淮南基坑支护施工方案.doc

目 录

编制依据
一、工程概况和特点
二、现场项目管理组织机构设置和设备、人员安排
三、施工准备工作和施工顺序安排
四、主要工程项目施工方案
五、确保工期、质量的保证体系
六、安全保证措施及保证体系
七、环境保护技术及组织措施
八、文明施工措施
九、施工中注意的问题及应急措施

3

编制依据：
1、《基坑平面位置图、剖面图》
2、《地质勘查报告》
3、《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
4、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)
5、《建筑桩基技术规程》(JGJ94-2008)；
6、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
7、《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）
9、国家、部委和地方颁布的其它相关规范和标准
一、工程概况和特点
1、工程基本概况
拟建金大地·龙湖中心项目一期工程位于淮南市学院南路与城市支路交口东北角（原电建二公司院内）。根据结构设计图纸，地下室为独立基础，高层为桩基基础。基坑绝对深度一般为5.30m-7.10m。基坑周边情况：基坑南侧为商贸文化广场西入口，开挖作业面较大，拟采用土钉墙支护；西侧面临学院路，拟采用土钉墙和桩锚支护；基坑内有城市泄洪沟，其结构为浆砌块石侧墙，顶部为钢筋混凝土盖板，沟底宽度5.8m，高度3.3m，沟内侧净宽3.0m，为保护龙王沟，该部位采用双排人工挖孔桩和高压旋喷桩（止水帷幕）支护；基坑东北侧考虑距离周边建筑物较近，采用桩锚支护。为确保地下车库施工安全编制本方案。
2、 施工场地工程地质特征综述
工程地质条件
基坑开挖范围内涉及土层主要为以下土层：
① 层耕/填土--含大量植物根茎，厚度平均1.0,m南侧上部为约0.7m厚人工路面；层粉质粘土为度过层，局部缺失，主要为黄褐色，可塑状，厚度0.00-3.0米；
② 层粉质粘土--该层土为过渡层，局部缺失，主要为黄褐色，可塑状，厚度0.0m-1.6m。
③ 层粘土-呈可-硬塑状态,层厚大于2.10-3.70m，褐黄稍灰-褐黄色。
④ 粉质粘土--可塑状态，层厚0.40-1.60m，黄棕色，有黄色粉土颗粒分布。
⑤ 粉土--局部缺失，层厚0.00-1.30m，淡黄色，有黄色粉砂团块和粉质粘土薄层。
⑥ 粉质粘土--可塑状态，层厚1.90-6.80m，黄棕色，有黄色粉土颗粒分布。
坑底绝大部分在此土层上。
水文地质条件
本场地内地下水--两种类型：上部松散层中的上层滞水，分布于（1）（2）层土中，水量受大气降水、地表水渗补给；基岩裂缝水主要分布在强化基岩中；静止水位在地表以下1.5米左右。
3、施工条件
3.1 周边环境
见现场平面布置图
3.2 供电供水
水、电已接至施工场地内。
4．设计主要工程量
本支护主要工程内容包括：
本工程基坑主要采用土钉墙、桩锚体系和高压旋喷桩止水帷幕支护方案，如在基坑支护施工中发现地层与报告不符,及时通知我方进行调整。
土方开挖：
（1）复核基坑支护平面图与基础平面图相一致时方可开挖，按总平面布置图中设置的标高开挖土方，基坑底部开挖时，必须结合结构基础施工图，至少留有300mm厚人工挖方，且不允许破坏原土;
（2）基坑开挖时工作面、修理边坡须自上而下分层分段进行，每层开挖深度为土钉下500mm，每段开挖的长度为10—20m，根据现场土质情况确定，严禁超深、超长开挖土方，开挖每层后作业面暴露时间不得超过24小时；
（3）上层土钉注浆体及喷射混凝土面层的强度达到设计强度的70%后方可进行下层土方的开挖，也即每层土钉的养护期为3—4天,若需提前开挖土方,须添加早强剂。
土钉墙施工：
（1）本工程各剖面应严格按设计坡度施工，严禁出现反坡现象。
锚杆由钢筋制成。注浆材料采用纯水泥浆，标号不小于32.5级，水灰比宜为0.40—0.45，注浆压力控制在0.40—0.60MPa。采用二次注浆，水泥浆应随拌随用，一次拌合的泥浆应在初凝前用完。
（2）土钉施工采用回转法(宜干钻)，孔径100mm，采用HRB335钢筋，每隔2000mm焊接一对中支架，对中支架对中支架由钢筋或钢板制成。土钉和锚管注浆材料采用纯水泥浆，标号不小于32.5级，水灰比宜为0.40—0.45，注浆压力控制在0.40—0.60MPa。采用二次注浆，水泥浆应随拌随用，一次拌合的泥浆应在初凝前用完。
（3）面层采用C20细石砼，配合比（重量比）为水泥：砂：碎石=1：2：2.5，厚度为80mm。
（4）坡面钢筋网片为φ6.5＠250×250。坡面上下段钢筋网搭接方式可采用绑扎搭接或焊接，搭接长度300mm。
（5）土钉和锚管必须与面层牢固连接，应设置加强钢筋，土钉和锚管应与加强钢筋焊接连接。
围护桩施工：
（1）人工挖孔桩：桩径φ800@1800或2000，钢筋混凝土砼C25，桩顶冠梁(800*500)，保护层厚度50mm，桩底沉渣厚度不大于100mm.无积水；在土层成孔施工过程中，每成孔1.0m，便浇筑1.0m的护壁砼。桩孔垂直度控制在1/100内。
（2）跳桩开挖施工，砼强度达到70%以上才能开挖,必须分层分段开挖,逐层逐段施工预应力锚杆.支挡桩之间挂网喷射砼来保护桩间土。
（3）砼强度达到70%以上才能开挖,必须分层分段开挖,逐层逐段施工预应力锚杆.支挡桩之间挂网喷射砼来保护桩间土。
（4）锚杆施工采用钻机,孔径φ150mm，成孔后置入锚杆、注浆，注浆材料第一次用水灰比0.45~0.50的纯水泥浆，低压注浆，注浆压力0.5~0.6MPa；二次高压注浆采用水灰比0.6的纯水泥浆，注浆压力不得小于3.0MPa。压力注浆时应在钻孔口部设置止浆塞。水泥浆需拌和均匀，随拌随用，一次拌和的水泥浆在初凝前用完。
（5）锚固段强度达到15MPa并达到设计强度等级的75%后方可进行锚杆张拉。正式张拉前应取20%的设计张拉荷载，对其预拉1~2次。应按设计荷载的1.05~1.1倍进行超张拉，稳定5~10min后，退至设计荷载进行锁定。
泄排水系统：
（1）泄水管长度在含水层（填土）中不得小于1.00m，其余土层不得小于0.50m，横向间距在含水层不大于1.5m，其余不大于3.0m。
（2）泄水管入土端需留出孔眼，入土段应采取措施确保泄水管的畅通。当现场发现有下水道等泄漏的水源时，应将其引走或在基坑范围外将其截断。
（3）排水沟和集水井布置在基础边净距500mm以外，距边坡坡脚不小于300mm。抽水设备能力应根据淮南市近年最大降水量确定。
基坑的安全使用:
1、本基坑工程为临时性工程，基坑开挖至基坑底后应立即进行基础及地下室结构的施工并及时回填，以免基坑暴露时间过长。
2、基坑周遍5m范围内不得堆放土方，基坑周遍5m范围内材料堆载不得超过10KPa；基坑使用期间严禁坡脚长期浸水，坡顶8.0m范围内不得有大量积水。
3、支护结构在使用期间不得被破坏，若因施工或其它特殊需要需破坏支护结构时，应及时反馈设计。
4、应急处理：如出现基坑水平位移或沉降超过预警值,分析变形原因，必要时立即采用坑内回填、坑外卸土方法，同时采用加密锚杆、沿基坑周边注浆及竖向钢管围护等方法。
5、基坑工程是信息施工动态设计的过程，施工过程中发现地质异常、未知的地下障碍物或管线、基坑尺寸及深度变更、坡顶超载、塔吊布设变动等请立即反馈设计。
二、项目管理组织机构设置和设备、人员安排
项目经理部主要人员配备资格审查通过的人员，并根据现场施工条件及工期要求安排人员设备进场。
1、现场项目管理组织机构

技术负责

质检员
试验员
安全员
施工员

项目经理

围护桩施工班
注浆班
锚杆机喷砼班
旋喷桩施工班

2、项目管理人员岗位职责：
2.1、项目经理：主持项目部全部工作，对本工程的质量、进度、安全、文明生产负责。
2.2、施工负责：施工组织与协调，工作计划编制、安排与落实；调度指挥机械设备和劳动力进行作业；施工场地生产安全检查与监督。
2.3、技术负责：主要负责技术质量的管理工作与技术交底，组织质检员对工程质量检验、检查、报验，收集整理施工过程中行成的一切资料，对关键工序质量亲自把关；组织竣工报告编写，对项目经理负责。
2.4、施工员：按施工图纸及施工计划，指导各施工班组施工、处理施工中相关技术问题；办理与业主、监理需联系的有关事宜；编制施工进度报表，做好施工记录。
2.5、质检员：制定各分项工程质量管理目标、措施以及各工序质量标准，负责对工程质量进行全面控制检查，组织对各施工工序质量自检和配合监理、业主对工程质量检查验收，编制相关质量报表。
2.6、材料员：负责工程施工所需材料、设备易损配件的采购、保管与发放、设备的维修、保养，建立领用制度，做好台帐。
2.7、安全员：按各类安全生产制度，进行安全生产监督、检查，负责工地周边公共关系、工地治安及文明施工等工作。
2.8、资料员：按市安质站及档案馆资料归档要求，搜集、整理、归档，做到资料清晰、齐全。
3.劳动力计划安排及设备进场计划表
由于工期紧，我公司根据以往基坑支护工程施工经验拟定4个建制施工班组，由土钉成孔班、喷砼班、围护桩施工班、注浆班四个班组组成，各班组原则上相互独立，但要相互协调，在必要时，可相互交叉使用，最大的发挥劳动力资源和其最大的潜力。
机械设备进场计划见下表
施工主要机械设备一览表
序号
设备名称
型号
数量
进场时间
1
模板
设计桩径
待定
开工前
2
人工绞架
0.5T
30
开工前
3
搅拌机
JZ350
2
开工前
4
锚杆钻机
MG-20
3
开工前
5
高压旋喷钻机

1
开工前
6
钢筋切割机
CQ40B
1
开工前
7
钢筋调直机
GQ40A
2
开工前
8
钢筋弯曲机
GTG3-10
1

9
对焊机
BX3-500
2

11
手推车

8
开工前
12
空压机
WY-9/7
3
开工前
13
潜水泵
5T
8
开工前
14
磅称
H50m
1
开工前
15
注浆泵
UB3
2
开工前
16
全站仪
EPSON
1
开工前
17
水准仪
KVBT/0.4
1
开工前
18
冲击器
90
2
开工前
19
泥浆泵
BW-200
2
开工前
三、施工准备工作和施工顺序安排
项目部进入场地后，在业主的帮助下立即做好现场的“三通一平”工作，接过场地后，划分作业区，了解管网的分布情况，对施工现场统筹规划，创造良好的施工条件准备施工。同时项目部应立即按材料进场计划向监理工程师申报材料计划，对采购的材料需邀请业主和监理工程师到厂家了解情况，以便共同决定采用的材料品种和生产商，把好材料质量关。开工前进入工地工程技术人员做好各项技术准备工作。
（1）、接受测量点：从业主手中接过已有坐标点及其坐标及高程，并在监理工程师监督下复核、签证，准备测量。
（2）修改完善施工组织设计。
（3）、协助业主做好图纸会审和技术交底。
（4）尽可能收集前人在本区完成的各项技术文件，包括勘察报告、设计、监测资料等。
（5）、组织内部技术交底和岗位培训。
（6）、熟悉图纸，准确理解设计意图。
（7）、编制各项质量管理和技术管理文件、细则。
四、主要工程项目施工方案
施工组织时重点考虑围护桩施工、土钉施工、竖向注浆锚管施工、喷射混凝土护坡工程。根据总体施工安排，基坑支护工程分多区段、交叉进行施工。期间雨天作业，项目部要组织好地表排水和监测。

人工挖孔桩及冠梁施工工艺方法
4.1 人工挖孔桩工艺流程图如下：
测定桩位
浇筑井台
挖 孔
浇筑护壁
凿岩扩底
采岩样
钢筋笼制作
修整井底
验 槽
初步验收
清渣排水
钢筋笼验收
吊装钢筋笼
隐蔽工程验收
灌注桩芯砼
搅拌混凝土

4.2 人工挖孔灌注桩的施工工艺可概括如下
场地平整→桩位测定→开始挖一节桩孔土方→支模浇筑第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字线→设置垂直运输架、潜水泵、鼓风机、照明设备等→第二节桩身挖土→清理孔壁、校核桩孔垂直度、直径→拆上节模板、支第二节模板、浇第二节砼护壁→继续开挖重复上述工艺，直至设计深度→检查尺寸、持力层及扩底，认定终孔→清理虚土、排除积水→吊放钢筋笼就位并校正→二次清孔→灌注桩身砼→养护。
4.3 人工挖孔桩工程质量技术组织措施
4.3.1 测量放样
1.控制要点
建筑物的外框线定位应满足要求；
建筑物的纵横轴线定位准确，控制放线误差在1cm以内；
桩位测放偏差控制在2cm以内。
2.技术措施
a)依据总平面图标示，利用红外测距仪或经纬仪测放建筑物外框线，定出具体位置，并经规划部门等单位检查验收交付使用，并作出建筑物定位图备案存档；
b)依据外框线和桩位平面布置图，利用经纬仪和钢尺测放出纵横轴线，并据现场情况将轴线外延，做好轴线控制桩（一般控制桩外延4m以上，以不受施工影响）。控制轴线放样偏差在1cm以内，同时用水泥浆固定好控制桩，利用钢管搭架保护控制桩；
c)测放好的轴线桩位及其控制桩经顾客、监理验收后才能交予使用；
d)依据轴线位置，用经纬仪和钢尺逐一放出具体桩位，打上木桩，桩位偏差控制在2cm以内，用石灰等作出标志，经顾客、监理验收后交予使用；同时在具体桩位的纵模轴线上前后各打设两个控制木桩；
e)测定好的轴线桩位、控制桩位、具体桩位现场应妥善保护，同时作出桩位复测图以备案存档；
f)利用水准仪将标高引至施工区域并作出标识保护好。经顾客、监理验收后交付使用，并作一书面图示以备案存档；
g)施工中应经常复核轴线及具体桩位。
4.3.2 桩顶井圈砌筑
1.控制要点
a)井圈砌筑位置须准确，平面位置误差≤20mm，垂直度偏差≤1%；
b)砖井圈内径等于桩芯孔直径加2倍护壁厚度再加200-300mm；
c)待砖砌体有一定强度后再把纵横向轴线投入在上面，作为第一节砼井圈护壁的控制线；
d)当第一次挖土深度达到地表以下700mm后，支井筒钢模高出地表300mm，通过砖井圈上的控制线复核模板中心位置；按施工图绑扎钢筋，经监理工程师验收后浇注第一节井圈护壁砼；
e)待桩顶护筒的砼强度达到1.2Mpa后拆模，重新胳膊经纬仪投测纵横向轴线，用红漆标注于砼井圈上，再次控制挖孔桩的中心点，重新复核桩位；根据水准点标高，在井圈上测出相对标高或绝对标高点，以控制桩孔掘进深度。
4.3.3 桩孔掘进
1.控制要点
每一段的开挖深度一般小于0.95m；
控制桩孔截面，孔径断面允许偏差±50mm；
桩孔垂直度偏差≤1%。
2.技术措施
挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎、风镐破碎，挖土次序为先挖中间后挖周边，每次开挖深度不大于0.95m；
挖土直径为“设计桩芯直径+2倍护壁上口厚度”；
扩底部分采用先挖桩身圆桩体，再挖扩底尺寸从上到下削土修成扩底形；
在淤泥层中挖孔时，每段开挖深度不大于0.5m；
采用绞架、吊桶、钢丝绳垂直运输废弃土。
3.注意事项
如果工程地下水丰富，成孔作业中要不停地抽水。分批施工使整个工程的挖孔桩分批开挖，第一批形成集水井。第二批桩孔开挖时，可利用第一批未浇灌混凝土的桩进行抽水。
孔内渗入较大应带泵作业，满足成孔顺利进行。
在淤泥层中，桩孔不应频繁抽水，以避免地下水位涨落，引起护壁下沉脱节。
4.3.4 工程施工的重点、难点及保证措施
4.3.4.1砼护壁施工
1.控制要点
护壁模板的外形尺寸满足要求，且具有足够的强度和刚度；
护壁的配筋、砼强度均应符合设计要求；
护壁砼应密实；
上下节护壁的搭接长度不小于100mm。
2.技术措施
护壁钢模板一律使用符合设计要求的各种定型钢模板，高1m，并备有高0.5m的同型小钢模以备处理流砂、淤泥时使用。
每节桩孔毛断面尺寸挖掘完成后，即按规定要求在孔内绑孔护壁钢筋网。纵向钢筋两头有弯钩。下端插入土中深度为100mm，以便上下纵筋相连，水平钢筋的搭接长度>200mm；
护壁模板的支设紧跟土孔成形后进行。模板高为1m，支护深为0.9m，护壁上下间的搭接尺寸为100mm；
每节模板的控制以护筒上的控制十字线对中，用大线锤控制模板中心点位置，用钢尺量定型模板的半径。同一水平面上的孔圈二正交直径的误差要求不得大于30mm；
护壁砼采用细石砼，人工用钢筋棒均匀插振密实，并用手锤敲击模板，防止护壁渗水；
每节护壁均应在当日连续施工完毕，24小时后进行护壁拆模；
穿过一般性淤泥、流砂层时，护壁高度为500mm，砼搭接长度为100mm，井壁外砌砖模临时挡土，内安事先做好的钢筋网，再支护壁钢模，快速浇筑早强砼。
4.3.4.2 钢筋笼制安
1.控制要点
原材：钢材进场必须具质保书，并现场取样，做原材试验及焊接试验。
钢筋笼制作允许偏差应符合以下规定：
主筋间距：±10mm 箍筋间距：±20mm
钢筋笼直径：±10mm 钢筋笼长度：±50mm
焊接：主筋单面焊搭接长度≥10d（d为钢筋直径），双面焊≥5d，焊缝高度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d，同一截面接头总数不超过主筋根数50%，相邻主筋接头间距≥0.5d，箍筋与主筋采用点焊或绑扎固定。
吊放：钢筋笼吊放位置允许偏差：
钢筋笼定位：钢筋笼长度误差：±50mm，钢筋笼平面误差：±10mm，主筋保护层误差：±20mm
2.技术措施
A 钢筋笼制作
钢筋笼采取分段制作，孔口焊接的方法，其外形尺寸应符合设计要求和规范规定。
钢筋制作场地应平整，用碎石铺垫，搭设制作平台。
钢筋加工应调直、去锈。
钢筋笼加工时将配好的主筋平直地摆放在钢筋笼制作架上，垂直地按设计位置套上加强筋点焊。
钢筋笼骨架成型后，将螺旋筋按规定间距均匀地缠在主筋上，间隔点焊或绑扎固定，要求间距均匀、紧固、不松劲。
成型钢筋笼标明桩号及长度、成型日期。
B 钢筋笼安放
每节钢筋笼以水平吊杠起吊，四点绑扎，以免钢筋笼变形。
钢筋笼吊放应垂直对准孔口徐徐地轻放，禁止野蛮作业。
孔口钢筋焊接时，上下端主筋应对齐，搭接区应补足螺旋筋。
当安放最后一节钢筋笼时，应根据技术人员提供的吊筋长度对称地在主筋上焊接二根吊筋，一端固定在井口，以防止钢筋笼下沉或上浮。
钢筋笼安放下孔时，依据设计要求和规范规定，每隔一定的间距安放一组砼保护垫块，以保证钢筋笼的保护层厚度符合要求。
3.注意事项：
焊接用焊条应根据母材料材质合理地选用（I级钢筋选用E43型焊条、II级钢筋选用E50型焊条）。
在焊接过程中，应注意调节电焊机的电流，不能损伤主筋。
在井口焊接过程中，应注意焊接牢固，采取有效地临时固定措施，防止钢筋笼掉入孔内。
钢筋笼起吊时，应注意钢丝绳的紧固性，注意操作上的安全。
4.3.4.3 混凝土制作
1.控制要点
砼粗细骨料严格按照配比试验规格控制；
严格按设计配比计量，其误差控制在允许范围；
水泥及干燥状的外加剂±2%，砂、石±5%，水、外掺剂溶液±2%；
拌制好的砼应和易性良好，符合规定坍落度；
每盘砼的拌制时间≥120S
2.技术措施
根据设计砼配合比，将其换算为每盘实际用量，并写在作业提示牌上，挂在搅拌场醒目的地方；
开机前应检查调试，以确定机械状态良好；
原材料采用电子秤或磅秤计量，按砂、水泥、碎石顺序加料入斗搅拌；
搅拌时间应控制大于120S；
首批砼出料时，应做坍落度检测，如不符规定应及时调整；
拌制好的砼应尽快浇注，以防坍落度损失；
和易性差及泌水离析的砼应回机重新加水泥搅拌；
拌制好的砼应随机取样做试块。
3.注意事项
应保证粗细骨料洁净、无泥块；
如砂、石含水量有变化，应及时调整配比，减小水量；
应有专业电工跟班作业，随时排除故障，确保砼供应连续不中断；
砼浇筑过错成后应及时清洗搅拌机。
4.异常情况处理
坍落度达不到要求，偏低加适量水重新搅拌，偏高可适量增大水泥用量或做级配调整。
4.3.4.4 桩芯砼浇筑
1.控制要点
孔底不得积水、残渣，孔壁干净不得有淤泥；
砼应具良好和易性，坍落度6-8cm；
灌注过程应连续、无间歇；
砼实际浇筑量与理论量比应大于1.0；
桩顶应预留20cm以上泛浆凿除层。
2.技术措施
浇注砼时先将孔底积水抽干，下入浇注砼用串筒，其底口离孔底不大于2m。进行砼浇灌注应连续紧凑进行，中途不得停歇；
砼要分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.0m，不振捣器进行分层振捣；
浇至桩顶时，一般比设计多浇注50cm 以保证顶部浮浆层的凿除量，使之与上部砼的良好连接。
3.异常情况处理
如果地下水丰富，孔内水较多时采用水下砼灌注法。具体灌注方法与钻孔灌注桩灌注方法相同。
灌注桩身混凝土在初凝前，附近的桩孔内不能继续挖孔抽水，如抽水量较大，应防止抽水把混凝土中的水泥浆带走，形成混凝土离析呈松散状。
4.3.4.5 混凝土试块制作与养护
1.控制要点
试模应为立方体（150×150×150或100×100×100），其对边不平行度不超过0.05mm，或倾角<±1%。
试块表面，平面光滑，不得有气孔或缺棱、缺角。
随机抽取，按规定方法制作。
桩芯砼试块制作应做到每桩一组标养试块（并贴有标识以免张冠李戴）。护壁按每工作台班不超过100m3留取一组标养试块。
2.技术措施
试模内表面先涂一层脱模剂，试模装配螺丝应拧紧，确保试块平整度。
混凝土分两次装入，每层厚度大致相等。
3.振捣措施：
采用人工振捣，捣棒为Φ16×600mm的圆钢，端部磨圆。
振捣时沿顺时针方向，由边缘向中心移动。
振捣底层时，捣棒要插到底板，振捣上层时，捣棒应插入下层20-30mm。
振捣时捣棒应垂直。
振捣次数为每层25次。
用抹刀沿试模内壁插入数次、以便拆模。抹去多余混凝土，表面抹光，稍留凸面。在初凝前2-3小时进行2次收浆。
4.养护措施
试块养护必须有专门的养护室，其大小应根据工程规模而定。养护室要求封闭性好、明亮，配备混度计，能保温、保温。冬季应加温器具。（本工程试块委托检测试验室集中标养）
刚做好的混凝土试块，静置期内应用草包等物覆盖，以防水份蒸发，静置期间的温度应在20°C±5，湿度≮90%。
砼试块一般在24h后脱模，脱模后的试块应及时登记编号，按顺序堆放整齐，进入养护期，其间保持温度20°C±5，湿度≮90%，用草包覆盖或放置于静水中养护，其水温也在20°C±2。3月内送到检测试验单位标养室养护28天试验。
按《GBJ107-87》、《JGJ94-2008》有关规定和设计要求随机制作砼试块。
4.5 人工挖孔桩施工质量控制标准
序号
工序名称
工程要点
质量执行标准
监控方法和监控人
1
测放轴线及桩位
1、办理业主提供的测量控制点、水准点交验手续；
2、按设计图纸测放基准轴线和场内测量控制网；
3、桩位测放、埋设辅桩。
1、GB50026-93标准
2、JGJ94-2008标准
3、JGJ4-80标准
4、作业指导书
由测量员自检、质检员复检、项目工程师复检、监理工程师验收
2
钢筋笼制作与安放
1、钢筋调直、成型、按设计图纸和规范要求制作；
2、钢筋笼堆放、搬运采取保护措施；
3、钢筋笼分段起吊、平稳下放孔内，孔口焊接设砼保护砼。
1、JGJ27-86标准
2、JGJ18-96标准
3、JGJ94-2008标准
4、GB1499-91标准
5、GB13013-91标准
6、作业指导书
焊工操作持证上岗，制成半成品由质检员检验，监理验收，井口焊接由质检员、施工员旁站监督，监理验收
3
井身掘进与护壁
1、按桩拉中心处砖砌井口圈及井口护筒；
2、井身土方开挖；
3、护壁支模、安放钢筋网、浇筑细石砼；
4、弃土运输。
JGJ94-2008；
作业指导书
设计文件
施工员、质检员全过程旁站监督，监理工程师终孔后验收。
4
混凝土
搅 拌
1、按配合比要求，计量进料；
2、砼搅拌按规程操作；
3、出料严格执行标准；
4、对设备进行保养、维护。
执行
JGJ55-2000
JGJ52-92
JGJ53-92
GB50204-92
GB175-1999等。
1、质检员抽检混凝土的坍落度；
2、在监理见证下取样进行试块制作。
5
砼灌注
1、下串筒；
2、砼浇筑并振捣；
3、记录相关参数。
1、执行JGJ94-2008规范；
2、按作业指导书操作；
3、执行设计文件
1、质检员、施工员开灌前应检查孔底干净情况，监理工程师验收；
2、质检员勤测砼坍落度；
3、质检员、施工员对串筒下入深度及振捣情况全程旁站监督；
4、超灌500m终灌后，监理工程师最终验收。
4.6冠梁施工工艺
4.6.1设计要求
（1）桩施工结束后，方可进行冠梁施工，冠梁尺寸800×500。
（2）冠梁砼强度等级C25。
4.6.2冠梁模板的制作
制作安装工艺流程
模板制作要求
（1）具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确；
（2）采用组合木模板，以节约木材，提高模板的适应性和周转率；
（3）模板板面平整，连缝严密不漏浆；
（4）拆装容易，施工时操作方便，保证安全。
制作安装流程
参见模板制作安装工艺流程。
（二）制作安装要点
1、在模板设计时，宜采用标准化、系列化和通用化的组合模板，成品经检验合格后方准使用。
木模可在工厂或施工现场制作。
（1）木模与混凝土接触的表面应平整、光滑。
附录 模板制作安装工艺流程图
码 放 贮 存
确定模板形式

清 理 与 维 修
制定浇注方案和模板制安计划

模 板 拆 除
模板用料与工具选择

混 凝 土 养 护

浇注中检修模板
熟悉图纸模板设计

浇注场地平整

浇 注 混 凝 土

模 板 制 作

模板质量检查
模 板 安 装

浇注前清理刷油
表 面 处 理

（2）木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝，当采用平缝时，应采取措施防止漏浆；
（3）木模的转角处应加嵌条或做成斜角；
（4）为防止木模板发生挠曲，用于制作模板的木材，其湿度不得大于25%，且木板加工宽度以不超过10cm为宜。
3、在安装模板时，应考虑浇注混凝土的工作特点以便于混凝土的浇注、振捣及模板内杂物的清扫。
（三）注意事项
1、浇筑混凝土之前，要涂刷隔离剂或用其他措施处理外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
2、模板与钢筋安装应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设侧模，
3、安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。可在侧模模板外设立支撑固定，梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。
4、模板安装完后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
5、模板安装完毕，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，会签后方能浇筑混凝土。
6、模板拆除应符合下列规定：
（1）非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损环时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。
（四）混凝土梁板浇注方法
一次浇注，留内模拆除孔道；分两次浇注时，分界线在翼板腋下5cm处。
全部混凝土一般宜在最初浇筑混凝土初凝前浇筑完。当跨径较大、混凝土数量较多、不能在最初浇筑混凝土初凝前完成时，应考虑新浇混凝土对已初凝混凝土的影响或设置工作缝，或按适当顺序分段浇筑。
2.3.2 冠梁钢筋骨架的制作与安装
一般规定
钢筋混凝土中所用的钢筋，其钢材种类、钢号和直径等均
应符合设计文件规定。其力学机械性能指标应满足有关技术标准要求。
2、运到工地的每批钢筋，应附有出厂试验证明书，并按规定抽样检查，对试件进行拉力、冷弯和焊接性能试验。试验结果明显不合格的，应对钢筋进行抽样化学分析。
3、钢号或直径互换时，应经设计人核算同意，方可使用。
钢筋的加工
钢筋的调查、切断、弯钩、绑扎成型均应用冷加工的方法进行。
1、钢筋冷弯：钢筋冷弯可用手工或机械方法进行。钢筋弯曲后其长度要延伸，延伸率与弯曲角度、钢筋直径有关。
2、弯曲某种型号的第一根钢筋时，应按设计尺寸、规范要求、技术指标准进行反复核实，待无误后，以此为样板进行成批加工。
3、弯钩加长值：钢筋每个钩的加长值可参考规范执行。
4、钢筋弯起加长值：弯曲加长值与角度、高度、伸长度等有关，当θ=45°时，可参考有关规定。
钢筋网和钢筋骨架的焊接要点
1、焊接钢筋网和钢筋骨架应采用接触点焊。所有焊点应按照设规定；当设计无规定时，遇有下列情况，钢筋相交点可不必全部焊接：
（1）当焊接网的受力钢筋为螺纹钢筋时，网内焊点的数目和位置可根据运输和安装条件决定；
（2）当焊接网的受力钢筋为热轧圆钢筋或冷拉圆钢筋时，如钢筋只有一个方向为受力钢筋，网端边缘的二根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿四周边缘的钢筋的全部相交点均焊接，其余可根据网的运输安装条件决定；
（3）当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的二根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊接点距离可增大至250mm。
2、已焊成的制品不得用重锤敲平、调直，防止震裂焊道和钢筋断伤。
4.6.3 冠梁混凝土的浇筑
浇筑要求
混凝土应按一定厚度、顺序和方向浇筑。
（1）应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；
（2）上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上；
（3）在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层；
（4）混凝土分层浇筑厚度不宜超过规范的规定。
2、各层混凝土的浇注工作不应间断。由前层混凝土浇注后，到浇注次层混凝土时的间歇时间应尽量缩短，其最大间歇时间应根据水泥的凝结时间，水灰比以及混凝土的硬化条件等决定，一般可技术规程。若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
3、构件浇筑完毕后，应标明型号、制作日期和上下方向。
振捣要求
1、浇筑混凝土时，采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列要求：
（1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（2）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。
（3）附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
（4）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
2、应在前层所灌的混凝土尚未初凝之前，即将次层混凝土浇注捣实完毕。
4.6.4 冠梁混凝土的养生
1、混凝土浇筑完毕，应在收浆后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土面有模板覆盖时，应在养护期内经常使模板保持湿润。
2、混凝土洒水养护时间，一般为7d，可根据空气湿度、温度、水泥品种及所用外掺剂等情况，酌情延长或缩短。
3、混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架荷载。
旋喷桩施工顺序如下：
（1）引孔钻机就位导孔；
（3）旋喷机就位下旋喷头至设计桩底标高；
（4）边提升、边旋转喷射至设计桩顶标高；
（5）提钻清洗钻具；
（6）移机至下一孔位；

施工工艺流程见图1

钻机就位引孔

高喷机就位

搅拌机搅浆

地面试喷

高压泥浆泵喷浆
喷头下至设计深度

旋转提升

达到设计终喷高程

成桩

浆液回灌

图1 单管旋喷施工工艺流程图

施工设备及选型配套
综合考虑高压旋喷工艺要求及甲方工期要求，我方拟采用一台套高压旋喷设备完成该工程的施工任务，详见施工设备明细表1
单管旋喷施工设备明细表 表1
序号
机具名称
型号
数量
规格
1
高压泥浆泵
Hb-90
1台
30MPa,100L/min,90kw
2
引孔钻机

1台

3
高喷注浆钻机
Yp-1500
1台
22kw
4
泥浆搅拌机

1台
200L/min
5
注浆管

1套

施工工艺参数及操作要点
施工工艺参数
根据以往的施工经验，结合本工程的地层特性和设计要求，本工程单管旋喷施工工艺参数见表

单管旋喷施工工艺参数一览表 表2
项目名称
单位
高压旋喷施工参数
浆液比重
g/cm3
1.4—1.6
浆液压力
MPa
≥ 25
浆液流量
L/min
70 --90
浆液嘴嘴孔径及个数
mm
￠2.2-2.6(1个)
￠1.8-2.0(2个)
注浆管外径
mm
￠42 ￠89
￠42 ￠89
提升速度
cm/min
15 - 20
10 - 16
旋转速度
r/min
15 - 20
5 - 8

旋喷操作要点
（1）旋喷前要检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。
（2）垂直施工时，钻孔倾斜度不得大于1.5%.
(3)在插管和喷射过程中，要注意防止喷嘴被堵，在拆卸和安装注浆管时动作要快。
（4）喷射时，要做好压力、流量和冒浆量的量测工作。及时了解土层的变化、喷射注浆的大致效果和喷射参数是否合理。单管法冒浆量小于注浆量的20％为正常。
（5）深层旋喷时，应先喷浆后，再旋转和提升，以防注浆管扭断。
（6）高喷深度大时，易造成上粗下细的固结体，应通过增大喷射压力和流量或降低旋转和提升速度等措施。
（7）搅拌水泥时，水灰比要按设计规定执行，不得随意更改。
（8）施工完毕，立即拔出注浆管并彻底清洗注浆管和注浆泵，以防凝固堵塞。
锚杆施工工序、方法及施工技术要求
土方开挖后即进行锚杆孔定位钻孔，在坡面清理后按设计间距施工锚杆成孔，然后注水泥浆。施工完毕后即进行挂网喷射混凝土防护。施工顺序如下：
土方开挖 →坡面修理→锚杆施工及注浆→坡面挂网及泄水管的埋设→喷射混凝土
（1）、整修边坡：将松散的虚土和碎渣清除干净，拆除障碍物，对边坡局部不稳定处进行清刷或支撑加固，保持坡面平缓过渡。
（2）、在坡面开挖完成后即进行施工放线，定出各土钉孔的位置，在孔口前用定位器定出锚杆的斜度，并应与设计值一致。
（3）、锚杆（土钉）施工采用回转法，孔径100mm。