷等原因而拉断链条、链板，甚至拉毁整个输送设备机架，造成机毁人亡事故.
③运行过程中,因装料过满落料也可造成伤害事件发生。
④输送设备的日常维护(润滑、加油和清扫）中，因未制定严格的作业规程或违章操作，导致触电或机械伤害事故发生，是机械设备导致操作者致伤的主要环节。
2）采用气力输送（风送)形式。
存在主要风险：
气力输送系统除设备本身因故障损坏外,最大的风险是系统的堵塞和由静电引起的粉尘爆炸。
3）有的还可以利用位差采用密闭溜槽等简单方式进行输送。
2、液体物料输送时所采用的的泵有哪些形式？在使用过程中可能会存在哪些潜在的安全问题？
形式:往复泵、离心泵、旋转泵、流体作用泵
存在危险：
①往复泵、旋转泵等正位移泵，因出口回路不畅通（堵塞、关闭或采用出口管路上的阀门进行流量调 节）导致管线超压开裂。
②离心泵因安装或运行控制不好，因汽蚀造成现象造成设备损坏。同时因吸入口产生负压,使空气进入系统导致爆炸或抽瘪设备.
③用各种泵类输送易燃可燃液体时,流速过快能产生静电积累,其管内流速不应超过安全速度。
④使用气体压送方式输送有爆炸性或燃烧性物料时，要采用氮气、二氧化碳等惰性气体代替空气,以防造成燃烧或爆炸。
⑤泵出口密封、泵动密封或管线因疲劳振动或缺陷导致刺漏开裂。
气体物料输送与固体、液体物料输送时最大的不同是什么？由此会带来哪些安全问题？（P134)
不同点：气体与液体不同之处是气体具有可压缩性，在其输送过程，当气体压力发生变化时，其体积和温度也随之变化。
操作注意及安全保护：
①超压保护：为避免压缩机汽缸、储气罐以及输送管路因压力增高而引起爆炸，应要求有足够的强度。（压力爆炸）
②防止空气吸入:输送可燃气体，采用液环泵比较安全，抽送或压送可燃气体时,进气口应该经常保持一定余压，以免造成负压吸入空气形成爆炸性混合物.(易燃易爆性）
③冷却与润滑保护:压缩机在运行中应有可靠的润滑和冷却保护,防止运转轴承等部位超温。应注意冷却水不能进入汽缸，以防发生水锤。（局部超温和水锤现象）
④气体抽送、压缩设备上的垫圈易损坏漏气，应经常检查及时修换。（泄露危害）
4。 熔融过程分别存在哪些潜在危险性？具体操作过程中应注意哪些问题？
答：从安全的角度出发，熔融这一单元操作的主要危险来源于被熔融物料的化学性质、固体质量，熔融时的粘稠程度、熔融中副产物的生成、熔融设备、加热方式以及被熔融物料的破碎等方面。
具体操作主要注意以下几个方面：
①熔融物料的危险性质:碱灼伤要比酸灼伤更为严重.
②熔融物的杂质：无机盐杂质应尽量除掉，否则这些无机盐不熔融、而是呈块状残留于反应物内，块状杂质的存在，妨碍反应物质的混合，并能使其局部过热、烧焦，致使熔融物喷出，容易造成烧伤。
③防止低沸点液体进入:低沸点液体（如水）进入固体熔融物，会导致低沸点液体急剧汽化，产生“蒸汽爆炸”,熔融物会从设备口抛射至相当远处，有可能造成人员伤亡或引起火灾。
④物质的粘稠程度:在化学反应中,使用40％~45%的碱液代替固碱较为合理，这样可以免去固碱粉碎及其熔融过程。在必须用碱时,最好使用片碱。
⑤ 熔融设备：对于加压熔融的操作设备，应安装压力表、安全阀和排放装置,熔融过程一般在150~350℃下进行，为防止局部过热,必须不间断地搅拌。
被干燥的物料的危险性，相应对策措施包括哪些？
1、爆燃爆炸性物质.应采用特殊干燥方式。
2、加热时放热分解并能释放大量气体的物质。在真空下或使用惰性气体保护,严格禁止明火加热并采用适当的防爆措施。
3、溶剂中含有易燃液体.严格禁止明火加热并采用适当的防爆措施.
4、在空气中加热发生放热氧化的物质；控制加热温度。
5、在空气中加热既不分解又不发生放热氧化的物质（不含易燃溶剂）。
6. 减压蒸馏时应注意哪些安全问题?减压蒸馏时应遵循怎样的操作顺序?P141
①真空蒸馏设备的密闭性是很重要的。蒸馏设备中温度很高，一旦吸入空气，对于某些易爆物质有引起爆炸或着火的危险，因此真空蒸馏所用之真空泵应安装单向阀，防止突然停泵造成空气倒入设备。
②当易燃易爆物质蒸馏完毕，待其蒸馏锅冷却，冲入氮气后，再停止真空泵运转,以防止空气进入热的蒸馏锅引起燃烧或爆炸。
操作顺序：先打开真空阀门，然后打开冷却器阀门,最后打开蒸汽阀门（用喷射蒸气产生真空），否则，物料被吸入真空泵，引起爆炸。真空蒸馏易燃物质的排气管道应通至厂房外，管道上应安装阻火器.
典型反应过程安全技术
一。氧化过程危险性主要反映在哪些方面？相应的技术对策措施包括哪些？
1.原材料及产品的危险性分析
①被氧化的物质大部分是易燃易爆物质。
②氧化产品有些也具有火灾危险性，某些氧化过程中还可生成危险性较大的过氧化物.
③氧化剂具有很大的火灾危险性。
2。 工艺条件危险性分析
①氧化反应需要加热，但反应过程又是放热反应.
②有的气相氧化反应，其物料配比接近于爆炸下限,倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。
③氧化反应过程中，当运转时间过长而不清理设备及管道中的残余物、附着物，这些物质受热或与空气接触往往会发生自燃。
相应的技术对策措施：
1.危险物料的火灾爆炸预防措施：
　　　氧化反应过程中所使用的原料、产品应按有关危险物品的管理规定采取相应的防火安全措施，为此,必须掌握物质的物化性质以及评定物质的火灾爆炸特性指标。
2.工艺过程的火灾爆炸预防措施：
（1)按照工艺条件严格控制工艺参数。
(2）及时移走反应热，保证反应在特定的温度范围内进行。
（3）设置防爆泄压等安全设施。
（4)宜设置氮气、水蒸气保护及灭火系统。
（5)严格按照操作规程作业.
（6）使用氧化剂氧化无机物时,应控制产品烘干温度不超过其着火点，在烘干之前应用清水洗涤产品,将氧化剂彻底除净,以防止未完全反应的氯酸钾引起已烘干的物料起火。
二、氨氧化生产硝酸中所使用的原料及产品自身的危险因素是什么？
答:（1）氨的危险性：
氨经呼吸道进入人体，低浓度氨对黏膜有刺激腐蚀作用,浓度过高时尚可使中枢神经系统兴奋性增强，引起痉挛。急性氨中毒的发生多由于意外事故，主要表现为呼吸道黏膜刺激和灼伤。轻度中毒表现有:咳嗽、胸闷、鼻炎、咽炎、气管炎或支气管炎等表现。
液氨或高浓度氨可致眼灼伤，液氨可致皮肤灼伤。
（2）硝酸的危险性：
硝酸是一种强酸，强氧化剂,能使铁钝化而不能继续被腐蚀。
硝酸具有强腐蚀性，能引起皮肤灼伤。
(3）NO、NO2的危险性：
一氧化氮浓度高时可致高铁血红蛋白白血症。
二氧化氮主要经呼吸道进入人体，氮氧化物主要损害呼吸道，吸入气体初期有轻微的眼及上呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等.
三。抑制生成过氧化物副反应的主要安全技术措施包括哪些?
①为防止形成过氧化物的副反应，必须限制氧随物料渗入工艺设备。如采用含氧量最少的氮气;与反应介质接触的添加水不应含有溶解氧。
②储存系统必须用惰性气体保护,并在储槽中设爆破膜。
③有过氧化物存在的设备，为了防止局部过热，可在储槽中适当配置低速旋转的搅拌器。
④防止过氧化物积聚。应定期吹净和清洗设备，防止过氧化物沉淀的积聚。
⑤抑制过氧化物产生。在反应的有机介质中添加抑制剂(胺类、酚类）或添加少量的汞、铜、锌等。
⑥过氧化物去除。除去溶剂中的过氧化物可用三苯磷、50%硫酸的硫酸铁溶液、亚硫酸钠和氯化锡溶液、强碱和硫脲等。从有机溶剂中除去过氧化物可将这些溶液通过装有氧化铝的设备。甲基硝化纤维素中去除过氧化物是将其通过阳离子交换设备。易溶于水的过氧化物可用大量水去除。
⑦过氧化物废弃。专门的燃烧装置（极易燃只能限量燃烧）；少量过氧化物可用硅藻土或沙土吸收；可采用过量的10%-20%碱溶液分解。
四.有氢气存在的还原过程具有哪些潜在的危险性及相应措施？
答：氢气的爆炸极限为4%~75％,点火能低,加热、加压状态对设备损害大。
措施：此类反应要严格防止氢气泄露，操作过程中严格按照操作规程控制温度、压力、流量等工艺参数；车间内的电气设备必须符合相应的防爆等级，且不易在车间顶部敷设线路及安装电线接线箱；反应过程中需要排出的氢气应用排气管导出车间屋顶，经过阻火器高空排放；氢气用量大的情况，氢气储气柜应与生产设备或厂房保持规定的距离；氢气工艺管线上应安装阻火器；加压设备要配置安全阀,反应器和合成塔等设备上还要安装防爆片;厂房通风要好，最好设置天窗和风帽,使氢气及时逸出，厂房屋顶应为轻质的,发生爆炸时可及时泄压；为及时检测氢气含量，生产厂房内需要安装氢气检测报警装置.
五。使用雷内镍作为催化剂的还原过程的安全特点是什么？
答：催化剂雷内镍是一种灰黑或黑色粉末，在干燥状态下与空气接触能自燃。
使用雷内镍、钯炭等催化剂活化氢气的还原反应,为防止氢气和空气混合发生爆炸，开车前，必须先用氮气将反应器内的空气全部置换干净，经检测含氧量降低到规定值之后方可通入氢气。反应结束后，再用氮气将反应器内的氢气全部吹净，方可打开孔盖出料，以免外部空气与器内物料接触，在催化剂的作用下发生着火或爆炸事故。
雷内镍要钝化储存,一般储存在酒精中,回收的钯炭要用酒精及清水洗涤，过滤抽真空，但不能抽得太干,以免氧化着火。
六、硝化反应过程的危险性主要反映在哪些方面？
1。被硝化的原料存在较大的火灾危险性.
被硝化的物质大多易燃，如使用或储存管理不当，很易造成火灾。
2.硝化剂具有较大的火灾危险性。
具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性.在制备硝化剂时，若温度过高或落入少量水，会促使硝酸的大量分解和蒸发,不仅会导致设备的强烈腐蚀，还可造成爆炸事故。
3。硝化产品大都具有爆炸危险性。
受热、摩擦、撞击或接触着火源，极易发生爆炸或着火。
4.硝化反应是强放热反应。
在硝化反应中，倘若稍有疏忽,如中途搅拌停止、冷却水供应不良、加料速度过快等，都会使温度猛增、混酸氧化能力加强，并有多硝基物生成，容易引起着火和爆炸事故。
七.食盐水电解过程存在哪些潜在的危险性因素，简述应采取的安全技术措施是什么？
(1）潜在的危险性：
食盐电解的产品氯气具有毒性；氢气易燃，能与空气或氯气混合形成爆炸性气体；烧碱能刺激黏膜和灼伤皮肤。此外，电解生产时所用直流电的电压较高，电流很大,有触电的危险。
（2)安全技术措施：
防止氢气与氯气或空气混合形成爆炸性气体。
①厂房或车间安装氢气、氯气检测报警设施。
②厂房通风要好，最好设置天窗和风帽,防止积聚
③为了保持阴极室的压力稳定，使氢气系统部不出现负压，在氢气处理系统设有电解槽氢气压力调节及自动放空装置。
2.防止阳极室含氢量过高。
①在氢气总管中安装压力自动调节装置，保持氢气总管始终处于正压状态。
②在电解槽与氯气干燥系统间设水封系统，当氯气压力升高或输送系统故障时,氯气自动由水封导入事故处理系统。
3。防止氢气系统着火和爆炸。
①输氢系统中应密闭，不出现负压以防止空气串入系统;
②在生产中，要求氢气系统中的氧含量不超过0.5%;
③停电或送电前，氢气系统应用氮气置换.
④厂房通风要好，最好设置天窗和风帽，防止积聚.同时厂房防雷设施应符合要求.氢气放空管应引至室外并高出屋顶2米(设阻火器)；
⑤车间防爆电器等级应符合要求（dⅡCT1）；
⑥氢气总管、支管发生火灾时,应及时切断氢气源.如果氢气短电器发生着火,应用干石棉进行灭火，切勿降电流或停电,以免电解槽产生较大负压，引起氢气的着火爆炸。
4.防止液氯系统中形成的三氯化氮爆炸.盐水应保证质量。盐定期排污。
5.防止氯气中毒和烧碱对人体的灼伤.
八.氯化工艺过程的潜在危险性有哪些？
(1）氯化反应的火灾危险性主要决定于被氯化物质的性质及反应过程的条件.反应过程中所用的原料大多是有机易燃物和强氧化剂，如甲烷、乙烷、苯、酒精、天然气、甲苯、液氯等.生产过程中同样具有着火爆炸危险。所以，应严格控制各种着火源,电气设备应符合防火防爆要求。
（2）氯化反应中最常用的氯化剂是液态或气态的氯.氯气本身毒性较大，氧化性极强，储存压力较高，一旦泄漏是很危险的。所以贮罐中的液氯在进入氯化器使用之前，必须先进入蒸发器使其气化。在一般情况下不准把储存氯气的气瓶或槽车当贮罐使用，因为这样有可能使被氯化的有机物质倒流进气瓶或槽车引起爆炸.对于一般氯化器应装设氯气缓冲罐,防止氯气断流或压力减小时形成倒流。
（3）氯化反应是一个放热过程,尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈.因此，一般氯化反应设备必须有良好的冷却系统，并严格控制氯气的流量，以免因流量过快，温度剧升而引起事故。
（4）由于氯化反应几乎都有氯化氢气体生成，因此所用的设备必须防腐蚀，设备应保证严密不漏。因为氯化氢气体易溶于水中，通过增设吸收和冷却装置就可以除去尾气中绝大部分氯化氢。
防火防爆措施：
（1)氯化用的原料、氯化剂和氯化产品应按危险物品管理规定存储.
（2）严格控制反应温度、氯气和氯化氢的流量，设置良好的冷却系统。
（3)防止跑冒滴漏。
（4）要严格控制各种火源,设备符合防爆要求。
（5）设置防止火势蔓延设备。
　　选址、布局与安全设计原则
一、化工企业选址基本思路。
1、厂址应符合国家工业布局，并和当地城市及工业区总体规划相协调；
2、厂址选择时应同时选择确定居住区、交通运输设施、公用工程设施及环境保护工程等的建设地点。
3、厂址宜靠近主要原料和燃料供应地或产品主要销售地及协作条件好的地区。
4、厂址应具有方便、畅通和经济的交通运输条件。临江、河、湖、海的厂址,当通航条件能满足工厂运输要求时,应充分利用水路运输，且厂址宜靠近适于建设码头的地段。
5、厂址应有充足、可靠、符合生产和生活要求的水源和电源，且能满足企业发展需要。
二、化工企业一般包括哪些功能分区,布置一般原则？
答:工艺装置区；罐区；运输装卸区；公用设施区;辅助生产区;管理区
功能分区布置应符合下列要求：
1.各功能区内部应布置紧凑、合理并与相邻功能区相协调。
2。各功能区之间物流输送、动力供应便捷合理.
3。生产装置区宜布置在全年最小频率风向的上风侧，行政办公及生活服务设施区宜布置在全年最小频率风向的下风侧，辅助生产和公用工程设施区宜布置在生产装置区与行政办公及生活服务设施区之间.
三、化工企业防范事故的局限化措施主要包括哪些？
1。局限化工厂布局：必须考虑设施间、设备间的防护间距和合理的布局;
2。防爆泄压措施：有爆炸危险的封闭厂房,应考虑安全泄压措施，泄爆面积应符合要求；有爆炸危险的主要设备也应考虑泄爆措施，防止整体厂房或设备遭到破坏；
3.阻止事故扩大化措施：对于储存可燃、易燃液体的设备，为防止液体流淌引起火灾事故扩大，设备周围应设置防护堤或围堰.有爆炸危险的场所和无爆炸危险的装置间，应考虑设置防爆墙.为了控制火灾由外部或其他设施的窜入，设备设施可考虑设置阻火设施.设置环境浓度监测报警，泄漏导致火灾爆炸事故发生.
四、进入容器内作业安全作业程序与措施。
1、安全许可：受限空间作业实施作业证管理，作业前应办理《受限空间安全作业证》
2、安全隔绝 ：受限空间与其他系统连通的可能危及安全作业的管道应采取有效隔离措施。
3、清洗或置换 ：受限空间作业前,应根据受限空间盛装（过）的物料的特性，对受限空间进行清洗或置换，
4、通风 ：应采取措施，保持受限空间空气良好流通。
5、监测 ：作业前30 min内，应对受限空间进行气体采样分析，分析合格后方可进入；采样点应有代表性；作业中应定时监测,至少每2 h监测一次;涂刷具有挥发性溶剂的涂料时,应做连续分析，并采取强制通风措施。
6、个体防护措施 ：受限空间经清洗或置换不能达到进入的要求时，应采取相应的防护措施方可作业。
7、照明及用电安全 ：受限空间照明电压应小于等于36V，在潮湿容器、狭小容器内作业电压应小于等于12V；使用超过安全电压的手持电动工具作业或进行电焊作业时，应配备漏电保护器。在潮湿容器中，作业人员应站在绝缘板上，同时保证金属容器接地可靠。临时用电应办理用电手续，按GB/T 13869 规定架设和拆除。
8、监护：受限空间作业,在受限空间外应设有专人监护。进入受限空间前，监护人应会同作业人员检查安全措施,统一联系信号。在风险较大的受限空间作业，应增设监护人员；监护人员不得脱离岗位；必须考虑安全撤离措施和条件。
五、易燃易爆场所动火基本程序与技术措施。
1、作业前措施
a）移去可燃物质，包括设备内和周边环境；
b）安全隔离：应将其与生产系统彻底隔离；
c)清洗和置换：为保证检修动火和进入设备内作业安全，在检修范围内的所有设备和管线中的易燃易爆、有毒有害气体都应进行置换.
2、取样分析 动火作业前必须进行动火分析，现场取样与动火的间隔不得超过30分钟，分析结果符合动火条件时才允许动火；
3、许可：严格执行用火管理制度和审批手续。动火作业应办理《动火安全作业证》，进入受限空间、高处等进行动火作业时，还须执行相关规定，办理相关作业许可证。
4、资格证:进行切割、电焊等作业的人员必须具有相应的技术资质；
5、现场监护：动火作业时的监督措施包括：指派监护人;清除现场周围的易燃物；封闭周围区域的下水井和地漏；准备灭火器材；高处作业需要落实防止坠落的措施
六、化工安全生产特点、化学事故的特点、化学工业发展对安全新的要求
(一）化工安全生产特点
1）原料、中间产品、产品品种繁多
2)化工生产要求的工艺条件苛刻
3)生产规模大型化.
4)生产方式从原来的手工、间隙作业转变为高度自动化、连续化生产.（二）化学事故的特点:
①火灾爆炸、中毒事故多且后果严重
②正常生产时发生事故多
③材质和加工缺陷以及复制引发设备、管线问题，导致事故发生
④事故的集中和多发
（三）要求：化工装置大型化、连续化，将各种生产过程有机结合在一起，规模巨大、结构复杂，装置的可靠性研究变得越来越重要；化工装置大型化,大量的化学物质都处在工艺过程中，一旦发生事故，其规模就会很大；大型化、连续化、自动化,省掉了中间储存环节，生产弹性大的减弱，装置间、单元间影响加大。对参数控制要求更加严格;新材料的合成、新工艺和新技术的采用，可能会带来新的危险。
七、危险化学品分类、易燃液体、有机过氧化物、自燃物品、爆炸品危险特征;
爆炸品；压缩、液化、加压溶解或冷冻的气体；易燃液体；
易燃固体、易于自燃的物质、遇水放出易燃气体的物质 ；
氧化性物质、有机过氧化物；有毒和感染性物质;
放射性物质;腐蚀性物质　
1、易燃液体的特性：易挥发性、易流动扩散性、受热膨胀性、带电性、毒害性
2、有机过氧化物的特性：●强氧化性与易燃、可燃物混合，极易形成爆炸性混合物●助燃性：在火场中增大火势●易分解：受热、撞击、摩擦、震动、撞击极易分解
3、自燃物品:1）遇空气自燃2）遇湿自燃3）积热自燃
4、爆炸品：1）爆炸性强2）敏感度高。
八、燃烧三要素,如何理解其必要性、充分性,探讨安全生产中如何防范火灾爆炸事故发生的技术措施。
三要素：可燃物、氧化剂、点火源；
必要性充分性:它们为燃烧的必要条件，但却不是充分条件.首先，可燃物质与助燃物要有一定的比例；其次，点火源要有一定的强度（温度和热量）。
技术措施：
九、静电导致可燃物火灾的几个条件。
1、超过一定的电压2、有一定的空间界限
3、产生电火花、周边有静电物质存在4、容易聚集电荷
5、周边有可燃物质存在