13000空分铝合金管道安装施工方案-共6页.pdf

铝合金管道安装施工方案一、工程特点工程量大、质量要求高、工期紧，铝合金焊接施工难度较大，要求参加施工的工程施工人员，焊工高度重视，周密部署，吃透标准，精心施工，争创一流。二、编制依据1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20102现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-983铝及铝合金焊接技术规程HGJ222-92三、管道施工工艺流程材料检验管道加工预制管道焊接管道安装管道检验、检查和气密性试验裸冷、试漏交工 四、材料验收1.1 管材检验1.1.1 管材须有制造厂出厂合格证和材质证明书；1.1.2 管材的内外表面应光滑，清洁，无针孔、裂纹、折叠和过腐蚀现象；1.1.3 管材的外径、壁厚、弯曲度、端面倾斜度，应符合国家规范要求；1.2 焊材检验1.2.1 的化学成份和力学性能符合 HGJ222-92 和设计要求；1.2.2 选用的焊材应有出厂合格证和材质证明书；1.2.3 电极宜采用钨极。1.2.4 焊材除非丝已经过清洗、干燥且密封包装，否则使用前必须经化学清洗、干燥。弧焊工一次只能领用一种牌号、不同规格的焊丝。焊丝应放在焊丝筒内、且干燥、不得随地放置。五、管道预制1 检验:弯头、异径管、三通、法兰、盲板、垫片等应有制造厂合格证和质量证明书2 管子切割及坡口加工2.1 管子切割和坡口加工，原则上采用机械方法，当采用等离子弧切割时，必须除去污染层；2.2 管子切割的工具必须专用，并保持清洁；2.3 管子切管坡口质量应符合下列要求：表面平整，不得有列纹、重皮，并清除毛刺、凸凹、缩口、熔渣及氧化物等。3 管道的预制3.1 铝合金管道的预制应有专门的预制场地。地面应平整无突出尖角，上面应敷设软质垫层，以防止铝镁合金管道磕碰受到损伤并保持管道表面清洁，施工时不得与黑色金属在同一场地加工。3.2 管道预制组对焊接时，应先使用脱脂溶剂丙酮或三氯乙烯溶剂对焊口进行除油处理确保焊接质量，使用方法采用绸布或玻璃纤维组织物蘸上清洗溶剂擦拭焊件。3.3 严禁金属硬物，如橇棒、榔头等甩在铝管道上，敲击工具应选用木质、紫铜或梗橡胶榔头。3.4 脱脂时注意事项：（1）碱液、丙酮或三氯乙烯溶剂，这三种脱脂剂需分开始用；（2）不允许使用含有油脂后的溶剂及已分解了的溶液；（3）不能使用在带有橡胶、塑料或有机涂层的组合件上。六、管道焊接1 一般要求1.1 建立完善的焊接质量保证体系和制度，有效控制焊接施工质量。1.2 焊接施工前，应按所管辖的规范进行焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，指导焊接施工。1.3 焊接施工前，应按管辖规程，对参与本工程铝合金管道焊接施工的焊工进行培训考试，取得相应的材料，焊接位置的焊工考试合格证，严禁无证焊工上岗。1.4 焊接场所应保持清洁，并应有防风、防雨雪设施。焊接时的相对湿度一般应不大于 80%，环境温度应不低于-5。2 焊前准备2.1 选用交流氩弧焊机，利用其阴极破碎效应，有效清除铝镁合金管道表面致密的氧化膜，焊机配备的电流表，电压表应经校验合格。2.2 手工钨极氩弧焊使用的工业纯氩，其纯度应达到 99.99%以上。2.3 焊前应将焊丝、焊件坡口及其附件表面的油污和氧化膜清除，清除顺序和方法如下：2.3.1 用丙酮或三氯乙烯溶剂除去表面油污、坡口两侧的清除范围应不小于50mm。2.3.2 焊丝、坡口可采用机械法和化学法清除表面氧化膜。A、机械法：坡口及其附近表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清除至露出金属光泽，清除范围应不小于 30mm，并对使用钢丝刷定期进行脱脂处理。B、化学法：用 70、5%-10%的 NaOH 溶液浸泡 30-60S 后，接着用约 15%的HNO3（常温）浸泡 2min 左右后用温水洗净，再使其完全干燥。2.4 清理好的焊件和焊丝，在焊前应不被沾污，若无有效的保护措施，应在8h 内施焊，否则应重新进行清理。2.5 管道焊接时，电缆搭铁不许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上引弧。2.6 管道焊件组对时，应做到内壁齐平，其错边量应符合下列规定：当壁厚 5mm 时，b0.5mm 当壁厚 5mm 时，b0.1S 且2mm2.7 不等厚对接焊件组对时，当表面错边量超过 3mm 或根部错边量超过 2mm时，应按附图的规定加工厚板边缘。3.1 定位焊3.1.1 定位焊应采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺。3.1.2 定位焊缝应有适当的长度、间距和高度，以保证其具有足够的强度而不致在焊接过程中开裂。3.1.3 定位焊后，应仔细进行检查，并将其两端修磨成缓坡形。如发现有夹钨、裂纹、气孔、发渣等缺陷应磨去重焊。3.2 焊接工艺3.2.1 为减少焊接变形，应采取合理的施焊方法和顺序，或进行刚性固定，并预先考虑收缩余量。3.2.2 正式焊接前，可在试板上进行堆焊试验，调整好各工艺参数并确认无气孔后再进行正式焊接；接引、熄弧应在引、熄弧板上进行，严禁在焊缝区域或工件上进行引、熄弧及试验电流，引、熄弧板材质同母材。3.2.3 在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下，应在焊接工艺规程允许的范围内尽量采用大电流，快速施焊。焊丝的横向摆动幅度宜不超过其直径的三倍。3.2.4 无特殊要求时焊件焊前，不进行预热，多层焊时，层间温度应尽可能低，宜不高于 100。3.2.5 钨极氩弧焊过程中，焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝送进时与焊缝表面的夹角宜在 15 左右。焊枪与焊缝表面的夹角宜保持在 80-90 度之间。3.2.6 焊接过程中，焊层间的氧化膜、过高焊肉及其它焊接缺陷必须清除。3.2.7 当钨极碰触焊丝或熔池时，应停止焊接，将受污染部位清理干净后方可继续焊接。3.2.8 焊缝返修，应在压力试验前按正式焊接施工工艺评定，由持证焊工进行，同一部位的返修次数不应超过两次。七、管道安装1 一般规定管道安装应具备下列条件：1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。1.2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。1.5 确保铝镁合金管道是已脱脂无油管道，检查管口方位、阀门进出口的方位方能进行安装。2 管道安装2.1 预制管段应按工艺流程图，冷箱内管道结合部及配管单线图标明管道系统号和顺序号进行预制，预制好的管道要作好材料标记并标名管线号。2.2 自由管段和封闭管段应选择合理，在管路设计中，设计人员已考虑了温度自补能力，因而不要任意改变管道空间立体位置。2.3 管段调直宜在管内充砂，用调直器来调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。2.4 管段运输、吊装，应有防划伤、防污染措施。2.5 阀门安装前仔细核对其型号、方向，并在关闭状态下安装。2.6 冷箱内低温流量孔板、容器支架、管架、阀架等设备在坚固螺母前，与其相配套的铝合金螺栓或不锈螺栓，其螺纹部分应先涂一层二硫化钼润滑脂，以免咬死。2.7 支吊架安装，应与管道安装同步进行，防止铝镁合金管道受力变形。导向支架或滑动面应洁净平整，不得有歪斜、卡、涩现象。冷媒管道，与支吊架间应按设计要求，采取隔离措施。2.8 有静电接地要求的管道，管段间导电电阻和系统对地电阻应检测合格。2.9 管路与管路、管路与管件、管路与阀门的连接应严格按设计图纸施工，弯管的配用应严格按配管单线图进行，不允将不同材质的弯管混用；小于 90弯管，全部由 90 弯管改制，DN40 的弯管不另配弯管，均由现场按需弯制。2.10 水平液体管须自上而下倾斜 15 安装，所有的低温液阀门的安装轴线与水平线成 15 倾斜向上。2.11 2.12 在流量孔板前后，须有足够的直管段，孔板前为 20 倍管径，孔板后为10 倍管径，不允许存在影响测量精度的因素（如管接头等）。管道焊缝其内表面亦应磨平，垫片不可伸入管子内径。并要仔细检查孔板的安装方向，不得装反。2.13 安装铝管的工具设备不得生锈。钢刷要用不锈钢刷。2.14 切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间的距离要与切换阀的安装尺寸相一致。2.15 法兰上的螺栓要均匀地交叉进行拧紧，使其密封表面保持平整。2.16 铜质密封圈应是软状态，现场应作退火处理，可将密封圈加热至约+600+700 左右，然后马上放到水槽中冷却，所产生的氧化膜要去除。2.17 在管路配制中，应自始至终考虑其补偿力，若某一管道自补偿能力不足，则允许施予应力，冷缩方向预加 10-15mm，以补偿正常运行时的变形。靠近冷箱壁的取大值，远离冷箱壁的取小值。2.18 要保证从液槽至泵至汽化器之管道须有一定的坡度，并符合图样要求。2.19 塔内管架的设置，应保持被设管架的管道有足够的稳定性和刚性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩，并按照管架图的要求进行。3 阀门安装3.1 冷箱内的阀门，应在所有容器就位后，管路安装前进行安装。3.2 冷箱内的冷阀应与其相应的支架同时安装。并在与阀相连管道的冷缩方向相反的方位上，合阀杆中心线与冷箱上开孔中心线有 1015mm 的偏心。低温液体阀之阀杆应向上倾斜 1015。八、管道检验、检查和试验1 一般规定施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。2 外观检验2.1 外观检验应包括各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验、检验数量和标准：应符合 GB50235-2010 和设计文件的要求。2.2 管道焊缝的外观检验应符合 GB50236-98 和设计文件的要求。3 焊缝无损探伤3.1 管道焊缝表面和内部质量无损探伤，应符合管辖规范和设计文件的要求。3.2 规范和设计文件规定部分探伤的焊缝，应随机抽查，并严格执行扩探规定。4 压力试验4.1 管道安装完毕，外观无损探伤合格后，应按规范和设计文件要求进行压力试验，压力试验应编制方案，划定禁区，无关人员不得进入。4.2 压力试验应以液体为试验介质。如必须采用气体为试验介质时，应采取有效的安全措施。4.3 压力试验时，应拆除管道系统上的安全阀，爆破板及仪表元件或加以隔离。4.4 压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 30min 以压力不降，无渗漏为合格。4.5 泄漏性试验可结合试车工作进行。4.6 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行 24 小时的真空度试验，增压率应不大于 5%。4.7 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。4.8 试验结束后应及时折除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。