铁路客运专线后张法简支箱梁预制施工工法样本.doc

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铁路客运专线后张法简支箱梁预制施工工法
1. 前言
哈大铁路客运专线桥梁上部结构主要以32m、 24m、 20m双线整孔简支箱梁作为常见跨度主导梁型, 采用梁场集中预制。本文以中交一公局双城制梁场负责拉林河特大桥680孔箱梁预制施工过程中形成了一套比较成熟的客专箱梁预制工艺, 在结合其它兄弟梁场先进施工经验的基础上形成本工法。
2. 工法特点
⑴ 底模、 侧模采用整体钢模板, 整体模板强度、 刚度和稳定性满足梁体变形的要求且方便实用, 提高施工效率, 同时可减少模型的表面接缝, 保证了混凝土的外观质量。
⑵ 内模采用下承式液压自动收缩整装整拆式内模( 内外模数量比1: 1.5) , 拆装速度快, 配套周转效率高。
⑶ 梁体钢筋采用分体绑扎( 底腹板钢筋、 顶板钢筋在专用胎具集中绑扎) , 便于钢筋绑扎成型, 定位准确。
⑷ 混凝土采用2座HZ120m3拌合站集中拌和, 罐车运输至现场, 2台布料杆配合地泵布料入模, 连续浇筑、 一次成型, 浇筑时间不大于6小时, 混凝土浇筑速度快。
⑸ 箱梁混凝土浇注采用泵送及合理的灌注方式, 以插入式振捣棒为主振捣成型, 并辅以侧振和底振, 确保混凝土密实。
⑹ 箱梁采用预张拉、 初张拉、 终张拉三个阶段进行, 预张拉的施力避免混凝土早期裂缝的产生, 加快台座和模型的周转。
⑺ 预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺, 压浆剂采用微膨胀、 无收缩材料, 同一管道连续进行, 一次完成, 保证浆体密实。
⑻ 采用900T轮胎式提梁机移梁, 四点起吊三点平衡, 保证箱梁在提运过程中不扭曲, 操作简单, 工效高。
⑼ 箱梁的预制工艺达到程序化、 流水化、 标准化作业, 工序清晰, 便于掌握; 工厂化生产, 质量控制要点明确, 产品质量能得到保证。
3．适用范围
本工法适用于客运专线后张法预应力32m、 24m、 20 m箱梁集中预制及提、 存梁; 箱梁预制钢筋分体绑扎、 分体安装工艺; 侧模固定, 内模整体吊入、 拉出; 900吨提梁机移出台位的方案施工。
4．工艺原理
在桥位重心位置修建梁场, 钢筋骨架在专用胎具上绑扎, 分体绑扎、 分体安装工艺, 混凝土泵送一次灌注成型, 在强度、 弹模达到设计要求后分三阶段进行张拉, 减少混凝土的早期裂缝, 同时加快了模型周转。终张拉、 压浆、 封锚后, 涂刷梁端防水涂料, 安装桥牌制成成品移入库存。
5．施工工艺流程
箱梁预制施工工艺流程主要包括模板制作及安装、 钢筋制作与绑扎安装、 混凝土浇筑与养护、 钢绞线穿束与张拉、 孔道压浆与封锚。
工艺流程详见图5-1”后张箱梁预制工艺流程图”。
图5-1 后张箱梁预制工艺流程图
5.1箱梁模板施工
5.1.1 模板制作
32m箱梁模板由底模、 侧模、 内模和端模组成。模板全长及跨度应考虑预留压缩量, 底模应考虑预设反拱度。32m箱梁底模设矢高为18mm的反拱, 24m箱梁底模设矢高为9mm的反拱。预留压缩量, 32m箱梁, 上翼缘为0mm, 下翼缘为10mm。24m箱梁, 上翼缘为0mm,下翼缘为8mm。

图5-2 侧模断面图
5.1.2 侧模板安装
⑴ 侧模预拼合格后, 用龙门起吊与底模连接。侧模支撑与地基预埋件焊接牢固, 然后用丝杠调整侧模。
⑵ 侧模拼装步骤如下: 起吊侧模精确对位, 侧模支撑与预埋件连接→调节侧模高度→安装底模与侧模紧固螺栓→检查上翼缘内外侧尺寸。
5.1.3端模安装
端模在结构上分为上端模和下端模。在底、 腹板钢筋吊装后安装端模, 安装时橡胶棒逐根与锚孔配对穿入, 穿进时缓慢平稳, 两侧同步, 不得强行推进。后采用螺栓与内、 外侧模板联接, 间隙用橡胶条填充。
5.1.4内模安装
⑴ 内模系统由走行机构、 液压系统、 内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模, 整体吊装入模、 整体拉出。
⑵ 按照使用说明书将内模拼装成整体后, 用胶将接缝处密封, 同时检查各部位尺寸、 连接及油管接缝处是否有渗漏等。
⑶ 内模采用两台龙门吊整体抬吊入模, 入模前先安放底板泄水孔ф90PVC管, 以防止混凝土将内模支撑掩埋。

图5-3 内模断面图
5.2钢筋工序
5.2.1钢筋加工
⑴ 钢筋切断、 弯制、 对焊前必须经过试切、 试弯、 试焊, 检验满足要求后才能批量加工。
⑵ 根据设计图纸下料时, 据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短, 统筹安排, 采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
⑶ 成型钢筋按施工图纸的钢筋编号分类摆放, 标识清楚, 易于识别。
5.2.2钢筋骨架制作与安装
5.2.2.1钢筋骨架制作流程
钢筋骨架制作在专用胎具上进行, 胎具采用工字钢、 槽钢等作支撑架, 支撑架上有刻好的卡槽, 便于钢筋绑扎, 定位准确。 箱梁钢筋骨架根据施工方法不同分为两种形式, 一种为底腹板钢筋骨架和桥面骨架分体绑扎, 另一种为钢筋骨架整体绑扎。
⑴ 分体钢筋骨架绑扎流程
在各自的胎具上同时绑扎底腹板和桥面骨架 布设预应力筋预留管道 吊底腹板钢筋骨架入外模中 安装端模 吊装内模入底腹板钢筋骨架内 吊装桥面骨架顶部并连接。

图5-4 箱梁底腹板钢筋胎具

图5-5 箱梁顶板钢筋胎具
⑵ 整体钢筋骨架绑扎流程
绑扎底腹板钢筋 布设预应力筋预留管道 绑扎顶板钢筋骨架 钢筋骨架联接拼装 吊装整体骨架入外模中。
5.2.2.2钢筋骨架吊装
⑴ 箱梁骨架具有面积大、 重量大的特点, 必须采用专用吊具吊装, 吊具应具有足够的强度和刚度, 钢筋骨架吊点应分散, 吊点位置布设合理。
⑵ 起吊及移运过程中, 两台龙门吊机应统一指挥动作保持一致, 避免钢筋骨架扭曲变形, 保护预应力管道在吊装过程中不会受到变形。
5.2.2.3综合接地钢筋的检查
综合接地的钢筋重点做好焊接长度、 焊缝宽度、 厚度质量控制, 同时在浇筑混凝土前对钢筋骨架钢筋作贯通检测, 以满足综合贯通地线的接地电阻≤1Ω的要求。
5.2.3预埋件制作与安装
梁体预埋件分两种, 一种埋设于梁体混凝土中, 支座预埋钢板、 防落梁预埋钢板、 接触网支柱预埋件、 套筒、 综合接地端子、 观测标、 桥牌; 另一种为工装模型预埋件, 电缆上桥锯齿孔、 吊装孔、 泄水孔、 通风孔、 电缆上桥槽道等, 安装时严格按照图纸要求, 准确定位。
5.2.4预应力孔道制作
⑴ 孔道是采用橡胶棒抽拔形成的。橡胶棒直径为(φ70-φ90)mm,采用光面橡胶, 棒长14m( 跨度23.5m梁) 、 18m( 跨度31.5m梁) ,每个预留孔道是由2根橡胶棒连接而成。
⑵ 制孔橡胶棒的接头在箱梁的跨中, 方法是将2根棒对齐靠拢, 接头外套套筒, 筒长约400mm, 套筒外包裹塑料布一层, 以防漏浆。
⑶ 绑扎钢筋骨架的同时, 将定位筋网片沿梁长度方向50cm设一个, 其误差≤15mm, 以保证橡胶棒中心位置的定位准确。
5.2.4.5抽拔时间控制
拔管时间主要取决于气温及强度, 以顶板最后浇筑的混凝土”轻压不陷, 重压不塌, 浆不粘手”掌握抽拔时间。
⑴ 从混凝土浇筑完计算, 按拔管温度小时( 环境温度×时间小时) 在(120～150)℃·h控制为宜, 蒸汽养护的情况下一般为(6～8)小时。
⑵ 抽拔顺序为先拔芯棒, 后拔胶棒; 先下后上; 先拔浇筑起始端, 后拔浇筑结束端。
5.3混凝土工序
5.3.1技术要求
箱梁预制采用高性能C50混凝土, 配合比设计符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》( 铁建设[ ]160号) 的规定, 混凝土具有低水灰比、 早强, 长期力学性能; 大坍落度, 易于浇筑, 振捣不离析, 较好的流动性、 抗渗性、 密实性, 严酷环境下的较长寿命等特点。
5.3.2混凝土拌合
⑴ 混凝土采用强制搅拌机拌合, 采用电子计量系统计量。拌合采用一次性投料方法, 投料顺序为先投入细骨料、 粗骨料水泥、 矿物掺合料, 再加入所需用水量和外加剂。水、 胶凝材料及外加剂的用量准确到1%, 粗细骨料的用量准确到2%,总搅拌时间不少于2min, 也不多于3min。
⑵每台拌合机拌制混凝土时, 要对前三盘混凝土逐盘测试坍落度、 温度、 含气量、 泌水量, 观测其指标是否符合要求。
5.3.3 混凝土运输及布料
⑴ 混凝土运输车在运送过程中应以(2～4)r/min的慢速进行搅动。当车到达浇筑现场后, 应使罐车高速旋转(20～30)秒, 再将混凝土喂入泵车料斗。
⑵ 布料机分两侧对称布置, 两台布料范围应重叠不得出现布料死角。布料机出口处采用一节软管放料, 出料口不得正对橡胶棒, 防止管道变形。
⑶ 混凝土泵开始工作后, 中途不得停机。特殊情况下, 停机时间不宜过15min, 期间每隔(4～5)min开泵一次, 使泵机进行正转和反转两个方向的运动, 同时开动料斗搅拌器, 防止料斗中混凝土离析。
5.3.4 混凝土浇筑
混凝土的浇筑采用连续整体浇筑。浇筑基本采用两种方式, 一种是竖向分段、 水平分层; 另一种是斜向分段、 斜向分层。
⑴ 竖向分段、 水平分层: 其工艺是混凝土布料斜度为(30～45)°, 纵向分段长度控制在全箱梁纵断面, 水平分层厚度不得大于30cm, 先后两层混凝土的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。

梁端 混凝土布料 梁端
④
③
② 腹板混凝土浇筑 浇筑方向
① 腹板下倒角处混凝土应充分翻浆

图5.3.4-1 浇筑示意图
⑵ 斜向分段, 斜向分层: 其工艺为混凝土施工时从模板一端开始浇筑, 全断面浇筑到顶板, 段落控制在( 6-8) m, 斜向分层布料, 厚度控制在30cm。浇筑4/5长度后, 从另一端下料浇筑。减少梁端浮浆厚度, 保证梁端锚穴处混凝土密实。

梁端 梁端
④ ⑧ 布料方向
③ ⑦
② 布料 ⑥

① 浇筑方向 ⑤

图5.3.4-2 浇筑示意图
5.3.5混凝土养护
混凝土养护的目的主要有两个, 一是为水泥水化硬化创造良好的环境。二是减弱混凝土内外部的温差, 尽量减少暴露时间, 防止混凝土表面水分蒸发, 使混凝土达到所需要的设计值。梁体养护分为自然养护和蒸汽养护。
5.3.5.1 自然养护
自然养护, 采用定时洒水养护, 覆盖白色土工布养护, 洒水充分湿润, 进行洒水次数以混凝土表面湿润为度。白天一般以( 1～2) h一次, 晚上4h一次, 洒水养护不少于14d。
5.3.5.2 蒸气养护
⑴ 蒸汽养护流程
浇筑完成 ～ 蒸养静停阶段 ～ 升温阶段 ～ 恒温阶段 ～ 降温阶段 ～ 拆端模、 松内模、 穿束 ～ 预初张拉 ～ 脱内模移梁 ～ 自然养生。
⑵ 测温点布置
温度控制采用电子温度计控制系统, 在箱梁两端、 1/2断面, 上翼缘板、 内腹、 底板及外环境各悬挂一根电子温度计共12根, 用来测量混凝土表层温度; 在腹板最厚端及正常断面处布置温度计共4根, 用来测量混凝土芯部温度, 恒温时1h, 升温降温过程0.5h测一次。根据实测温度调整蒸汽量。
⑶ 温度控制
通蒸汽养护, 防止梁体早期裂纹和强度损失, 静停4h, 升、 降温速度不大于10℃/h; 恒温养护蒸汽温度不宜超过45℃, 混凝土芯部温度不宜超过60℃; 拆模时, 梁体混凝土芯部温度与表层、 表层与环境温差不宜大于15℃。在蒸养过程中, 定时测温做好温度记录, 拆模时注意养护棚环境温度及混凝土表层与混凝土内部温度之差不超过15℃。
5.4预应力张拉工艺
5.4.1钢绞线束制作
⑴ 下料按实际长度加100 mm, 采用砂轮锯切割, 根据各孔道的长度分别编束绑扎, 绑扎间隔不大于1.5m, 保证顺直度。
⑵ 编束后的钢绞线按编号分类存放, 搬运时支点距离不得大于3m, 端部悬出长度不得大于1.5m。
5.4.2钢绞线穿束
⑴ 钢绞线穿放前先清除孔道内杂物, 利用卷扬机整束穿放, 穿入孔道内的钢绞线整齐顺直。
⑵ 钢绞线穿入梁体后要尽快张拉, 停放时间不得过长, 否则必须采取防锈措施。
5.4.3预施力
⑴ 预施力采用”双控”即以张拉控制力为主, 并以钢绞线伸长量校核, 同时保证持荷时间, 实际伸长量不得超过理论伸长量的±6%。
⑵ 钢绞线伸长量按下式计算

—张拉端控制力
Ep —弹性模量实测值
k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数
μ —预力筋与孔道壁的摩擦系数
X —从张拉端至计算截面的孔道长度(m)
L—预力筋的长度
⑶ 预施力程序
² 预张拉: 防止梁体混凝土早期开裂, 强度达到设计强度的50％时, 松开内模, 进行预张拉。
预张拉: 0→初应力0.2σk( 测伸长量及工具锚外露量) →预张拉设计控制应力( 持荷5min、 测伸长量及工具锚外露量) →回油、 锚固( 测总回缩量)
² 初张拉: 强度达到设计80％并拆除内模、 端模后, 进行初张拉。
初张拉: 0→初应力0.2σk( 测伸长量及工具锚外露量) →初张拉设计控制应力( 持荷5min、 测伸长量及工具锚外露量) →回油、 锚固( 测总回缩量)
² 终张拉: 张拉前强度、 弹性模量满足设计要求, 且龄期不少于10d。
终张拉: 0→0.2σk( 测伸长量及工具锚外露量) →1.0σk( 持荷5min、 测伸长量及工具锚外露量) →回油、 锚固( 测总回缩量、 测夹片外露量) 。
⑷ 张拉左右对称进行, 顺序严格按图纸进行。油压达到应力时, 关闭主油路, 保持5min, 测量钢绞线伸长量加以校核, 若油压稍有下降, 需补油到设计, 后回油锁定。
⑸ 张拉完成后, 在锚圈口处的钢绞线上做记号, 以作为锚固情况的观察依据, 24小时经检查确认无断丝、 滑丝后, 用砂轮锯断丝, 同时张拉前后应注意对梁体弹性上拱进行测量。
5.5管道压浆
预应力孔道压浆须在张拉后48min内压完, 其工艺原理为先用真空泵将孔道抽至负压(-0.06～-0.08)MPa真空度, 然后在孔道的另一端利用压浆泵在有一定压力的情况下将浆体压入孔道中, 以提高孔道压浆的饱满度及密实性, 减少气泡。
5.5.1施工设备
主要设备有拌浆机、 压浆机、 真空泵。拌浆机转速不低于1000r/min。压浆机采用连续式, 同一管道连续进行, 一次完成。真空泵压浆前真空度稳定在(-0.06～-0.1)MPa之间; 浆体注满后(-0.5～-0.6)MPa下持压2min。
5.5.2浆体拌制
首先在搅拌机中加入实际拌和水量的(80～90)%, 开动搅拌机, 加入压浆剂, 边加入边搅拌, 然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min; 然后加入剩余的(10～20)%的拌和水, 继续搅拌2min。现场进行出机试验, 其流动度满足规定的范围内, 即可经过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌, 以保证浆体的流动度。
5.5.3真空泵抽真空
利用高压风将管道可能存在的杂物和水份吹出; 将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明管连接到抽真空端的快换接头上。启动真空泵抽真空, 开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到(-0.06～-0.08)MPa 并保持稳定, 停泵1min, 若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
5.5.4压浆泵压浆
压浆顺序先下后上, 浆体从搅拌至压入孔道的时间不得超过40min。当孔道内的真空度稳定在(-0.06～-0.08)MPa时, 应立即开启管道压浆端阀门, 同时开启压浆泵进行连续压浆。待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时, 关闭空气滤清器前端的阀门, 稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓( 与灌入的浆体相同时) 之后, 封闭出浆口, 保持(0.5～0.6)MPa压力下持压3min, 关闭进浆阀门。
5.6 封锚
封锚前, 对锚具穴槽表面进行整体凿毛处理, 将锚穴周边的浮浆清除干净。后对锚具、 夹片、 外漏钢绞线及与锚垫板外漏面进行防水处理。安装钢筋网片后, 采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实, 保证锚穴的密实, 混凝土表层采用砂浆补填处理, 表层抹光后, 及时覆盖塑料薄膜, 采取保湿养护7d, 待完全干燥后, 对梁端混凝土采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
5.7箱梁的成品检测
箱梁成品的检测, 一是做静载弯曲抗裂试验, 检测箱梁的承载能力; 二是检测箱梁的几何尺寸, 检测箱梁是否符合图纸设计; 三是检测箱梁的外观质量, 检测箱梁的外表美观度, 经过对成品梁体检测, 便于分析原因, 方便在以后的施工过程中及时调整, 为生产优质产品提供数据指导。
5.8 箱梁搬运及存放
箱梁搬运采用900T轮胎式搬运机作业, 箱梁在初张拉结束后方可吊离制梁台座。采用四点起吊, 三点平衡吊装方式, 保证在搬运过程中梁体不受扭。箱梁移至存量台座存放, 保证箱梁四个支座板高差不大于2mm。
6．劳动力组织与设备配备
6.1主要劳动力配置
⑴ 以一个台班, 即浇注一片箱梁所需最少人员为例, 按工序浇注一片箱梁, 共需64人, 说明如下:
序号
工序
所需人员(人)
备注
1
装载机运砂石料
2
司机
2
拌合站操作
3
2个司机+1个试验员
3
砼罐车
6
6台罐车
4
拖泵
4
2台拖泵
5
布料机
2
2台布料机
6
砼振捣
底板
8
6台捣动棒
7
腹、 顶板
16
14台捣动棒
8
提浆、 抹面
8
1台提浆机
9
电工
2

10
开附着式振动器
2

11
工班长
2
底、 顶板各1人
12
技术人员
2
含值班调度
13
试验员
4
制作试块、 做试验
14
其它
3
清扫卫生、 机动准备。
合计

64

⑵ 按日产2榀箱梁所需钢筋弯制绑扎、 拆模立模、 钢绞线编束穿束、 张拉压浆、 混凝土养护、 封锚等人员如下:
序号
工序
所需人员(人)
备注
1
钢筋制作
60
钢筋下料弯制
2
钢筋绑扎
180
钢筋抬运绑扎
3
模板整修
40
模板清理、 打磨、 整修
4
梁体养护
10

5
张拉
40
包含下料及穿束
6
压浆
20

7
封锚及其它
10

合计

360

6.2主要施工机械设备配置
按日产2榀箱梁为例, 后张法预制箱梁所需机械设备见下表。
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
砼拌和站
HZ120m3/h
座
2
拌合砼用
2
装载机
ZL50
台
2
拌合运料用
3
砼输送泵
HBT-80C
台
4
泵送砼用
4
布料机
24m
台
4
撒布砼用
5
砼运输车
SANY6m3
台
6
运送砼用
6
附着式振动器
1．5KW
台
50
外模振捣砼用
7
插入式振捣器
Φ50mm
台
30
振捣砼用
8
插入式振捣器
Φ30mm
台
8
振捣砼用
9
捣固铲
自制
把
10
清碴用
10
砼高频提浆整平机
GTZ
台
2
顶面提浆用
11
油泵
YBZ2×2-50A
台
9
张拉用
12
千斤顶
YDC3000
台
9
张拉用
13
真空泵
SZ-2
台
2
压浆用
14
压浆泵
UBL3
台
2
压浆用
15
龙门吊
50t
台
4
吊钢筋笼、 内模用
16
龙门吊
10t
台
2
吊钢筋用
17
钢筋绑扎胎具
底板/顶板
座
4/4
绑扎钢筋用
18
卷杨机
2t
台
2
拉抽拨棒及内模用
19
对焊机
150
台
6
钢筋对焊
20
钢筋调直机
GXQ-12
台
2
钢筋制作
21
钢筋切断机
GQ40
台
8
钢筋制作
22
钢筋弯曲机
GW40
台
12
钢筋制作
23
电焊机
BX1-400
台
14
焊接钢筋用
24
锅炉
4t
台
2
蒸汽养护用
25
发电机组
300kW
台
2
备用电源
26
提梁机
900t
台
1
提梁用
7．质量控制
7.1预制梁生产过程控制检验项目、 质量要求、 检验频次项目见下表。
序号
检验项目
质量要求
检验频次
1
模板安装
符合标准要求
每次模板安装
2
端模板预留孔偏离设计位置
≤3mm
每个预留孔
3
四个支座板相对高差
≤2mm
每次模板安装
4
后张梁预留管道位置
符合标准要求
每个管道
5
管道定位钢筋的间距
≤500mm
每根定位钢筋
6
钢筋绑扎位置
符合标准要求
抽检
7
钢筋焊接接头
符合TB10210要求
每批不大于200个接头
8
混凝土浇筑时模板温度
5-35℃
每件预制梁浇筑前
9
混凝土拌合物
入模含气量
2-4%
每批不大于50m3
10
塌落扩展度
符合浇筑工艺要求
每批不大于50m3
11
塌落度
符合浇筑工艺要求
每批不大于50m3
12
入模温度
(5-30)℃
每批不大于100m3
13
蒸养
升温速度
≤10℃/h
每30min一次
14
恒温时梁体芯部混凝土温度
≤60℃, 个别不超过 65℃
每30min一次
15
降温速度
≤10℃/h
每30min一次
16
撤除保温设施
混凝土芯部与表层温差
≤15℃
每件预制梁( 宜取3点)
17
混凝土表层与环境温差
≤15℃
每件预制梁
18
拆模时
温差
混凝土芯部与表层温差
≤15℃
每件预制梁
19
混凝土表层与环境温差
≤15℃
每件预制梁
20
箱内和箱外温差
≤15℃
每件预制梁
21
混凝土力学性能
脱模时随梁养护混凝土抗压强度
符合设计要求
每件预制梁1组
22
初张时随梁养护混凝土抗压强度
符合设计要求
每件预制梁1组
23
终拉/放张时随梁养护混凝土抗压强度
符合设计要求
每件预制梁1组
24
终拉、 放张时随梁养护混凝土弹性模量
符合设计要求
每件预制梁1组
25
标准养护28d抗压强度
符合设计要求
每件预制梁1组
26
标准养护28d弹性模量
符合设计要求
每件预制梁1组
27
预应力管道摩阻
必要时调整张拉力
每批不大于100件预制梁
28
预应力筋实际伸长值
0.94-1.06倍计算伸长值
每束、 每根预应力筋
29
终拉/放张后实测梁体弹性上拱
≤1.05倍设计计算值
每件预制梁( 左右两侧)
30
压浆前管道真空度
( -0.06～-0.10) MPa
每个管道
31
管道中浆体注满后压力
(0.50～0.60)MPa
每个管道
32
桥面保护层细石混凝土纤维掺量
符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》
每次不大于20m3细石混凝土
33
梁体混凝土、 桥面防水层保护层细石混凝土符合耐久性要求
抗冻融性
重量损失≤5%
动弹性模量比≥60%
每批不大于 0m3梁体混凝土、 1500m3细石混凝土
34
抗渗性
≥P20
35
抗氯离子渗透性
≤1200C
( 氯盐环境≤1000C)
36
抗碱-骨料反应
合格
37
预制梁成品混凝土保护层厚度
符合标准要求
每件预制梁
7.2产品质量要求
预制梁成品出场检验项目、 质量要求、 检验频次见下表。
序号
项 目
要 求
备 注
1
梁体混凝土
试件28d强度不低于设计要求, 且满足耐久性要求

2
28d弹性模量
不低于设计要求

3
梁体及封端混凝土外观
平整密实、 整洁、 不漏筋、 无空洞、 无石子堆垒、 桥面流水畅通
对空洞、 蜂窝、 漏浆、 硬伤掉角等缺陷, 需修整并养护使其强度达到梁体同样的强度。蜂窝深≯5mm、 长≯10mm, 每平方不多于5个
4
表面裂缝
桥面保护层、 挡碴墙、 端隔墙、 遮板、 封端等, 不允许有宽度大于0.2mm的表面裂缝, 其它部位梁体表面不允许有裂缝。
5
静载试验
梁体在最大控制荷载( kf=1.20) 作用下, 持荷20min, 梁体下翼缘底部边角及梁底面无受力裂纹, 且在静活载作用下实测挠度值f实测≤1.05(f设计/ψ)
6
钢筋
保护层
构造筋
净保护层厚度
不小于设计值

预应力筋
保护层厚度
不小于设计值

7

产
品
外
形
尺
寸

桥梁全长
±20mm
检查桥面及底板两侧
桥梁跨度
±20mm
底板宽度
±5mm
检查L/4截面, 跨中, 3L/4截面和梁端
桥面及挡碴墙内侧宽度
±10mm
腹板厚度
+10mm, -5mm
桥面外侧偏离设计位置
≤10mm
从支座螺栓中心放线, 引向桥面
梁高
+10mm, -5mm
检查两端
梁上拱
小于L/3000
终张30d时测量
顶、 底板厚度
+10mm, 0
检查最大误差处
挡碴墙厚度
±5mm
表面倾斜偏差
每米偏差≤3mm
检测梁两端, 抽查腹板
梁面 平整度偏差
每米偏差≤5mm

桥面和底板顶面不平整度
每米偏差≤10mm

8
支
座
板
每块边缘高差
1mm
用水平尺量
支座中线 偏离设计位置
±3mm

螺栓孔
垂直梁底板

螺栓 中心位置偏差
≤2mm
测每块支座板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损, 无飞边,
防锈处理, 无空腹声

9
其
她
泄水管、 管盖
齐全、 完整、
安装牢固、 位置正确
泄水管流水面不高于桥面、 确保流水畅通
金属桥牌
标志正确、 安装牢固

电缆槽竖墙、 伸缩装置预留钢筋
设置齐全, 位置正确

接触网 支架座钢筋
设置齐全, 位置正确

10
施工原始记录, 制造技术证明书
完整、 规范整洁, 齐全
8．安全措施
⑴ 认真贯彻 ”安全第一, 预防为主”的方针, 建立健全安全管理组织机构, 严格执行安全生产责任制, 明确各级人员职责, 以确保施工安全。
⑵ 场地内各类房屋、 库棚、 料场等安全距离符合有关规定, 现场的易燃物、 危险品要按有关要求存放并派专人看管, 严禁在有火种的场所和附近堆放易燃易爆物品。
⑶ 在施工中, 坚持安全例会制度、 建立安全措施先报批后执行制度、 建立安全检查制度。制定高空作业安全专项规定、 各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度、 用电安全须知及电力架设养护作业制度、 防洪防火的安全专项规定、 突发事故处理作业安全专项规定等, 做到各项工作有章可循。
⑷ 对从事焊接、 电气、 高空、 起重、 压力容器等作业的人员、 各种机械的操作人员和机动车辆驾驶人员进行安全生产知识教育, 并经专业培训和考试, 合格后方可上岗作业。
⑸ 施工现场制作安全宣传栏和警示标志, 配齐安全防护用品。严格时按符合防风、 防火、 防雷、 防触电等安全规定及安全要求布设。
⑹ 驻地、 施工现场和关键部位按规定配备有效而充分的消防器材并定期检查, 保证器材处于完好状态。
⑺ 箱梁预制施工中涉及到机具加工、 车辆运输、 安全用电、 起重吊运、 高空作业等工序, 在施工中严格按操作规程进行, 龙门吊、 提梁机等超重机械, 操作工必须持证上岗, 坚持”十不吊”规定, 确保作业标准化、 程序化。
9. 环保措施
⑴ 成立施工环境保护领导小组, 制定施工环保措施, 严格执行《环境保护法》、 《大气污染防治法》、 《土地管理法》和《防洪法》等相关条文。
⑵ 施工现场道路采用混凝土硬化, 洒水降尘, 防止污染周围环境, 同时在机械设备故障修理中, 采用铺棉纱接吸废漏油, 防止污染内部环境。
⑶ 水泥采用罐装, 拌和站设过滤池, 罐车等洗车的脏水沉淀后排流出场外, 生活垃圾定期拉到场外集中进行填埋处理, 保持场内的文明施工。
⑷ 施工中严控施工噪音及作业时间, 避免对附近村庄产生不利影响。
10.节能措施
经过公开招标, 在材料的采购、 验收、 保管、 发放、 使用、 追溯管理等方面都加大力度控制, 经过月度、 季度经济活动分析, 将成本控制过程中出现的问题进行改进, 经过一系列的有效措施, 使得项目箱梁预制成本得到有效控制。
11．技术经济效益等分析
⑴ 采用胎具式钢筋快速绑扎及钢筋骨架整体安装技术, 缩短绑扎时间, 保证了钢筋的安装质量, 提高台座利用率。
⑵ 外模与台座相对固定, 安装精度高, 同时采用自动化液压内模板, 组拼模板时间短, 提高生产效率。
⑶ 顶面混凝土采用振动整平机刮平, 省时省力, 抹平质量高, 同时采用半自动化蒸汽养护设备, 温度控制准确, 热效率高, 最大程度地保证了箱梁混凝土的养护质量。
⑷ 箱梁采用集中预制, 技术比较成熟, 速度较快, 与现浇箱梁相比, 成本投入会大大减少。
12．应用实例
12.1 工程概况
中交一公局双城制梁场位于黑龙江省双城市,占地260亩。主要是为拉林河特大桥供应生产32m、 24m简支箱梁680孔梁的预制任务。梁场场地所在区域属中温带大陆季风气候, 年平均气温4.4℃～8.4℃, 极端最高温度36.1℃～39.8℃, 极端最低温度-39.9℃～-32.8℃, 最大月平均日温差11.6℃～14.3℃, 最大积雪厚度(17～30)cm, 最大季节冻土深度(137～205)cm。
12.2 施工情况
由于预制箱梁地处严寒地区, 有效工期较短, 预制从 6月开始, 9月结束, 东北的气温11月-3月在-35.9℃～-20℃, 有效时间仅仅8个月( 试生产与取证阶段占用2个月) , 其中4月平均气温-10℃, 5月平均气温8℃, 6月平均气温14℃, 7月平均气温21℃, 8月平均气温25℃, 9月平均气温16℃, 10月平均气温-8℃, 梁场采用短线方式存梁,设14个制梁台座和82个存梁台座,1个检测台座, 台座上内外模按一配二方式配置, 配置内模8套, 侧模和底模14套, 于 6月开工, 采用本工法每天最大出产4榀, 基本产能3.5榀/天, 于 8月底完成680榀制梁任务。

客专900吨箱梁提升作业