供應商體系自檢表.doc

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供應商體系自檢表

供應商名稱:

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供應商體系自檢表

一、操作標準：
本司可以根據需要和檢查重點，按照本《供應商體系自檢表》，選擇部分體系、部分要素或全部發給供應商自檢。供應商應對照每個相應要素逐個自檢，每個要素自檢評分標準如下：
1、沒有做到，也沒有證據支援：0分
2、少部分做到，有證據支援，但沒有例行化：1分
3、大部分做到，並且例行化，而且證據充分：3分
4、完全做到，並且例行化，而且有證據充分：4分
5、如果不涉及，請用“NA”在“記事”欄中標明。
二、體系自檢表
體系自檢表包括三大部分：質量、環境和社會責任、職業完全與健康
1、質量體系自檢表

審計專案
審計內容

0

1

3

4

記事

3.1、管理職責

3.1.1、是否有質量方針和對質量的承諾？

3.1.2、質量方針是否被各級組織人員所理解、貫徹執行並維持？

3.1.3 是否指定一名有較高職位的成員作爲管理者代表負責抓質量？

3.1.4、在質量體系文件（質量手冊等）職責描述中敍述了管理者代表的職責嗎？

3.1.5、所有人的職責、職權範圍和“相互關係”都規定了嗎？（職責描述、程式、分工等）？

3.1.6、有文件化的組織機構圖嗎？

3.1.7、所有人承擔職責和所描述的分工是否一致？

3.1.8、職責描述經過管理者批准、有批准日期和受修訂控制嗎？

3.1.9、有管理評審規定用以確保質量體系的有效性嗎？

3.1.10、管理評審記錄是被視作質量記錄，而且記錄是有效的嗎？

3.2、質量體系

3.2.1、有文件化並被維持符合標準（ISO9000、QS9000或ISO/TS16949）的質量體系嗎？

3.2.2、有質量體系正被執行的證據嗎？

3.2.3、是否有質量手冊？質量手冊是否包括或者涉及文件化的程式組成質量體系的一個部分？

3.2.4、有質量目標嗎？是否在所有的過程中都設立了質量控制程式和目標，並且這些程式和目標都超過用戶的預期？

3.2.5、所有目標是否經過評審並得到貫徹實施？

3.2.6、是否有正式的文件化的“質量改進程式”？

3.2.7、質量改進程式導致持續的質量改進嗎（減少投訴、降低製造成本等）？

3.2.8、質量改進程式跟蹤質量成本嗎？

3.2.9、有降低成本的程式支援對客戶的降價嗎？

3.2.10、按月向客戶報告質量水平嗎？

3.2.11、品質管理

3.2.12、品質系統軟體工具

3.2.13、失效分析能力（物料根本原因分析）

3.2.14、業界基準的改進成效

3.2.15、質量成本規劃

3.2.16、是否制訂了長期和短期的質量計劃?

3.2.17、質量計劃中是否涵蓋了生産周期、客戶服務、培訓、成本、交付承諾及産品可靠度？

3.2.18、由哪個部門對計劃實施的情況進行監控和報告？是否保持實施記錄、監控和報告記錄？

3.2.19、是否制定客戶參與質量策劃活動的指引或方法說明？是否與客戶一起共同制定質量改進計劃？

3.2.20、是否制定了供應商參與質量策劃活動的指引或方法說明？供應商是否參與制定質量改進計劃？

3.2.21、是否制定將組織業績和顧客滿意水平知會公司內部員工的程式？是否例行化實施？

3.2.22、組織採取何種方式向企業員工提供質量業績與顧客滿意水平？向員工提供組織業績與顧客滿意水平的周期是多長時間？

3.2.23、是否建立並實施了鼓勵員工參與持續改進過程的方法和途徑？員工是否瞭解參與改進的方法？

3.2.24、員工是否積極參與到持續改進活動中？ 員工參與質量改進的效果如何？

3.3、合同評審

3.3.1、有文件化的合同評審嗎？

3.3.2、規定了合同評審程式嗎？

3.3.3、所有類型的訂單都評審嗎（廠內的、其他公司的等）？

3.3.4、如接到電話（口頭）訂貨，是否記錄下來以便將書面的訂貨與以前的協定相比較？

3.3.5、是否有合同修訂的程式並且將資訊正確傳達到組織內的有關職能部門？

3.3.6、保存合同評審過程的記錄嗎？

3.3.7、當多個部門參與合同評審時，有證據證明所有相關人員都參加評審並且批准了合同嗎？

3.3.8、有接受客戶包裝合同要求的記錄嗎？

3.3.9、同意向客戶通報産品更改嗎？

3.3.10、合同評審記錄是作爲質量記錄的嗎？

3.3.11、跟蹤對客戶的運輸性能嗎？

3.4、設計控制

3.4.1、有文件化的程式指定設計和開發行動的職責嗎？

3.4.2、指派有資格的人員設計和驗證，並且給予足夠的資源（人員、設備、技能等）嗎？

3.4.3、是否規定了參與設計過程的不同部門之間的組織介面和技術介面？

3.4.4、是否確定産品設計的輸入要求，形成文件並評審？

3.4.5、設計評審包括産品開發階段有關的所有職能部門的代表嗎？

3.4.6、是否確認設計輸出符合規範要求並符合規定的標準？

3.4.7、有控制設計更改的程式嗎？

3.4.8、設計更改控制是否通報客戶並經過客戶批准？

3.4.9、設計更改控制提供用來處理受影響的産品嗎？

3.4.10、工廠有研發組織嗎？是否有産品工藝、現場支援隊伍？

3.4.11、供應商的供應商早期介入（ESI）流程

3.4.12、設計評估工具

3.4.13、新産品導入－內部設計評審和專案管理

3.4.14、新産品導入－轉産流程

3.4.15、産品可靠性提升流程

3.5、文件控制

3.5.1、有文件化的程式控制所有與質量體系有關的文件和資料嗎？

3.5.2、新編制的文件和文件更改在發佈之前是否按規定經過責任人員的審批？

3.5.3、所有程式是否受修訂控制並且所有更改均經過批准？

3.5.4、是否適當文件的當前版本（程式、標準等）在所有場所都是可用的（程序控制）？

3.5.5、是否將過時的文件從所有使用的場所撤除或確保防止誤用？

3.5.6、是否有文件總清單或相當資料標識文件的當前版本？

3.5.7、文件是否清晰並整潔？

3.5.8、是否建立管理客戶提供文件和資料的流程或制度？流程是否有效實施？

3.6、採購

3.6.1、是否規定了選擇供方/分承包方的標準、認證程式、採購流程？

3.6.2、程式中是否包含對所採購産品/服務的性能、功能、質量、服務及相關要求的界定？程式中是否包含如何分析與管理採購中存在的風險？

3.6.3、程式中是否包含簽定採購合同的相關規定？是否包括所採購産品的保修、特許權方面的要求？

3.6.4、是否制定明確的供應商選擇標準、操作規範並實施？

3.6.5、是否制定了定期對供應商進行評價的相關規範並實施？

3.6.6、是否定期與主要供應商進行溝通，向供應商反饋績效情況？

3.6.7、是否保存有經過批准的可接收的供方/分承包方的列表？

3.6.8、採購文件（PO）是否清楚地闡明：訂購的産品、當前版本的圖樣和技術資料、當有需要時提供作爲證明材料的測試報告？

3.6.9、採購文件在發佈之前是否經過審批以滿足規定的要求？

3.6.10、在工廠收到供方/分承包方的産品時是否經過進廠檢驗？所進的物料是否經過認證？

3.6.11、在選擇供方/分承包方之前有質量記錄證明它們是經過評估的或者經過恰當調查的嗎？

3.6.12、有文件化的供方驗證和取消資格的程式將供方從經過批准的供方列表中剔 除嗎？

3.6.13、生産過程中風險物料的審計、使用等記錄是否適當地保存？

3.6.14、是否利用統計技術來反饋供應商的問題並跟蹤改正行動？

3.6.15、是否與供應商建立了不良物料處理流程？

3.6.16、是否有樣品核對總和接受檢驗程式，檢驗結果是否記錄？

3.6.17、是否有對HW專責的全球客戶經理？

3.6.18、HW占供應商評定收入的百分比

3.7、顧客提供産品的控制
3.7.1、有文件化的程式控制顧客提供的産品嗎？

3.7.2、顧客提供産品的控制程式包含有産品丟失、損壞或不適用時向顧客報告的內容嗎？

3.7.3、這些報告是作爲質量記錄保存的嗎？

3.7.4、顧客提供的産品經過進廠檢驗嗎？

3.7.5、顧客提供的産品是否經過標識？

3.7.6、顧客提供的産品是否做好儲存的準備？

3.7.7、顧客提供産品的條件是否按周期評估？

3.8、産品標識和可追溯性

3.8.1、有文件化的程式規定在接收和生産、交付及安裝的各個階段以適當的方式對産品進行標識嗎？

3.8.2、文件化的程式是否可以用來在適當的時候進行追溯？

3.8.3、在生産的使用階段都進行標識嗎（如流程和路途標識）？

3.8.4、在規定有可追溯性要求的場合對每個産品或每批産品是否都有唯一性標識？

3.8.5、生産流程維持最少5年？

3.9、程序控制

3.9.1、是否有生産流程、産品路由（如傳遞文件、建立表格）並用來控制生産？

3.9.2、是否開發了實施過程測量的方法？並是否形成文件？

3.9.3、是否在生産/服務的過程中設定了監控點並有效實施？

3.9.4、現場操作者是否經過培訓並有相應資格，有關部門記錄是否保存？

3.9.5、生産過程和設備是否經過適當的批准？生産設備和工作環境是否適宜？

3.9.6、有評估或驗證生産能力與所接收的産量是否符合嗎？

3.9.7、是否監視並連續控制生産過程和産品特性？

3.9.8、是否用統計控制圖監控過程以及有否糾正措施改善的證據？

3.9.9、在作業指導書中採用典型例子或插圖規定技藝的評審準則嗎？

3.9.10、是否規定了需要技能的工藝過程（焊接、裝配、鐳射等）？

3.9.11、生產線自動化程度如何？有並且使用最新的（相對於産品）製造工藝和設備嗎？

3.9.12、設備的適當維護已列入計劃並執行，確保連續的過程能力嗎？

3.9.13、是否明確了靜電防護的相關要求和標準並有效實施

3.9.14、對靜電敏感元件和産品存放現場是否作出明確的ESD防護標識？並有相應的防靜電裝置？

3.9.15、對與靜電敏感器件接觸的員工是否有防靜電培訓制度並實施？

3.9.16、是否有良好的內務環境及防靜電措施？是否有明確定義的工藝紀律（規範）及相應的書面化的職責？

3.9.17、操作者是否參與持續質量改進活動？

3.9.18、是否將産量/缺陷向內外部客戶進行通報？

3.9.19、設備狀況

3.9.20、設備能力

3.9.21、統計程序控制實施

3.9.22、産品/工藝變更控制（基於工程/工藝的變化）

3.9.23、缺陷跟蹤/報告

3.10 産品/工藝更改控制（PCN)

3.10.1、是否有設計變更管理流程並例行化實施

3.10.2、是否有原材料（含供應商）變更管理流程。

3.10.3、是否有生産工藝（含生産設備、生産場地、新上生產線、轉移生產線）變更管理流程並例行化實施

3.10.4、是否有測試方法（含生産過程中的測試專案、檢測專案、出廠檢驗專案、測試設備）變更管理流程並例行化實施

3.10.5、是否有生産過程的關鍵工序崗位人員變更管理流程並例行化實施

3.10.6、是否有OEM外協廠管理流程並例行化實施。

3.10.7、是否有PCN（包括設計變更、關鍵原材料及供應商變更、關鍵工藝變更、生産設備和場地變更、關鍵測試專案變更、關鍵工序崗位人員變更）通知客戶流程並例行化實施。

3.10.8、“設計變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些？按什麽流程控制？請舉例或資料說明效果如何？

3.10.9、“原材料（含供應商）變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些？按什麽流程控制？請舉例或資料說明效果如何？

3.10.10、“生産工藝（含生産設備、生産場地、新上生產線、轉移生產線）變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些？按什麽流程控制？請舉例或資料說明效果如何？

3.10.11、測試方法（含生産過程中的測試專案、檢測專案、出廠檢驗專案、測試設備）變更主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些？按什麽流程控制？請舉例或資料說明效果如何？

3.10.12、“生産過程的關鍵工序崗位人員變更” 主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些？按什麽流程管理？請舉例或資料說明效果如何？

3.10.13、“OEM外協”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些？按什麽流程控制？請舉例或資料說明效果如何？

3.10.14、哪些設計變更需要通知客戶？

3.10.15、哪些是關鍵原材料（針對供應華爲的産品）？這些關鍵原材料的變更是否需要通知客戶？

3.10.16、哪些是關鍵工藝（針對供應華爲的産品）？這些關鍵工藝的變更是否需要通知客戶？

3.10.17、哪些生産設備和場地（針對供應華爲的産品）的變更需要通知客戶？

3.10.18、哪些是關鍵測試專案（針對供應華爲的産品）？這些關鍵測試專案及測試設備的變更是否需要通知客戶？

3.10.19、你認爲哪些是關鍵工序？這些關鍵工序崗位人員變更是否需要通知華爲？

3.10.20、對供應商的PCN控制

3.11、核對總和試驗

3.11.1、是否檢驗進廠産品與規定的要求的適應性？

3.11.2、正在加工過程中的産品是否根據文件化的程式或質量計劃經過核對總和試驗？

3.11.3、是否根據試驗的結果（合格或不合格）檢驗、過程試驗和判定産品？

3.11.4、産品是不是保存直至所有進貨核對總和過程檢驗都已完成並且相關的資料檔案顯示都可用（返工和複測後的最終報告）？

3.11.5、有文件化的最終檢驗程式確保産品符合標準（最終核對總和試驗）嗎？

3.11.6、是否保存記錄作爲産品是否通過核對總和試驗的依據？

3.11.7、産品最終檢驗（出廠檢驗）人員是否通過培訓並有相應資格？

3.11.8、生産過程中的産品表現資料（如SPC資料、産量資料）是否被記錄？並用於決定是否發運産品？

3.12、檢驗、測量和試驗設備

3.12.1、是否有文件化的程式控制測量和試驗設備的校準（包括軟體測試）？

3.12.2、所要求的經證明的測量標準是否可用而且使用？

3.12.3、校準標準是否來源於國家標準和技術協會（NIST）或如有需要可否與國際機構相比較？

3.12.4、在規定的周期內是否對影響産品質量的所有設備進行校準？所有未投入使用的工具、量規與試驗設備是否均經標識並妥善保管？

3.12.5、文件化的校準程式是否包括設備的規格資訊、校驗方法、驗收準則以及發現不準時應採取的措施？

3.12.6、校準是否由獨立機構進行？是否能溯源到獨立標準？

3.12.7、能否確保在用設備的精度是與産品及要求相容的？

3.12.8、所有停用或不適宜使用的監測設備是否都有明顯的標識，並不投入使用？

3.12.9、所有不需要校驗的監測裝置是否都有明顯標識？

3.12.10、所有測量和試驗設備的校準狀態是否都作了標識？

3.12.11、是否保存設備的校準記錄？

3.12.12、記錄是否涉及以下的內容：專案標識、數量、名稱、校準頻度和程式、校準日期、預定日期與歷史日期？

3.12.13、校準記錄是否按規定審核？

3.12.14、是否保護硬體和軟體防止因調整不當而使校準失敗？

3.12.15、是否對測試、檢驗設備（含軟硬體）進行分級控制？是否用校準和禁用標簽來表明設備狀態？

3.12.16、度量系統分析（標準規格的可複製性研究－－G R & R指標）

3.12.17、工廠測試裝備按照適用的標準校準

3.13、檢驗與試驗狀態

3.13.1、對核對總和測試是否制定詳細的指導文件？

3.13.2、檢驗與測試文件是否明確描述了檢驗的參數和可接受的公差等？

3.13.3、在檢驗中是否使用了統計技術？使用了哪些統計工具？

3.13.4、核對總和測試指導文件中是否對抽樣的頻率、樣本大小、驗收準則作出明確的規定？

3.13.5、指導文件中是否對檢驗的缺陷分類方式方法進行了說明？是否明確對不合格品如何處理？

3.13.6、指導文件中是否對電性能、功能及特性試驗專案作出明確要求？

3.13.7、核對總和測試過程中是否保持了完整記錄？

3.13.8、核對總和試驗記錄中是否包括産品標識的內容（如産品名稱/編號/版本等）、産品數量、人員、日期、缺陷的數量、類別和嚴重性？

3.13.9、是否標識産品的檢驗與試驗狀態顯示合格或不合格？

3.13.10、是否記錄經檢驗合格的産品放行的許可權和責任？

3.14、不合格品的控制
3.14.1、有文件化的程式控制不合格品嗎？

3.14.2、能否提供不合格品的鑒別控制和文件嗎？

3.14.3、不合格品是否受控以防止非預期的使用或安裝？

3.14.4、能否提供不合格品的控制辦法（返工、降級、拒收等）？

3.14.5、經修理或返工的物品或材料是否根據文件化的程式重新檢驗？

3.14.6、是否規定了不合格品的評審職責？

3.14.7、不合格項的闡述是否用來表示真實的條件？

3.14.8、供方的程式是否包括有這樣的內容：如果未經檢測的不合格品已經發給客戶時提前向客戶通報？

3.14.9、是否對不合格品進行趨勢分析？ 明確規定不合格品趨勢分析周期時間並保留分析記錄？

3.14.10、不合格品分析結果是否被用於持續改進的輸入？

3.15、糾正措施
3.15.1、有文件化的程式實施糾正與預防措施？

3.15.2、糾正措施研究包括確定不合格的原因嗎？

3.15.3、糾正措施導致下決心預防再次發生的努力？糾正措施的目標是否是爲了預防缺陷？

3.15.4、由糾正措施引起的程式的任何修改都已實施並被記錄下來嗎？

3.15.5、是否有處理顧客投訴的程式?是否有確定的時間答復SCAR（7天內報告）？

3.15.6、潛在的缺陷原因已經查明並被糾正嗎？

3.15.7、糾正措施記錄是否被保存下來？

3.15.8、清楚地規定了糾正措施的職責嗎？

3.15.9、對客戶的支援是指定專人處理投訴嗎（“單點接觸”）（報告人的名字）？

3.15.10、對發往市場影響客戶使用的不合格品是否有召回流程或制度？

3.15.11、缺陷品發往客戶發貨前是否通知客戶

3.16、搬運、貯存、包裝和交付
3.16.1、用於産品搬運、儲存和包裝的區域是否清潔、安全和規範？

3.16.2、是否有制度保障工作區域例行地進行清潔、整理，以確保不會對産品質量和員工的工作質量

3.16.3、是否有文件化的搬運程式來避免産品的損壞和變質？

3.16.4、有貯存程式提供安全貯存場所來避免産品的損壞或變質嗎？

3.16.5、超過保存期限的材料/産品是否作爲不合格品被明確地標識出來？

3.16.6、是否規定了適當的方法用來對這些貯存場所的進貨和發貨的授權進行管理？

3.16.7、是否按規定的時間間隔評估産品的條件以檢驗對時間敏感的産品能夠適當地處理？

3.16.8、是否有文件化的包裝程式控制包裝、保管以及標識，確保滿足規定的要求直至責任的中止爲止？

3.16.9、程式裏這樣的內容：如果合同有規定，保護最終核對總和到達目的地後的産品的質量嗎？

3.16.10、作業指導書裏有否這樣的規定：避免能積累電荷的包裝材料用作向顧客提供的元件包裝（包裝盒）等？

3.16.11、作業指導書裏是否規定遵守客戶的包裝規範？實際操作能滿足客戶需要嗎？

3.17、質量記錄
3.17.1、是否有關於質量記錄的使用和保管的文件化程式？

3.17.2、質量記錄是否保存以證明符合所要求的質量並且質量體系有效運行？

3.17.3、質量記錄是否清晰並能區別不同産品？

3.17.4、質量記錄是否保存並且容易從適合於避免變質、損壞或的環境恢復？

3.17.5、是否規定了質量記錄的最短保存期？

3.17.6、當需要時質量記錄可以提供給客戶評審嗎？

3.17.7、提供給客戶的資料是否與質量記錄相符？

3.17.8、來自所有産品的認證和執行的可靠性試驗的可靠性記錄是否保存？

3.17.9、可靠性測試記錄包括有以下的內容嗎：産品標識、試驗類型和目的、試驗條件、試驗周期、樣本大小和失效數？

3.17.10、爲産品系列記錄有可靠性預報嗎？

3.17.11、是否建立了直接從客戶處收集客戶對産品滿意度數據的方法？是否得到有效實施？

3.17.12、是否收集並保存了客戶反饋的資料，並對所收集的資料進行分析？

3.18、內部質量審核
3.18.1、是否建立並維持了用於策劃並實施內部質量審核和跟蹤活動的文件化的程式？

3.18.2、是否有效地安排了內部審核？內部審核是否是根據狀態的重要性來安排日程的？

3.18.3、審核是否由經過培訓的並與所審核的活動無直接責任的人員進行的？

3.18.4、審核是否形成文件並向負責審核活動的人員報告？

3.18.5、糾正措施是否是由責任管理人員制訂的？

3.18.6、是否驗證糾正措施的效果？

3.18.7、是否評估統計過程程式或者整個質量體系的有效性？

3.18.8、質量管理人員

3.19、培訓
3.19.1、是否有文件的程式明確培訓要求？

3.19.2、對質量有直接影響的員工是否界定，是否明確了對質量有直接影響的崗位的培訓要求？

3.19.3、質量基礎概念培訓是否包括持續改進、解決問題、顧客滿意內容？培訓是否保持了記錄？

3.19.4、是否實施了高級質量培訓（統計、分析手法、6西格碼工具等），效果如何？

3.19.5、是否組織對存在潛在危險情況地方的員工進行培訓？

3.19.6、是否明確操作人員資格要求？是否所有的操作人員都具備了相應的資格？

3.19.7、操作人員資格要求中是否包含了員工教育、經驗、培訓、證實的技術四方面的要求？

3.19.8、有無操作人員的資格重鑒定制度？重鑒定的周期是多長時間？

3.19.9、在員工進入接觸靜電敏感産品工作崗位前是否實施ESD培訓？ ESD培訓效果如何？

3.19.10、培訓要求是否已提供給所有執行驗證活動或其他從事影響質量的作業的人員？

3.19.11、是否有集中的資料庫記錄教育、培訓、與/或經歷，用以確定安排任務的人員的素質？

3.19.12、培訓記錄是否集中整理並妥善保存？

3.19.13、記錄文件是否清晰並且容易查詢？

3.19.14、是否有合適的員工培訓計劃和專案？
注1：報告工廠技術人員的背景以及他們在工廠、研發部門、可靠性實驗室的教育水平。

3.20、服務
3.20.1、是否有文件化的程式實施並驗證對規定有服務要求的服務質量？

3.20.2、是否滿足顧客的所有要求使顧客滿意？

3.20.3、生産能力是否受現有設備的限制？

3.20.4、通過加班或者增加人員是否可以提高生産能力？

3.20.5、如有需要，能否向客戶提供技術支援或培訓？

3.20.6、對外部門供應商的依賴程式有多大？

3.20.7、給顧客提供服務的員工是否具備了及時、有效的服務所需的適當工具和相關資源？

3.20.8、員工具備的工具與技能是否能及時、有效地爲客戶提供服務？

3.20.9、是否對與顧客有接觸的員工提供適當的培訓？是否保持了培訓計劃及記錄？

3.20.10、是否發生員工在爲客戶提供服務時因缺乏相應工具、資源或技能而引起的事故或投訴？

3.20.11、是否提供服務和資源應對産品在其生命周期內産生的緊急事故？

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3.20.12、能否確保産品在出現緊急事故時能及時得到恢復？

3.20.13、是否建立了問題通知/通報客戶的程式？是否規定在有影響服務的問題出現時應通知可能會受到影響的顧客？

3.20.14、組織是否對影響客戶的問題進行分級？如何分級？（定義）

3.20.15、是否根據問題嚴重程度的分級來確定組織作出反應的時間？是否有效執行？

3.20.16、是否制定解決客戶問題處理與問題升級流程？是否有效執行？

3.20.17、通過何種渠道或方式向客戶反饋所報告問題的解決資訊？是否得到有效實施？

3.21、統計技術
3.21.1、是否有關於有效實施統計技術的文件化程式？

3.21.2、是否建立了相關的統計技術，以便當需要時用來檢驗過程能力和産品特性的可接受度？

3.21.3、是否對員工進行了正確使用統計技術（SPC圖）的培訓？

3.21.4、SPC圖是否貫穿使用在整個製造過程並被保留下來？

3.21.5、SPC圖是否可作爲連續監控生産過程的證據？

3.21.6、是否有任何證據證明通過觀察SPC圖制訂的糾正和預防措施？

3.21.7、客退物料的統計分析

3.21.8、生産制程資料統計分析

3.21.9、6sigma開展

3.21.10、生産過程FMEA

3.22、質量成本分析
3.22.1、是否對預防/評價內部失效和外部失效的運行費用進行分析？

3.22.2、這種運行費用是否向管理部門報告並接受管理部門的監控，是否與其他衡量銷售/營業額/附加值的比率相關？

3.22.3、是否建立了鑒定産品成本降低的職責體系？

3.22.4、是否舉行管理層會議對生産成本進行審查？

3.22.5、是否有一種製造/購買策略來確定産品是由自己製造或分包出去？

3.23、産品可靠性

3.23.1、是否有計劃性的可靠性監控程序來確保所有的失控條件被檢查出來，並重新回受控狀態？

3.23.2、負責可靠性監控系統的人員是否有權確定評估行動並報告可靠性問題？

3.23.3、負責人員是否有權開始糾正措施，並驗證版本的區別？

3.23.4、程式是否按照規定預期的固定周期試驗可靠性目標？

3.23.5、是否有文件化的測試計劃，含樣品數、預期水平和工廠內製造的每種系列器件的測試頻度？

3.23.6、爲控制早期失效，是否有相應的方法檢測出製造和技藝造成的早期致命失效？

3.23.7、這些控制方法是否包括對新産品的篩選試驗，如100%的老化、溫度迴圈和/或工作壽命，並且與産品應用是否保持一致？

3.23.8、是否有可靠性試驗能力（廠內或需要外面的試驗實驗室服務）？

3.23.9、統計技術是否應用到預期元件失效率上（FIT率）？

3.23.10、是否定期向用戶提供可靠性試驗報告?

3.24、災害恢復
3.24.1、應急機構架構

3.24.2、風險評估

3.24.3、風險規避

3.24.4、危機回應計劃

3.24.5、業務恢復

3.24.6、災害恢復計劃

3.25、物料特性(根據物料的特點不同而變化)

2、環境體系自檢表（已有環境管理體系推行認證計劃，預計于明年的3月份通過認證）
審計專案

審計內容

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記事
4.1 環境方針
4.1.1、組織是否建立了與之活動、産品、服務相適應的環境方針

4.1.2、環境方針是否由最高管理者參與制定、批准、是否授權某人監督與實施

4.1.3、環境方針中包含那些承諾，是否符合組織的實際情況，是否反映了組織保護環境的基本準則和指導原則

4.1.4、環境方針採取何種方法使全體員工理解

4.1.5、是否承諾持續改進和污染預防，是否承諾遵守法律法規和其他要求

4.2 策劃-環境因素
4.2.1、組織的活動、産品和服務的環境因素是什麽

4.2.2、組織識別環境因素的程式是否準確，能否滿足和適應現場的客觀存在

4.2.3、組織的活動、産品和服務是否産生某些重大環境影響

4.2.4、組織是否具備評價新專案環境影響的程式

4.2.5、組織環境因素識別程式是否考慮了供應商和合同方的問題

4.2.6、可能導致重大環境影響的事件發生的頻次的情況如何並有記錄？

4.2.7、考慮其影響、可能性、嚴重程度和頻次的情況 ，來評價什麽是重大環境因素並記錄

4.2.8、有無環境因素和重大環境因素清單

4.3 策劃-法律與其他要求
4.3.1、組織如何獲取和確定相關的法律、法規和其他要求並陳述

4.3.2、組織是否建立和保持了適合於本組織的法律、法規和其他要求的程式

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