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目录
1．编制说明 2
2．编制依据 2
3．工程概况 3
4．施工准备 6
4.1施工技术准备 6
4.2施工现场准备 6
5．施工方法 7
5.1施工程序 7
5.2材料验收、 发放及阀门检验 8
5.3 阀门检验 10
5.4管道除锈防腐 12
5.5管道加工 13
5.6管道预制 16
5.7管道安装 20
5.8伴热管道施工 25
5.9管道支吊架安装 25
5.10阀门及仪表阀安装 26
5.11衬里管道安装要求 27
5.12管道焊接详见工艺管道焊接方案 28
5.13降低成本技术措施 28
5.14 管道静电接地 28
5.15 管道系统试压详见管道试压方案 29
5.16 管道系统吹扫与清洗详见管道吹扫与清洗方案 29
5.17 管道防腐与绝热 29
5.18特殊技术组织措施 30
6．施工技术组织措施计划 31
6.1质量目标和保证措施 31
6. 2过程控制( 工序认证检查) 31
7. 不合格品控制 32
8. 纠正、 预防措施 37
9 质量通病 37
10质量保证体系、 质量检验计划 39
10.1质量保证体系 40
10.2质量检验计划 41
10.3质量检验标准 43
11 HSE管理保证体系及措施 47
12 施工进度计划见附表 49
13．资源需求计划 49
13.1机具使用计划 49
13.2消耗材料计划 51
13.3劳动力计划 52
附表. 工作危险性分析( JHA) 报告 53
1．编制说明
丁苯装置的工艺管道安装, 在整个乙烯改扩建工程中属于最简单的, 管道材质种类少, 大口径管少, 可是管道量大, 高空作业多, 施工工期短, 因此, 如何保证质量按期完成施工任务, 直接关系到装置顺利投产成功和长期的安全生产, 本方案所阐述的是独山子石化1000万/吨炼油及120万吨/年乙烯改扩建工程18万吨/年SSBR/SBS装置工艺管线的施工。我们所承担的施工范围内管道的施工焊接量大, 工艺介质复杂, 为了确保我们所承担的施工任务优质、 安全、 文明、 正点交付用户, 达到用户满意, 特编制本方案以指导施工。
2．编制依据
2.1 中国石化工程建设公司( SEI) 设计院资料
18万吨/年SSBR/SBS装置配管设计说明、 管道数据表、 管道支吊架标准图、 管道及仪表流程图、 涂漆规定、 管道平面布置图及管道轴测图等;
2.2业主有关技术文件
2.2.1独山子1000万/吨炼油及120万吨/年乙烯改扩建工程综合管理体系工程管理部文件汇编;
2.2.2业主下发的C版文件;
2.2.3阀门试验、 检验管理程序;
2.2.4质量控制文件;
2.3吉林化建有关资料文件
2.3.1吉林化建《质量手册》;
2.3.2吉林化建《质量体系程序文件》;
2.3.3吉林化建《HSE体系程序文件》;
2.3.4管道焊接工艺评定和施工作业指导书;
2.4 编制所依据的标准、 规范的名称及编号
2.4.1《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98;
2.4.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97;
2.4.3《石油化工有毒、 可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501- / ;
2.4.4《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-
2.4.5《石油化工管道伴热和夹套管设计规范》SH3040-
2.4.6《工业设备、 管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991
2.4.7《石油化工隔热工程施工工艺标准》SH3522-
2.4.8《石油化工静电接地设计规范》SH3097-
2.4.9《工业设备及规定绝热工程施工及验收规定》GBJ126-1989
2.4.10《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-
3．工程概况
3.1工程概况简述
丁苯装置属于新疆独山子大发展乙烯工程的11套装置之一, 年生产能力为10万吨SSBR和8万吨SBS, 年操作时间为8000小时, 设计负荷为60%～110%( 基于小时产品量) 。橡胶装置共有四条生产线( 一条连续生产线, 三条间歇生产线) 。我单位负责施工前工段。管线材质为碳钢、 不锈钢和四氟衬里管; 其中到图管线延长米约为108.8Km, 各类阀门约11184台, 管径从最小的0.5″到30″; 管道压力从PN2到PN10; 包括SHA、 SHB、 SHC、 SHD、 SHE等几个级别的管线。对于SHA、 SHB和SHC等级管道的施工验收执行《石油化工有毒、 可燃介质管道工程施工及验收规范》( SH3501- ) , 对于SHD和SHE级别管道执行《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB50235-97) 。
3.2区域划分及编号
序号
主项名称
SEI主项号
业主主项号
1
装置街区
33000
24300
2
化学品配制A
33001
24301
3
原料及溶剂精制
33002
24302
4
聚合与掺混单元
33004
24304
5
汽提单元
33005
24305
6
后处理及成品包装
33006
24306
7
胶液排放及尾气系统
33007
24307
8
后处理废气处理
33008
24308
9
化学品配制B
33009
24309
10
引发剂配制
33030
24330
11
冷冻站
33051
24351
12
液体罐区及装卸
33058
24358
3.3主要工程量
序号
区号
名称
管线长度(米)
主要规格
数量(米)
1
33000
装置街区
36216
1"
5100
1.5"
5248
18"
1223
2"
3767
3"
5819
4"
4569
6"
5529
2
33001
化学品配制A
3337
1"
1167
1.5"
689
2"
609
3
33002
原料及溶剂精制
7963
1"
1138
1.5"
1109
2"
1229
3"
1138
4
33004
聚合与掺混单元
10939
1"
2306
1.5"
1233
0.5"
1610
2"
1303
0.75"
1492
5
33007
胶液及尾气处理
225
6
33009
化学品配制B
832
7
33051
冷冻站
196
8
33058
液体罐区及装卸
4454.1629
9
33005
汽提单元
6768
1"
920
1.5"
745
0.5"
555
2"
1211
0.75"
966
4"
508
6"
625
8"
444
3.4工程特点
3.4.1本工程是新建工程, 工艺管线施工工作量较大, 冬歇期长, 因此要加大工艺管线预制深度和精度, 以保证按期完工;
3.4.2由于装置内管廊上施工工程量较大, 因此高空作业多, 要切实落实高空作业的安全管理措施, 加大对安全保证措施的投入;
3.4.3施工蓝图到达现场时间较晚, 施工图审核时间短, 因此必须仔细核查图纸, 以保证施工正常进行。
4．施工准备
4.1施工技术准备
4.1.1所需图纸、 资料和技术文件等已备齐, 而且经过图纸会审、 设计交底;
4.1.2技术人员认真熟悉施工图纸、 选用的施工规范标准要求、 引进合同及合同附件、 设计审查会议文件。
4.1.3深刻理解设计意图, 详细了解施工、 设计资料的规定和要求, 对图面的符号、 文字充分了解掌握;
4.1.4核对施工图是否齐全, 规范标准是否满足施工要求, 提出补充要求。
4.1.5找出施工图的错误、 漏项及矛盾、 结构尺寸、 技术条件和验收标准不清等问题。
4.1.6弄清设计图中的材料、 设备、 管件、 阀门及加工件的制造标准和要求。
4.1.7提出施工中需要设计配合和修改的部分。
4.1.8必须清楚设计和设计文件对施工、 检验、 试验、 清洗、 安装、 试车等规定及要求。
4.1.9核对各专业间的衔接和相差的图纸, 找出矛盾, 以满足施工的需要。
4.1.10对总图布置、 各建筑、 构筑物的相关尺寸、 坐标、 水准点等详细审查, 保证开工。
4.1.11了解管线的介质种类, 工作参数和流程, 技术、 安全要求。特别是进行易燃、 易爆、 易中毒、 易灼伤等类的管道施工时, 要规定严格明确的安全要求。
4.1.12对于总包、 监理、 业主的管理文件相关的人员需要熟知
4.1.13同时掌握各类管道的预制程度, 并在施工前向管工、 焊工、 检查人员和有关人员作认真的交底;
4.1.4技术人员明确衬里管道、 需要内抛光的管道安装位置及相关的材料验收检验项目;
4.1.5编制符合本装置的配管施工技术方案、 交底, 技术交底必须以书面形式交到每个作业班组, 并有相关人员签字;
4.1.6管道布置图、 轴测图以及管道一览表、 设计说明等已经进行复印下发到施工班组;
4.1.7焊接工艺评定选用合格焊评或重新评定合格;
4.1.8施工必须有施工计划, 严禁乱开计划外项目。列入施工计划的项目, 材料, 单线图, 施工技术交底必须准备齐全。
4.1.8技术人员预先在单线图上编制焊口编号, 从小号开始, 以一条单线作为一个基础单位; 支线的编号以主线为基准。当有设计变更的时候按照顺序继续编号。
4.2施工现场准备
4.2.1施工用的活动房、 焊机棚、 所用机具已运至现场, 主材及配套使用的消材、 劳动力也都在陆续配齐; 施工用的组对平台及临时电缆已经铺设好。
4.2.2管线预制厂基本建设完毕, 坡口机等已经陆续的安装就位并能够使用; 管件库房已经建设完毕, 能够投入使用, 同时相关的材料标识已经按照材料管理规定制作完毕;
4.2.3进入库房的管子、 管件、 阀门已按照设计要求核对无误, 检验合格, 内部清理干净、 无杂物, 并封闭保管好;
4.2.4材料已经陆续到齐、 材料报验同步, 并按照材料管理规定, 管材陆续的从总包库房运到喷砂场, 进行喷砂防腐工作;
4.2.5管道安装前, 管廊施工基本结束能够进行配管工作, 于配管相关的土建工序陆续交接给配管工序;
4.2.6管道安装前, 设备二次灌浆强度达到设计要求、 设备周围障碍物清理干净, 道路畅通;
4.2.7管廊高层施工所用的脚手架陆续打设, 脚手架经经过总包和监理检查, 能够进行使用;
4.2.8施工用的水、 电、 气和照明等的供应能够按进度计划满足要求;
4.2.9有关的技术培训、 技术交底已完成, 焊工应按照焊接工艺进行考试合格并取得相应证件;
4.2.10施工用机具及计量器具已经准备齐全;
4.2.11施工机具、 计量器具经检定合格且在检定日期内, 精度等级必须满足测量要求, 并在方案审批合格后上报总包及监理;
4.2.12根据本装置管线特点, 现场预制厂地准备就绪, 位置在原料及溶剂精制区-三台湿溶剂进了罐的北侧与东北侧
4.2.13根据施工的实际需要在现场的预制厂边缘合理的地方设置一个主材堆放场, 一个管件库和耗材库。
4.2.14办理各种票据及相关手续
4.2.15按照安全要求安排设置并请相关人员确认施工预制场、 大型机具及材料的堆放场等的位置。
4.2.16施工布置图见附图
5．施工方法
5.1施工程序
探伤不合格
施工准备
图纸会审
技术措施、 质量计划编制
焊工培训、 考试
压力管道安装程序
技术交底
管线号、 焊缝号标识
管道预制
焊工号标识
管道焊接
焊条烘干
底片号标识
焊后检验
外观检查、 无损检测
相关作业工序交接
预制件检查、 验收
管道安装
管线号、 焊缝号标识
焊工号标识
固定口焊接
焊条烘干
底片号标识
焊后检验
焊接工艺评定
质量检查确认
系统压力试验
系统吹扫、 清洗
泄露性试验
防腐、 保温
竣工验收、 资料整理
原材料领出、 运输、 复验、 标识
支吊架预制
探伤不合格
外观检查、 无损检测
5.2材料验收、 发放及阀门检验
5.2.1.原材料的复验和管理
检验程序: 检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对炉号、 批号、 规格、 材质→材质复检→无损检验及试验( 按要求) →标识→入库保管
5.2.2管道组成件验收应符合下列要求:
A管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书, 其材质、 规格、 型号、 质量应符合设计文件的规定和制造标准; 无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前应对质量证明文件进行审查, 并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清楚或与质量证明文件不符合或对质量证明文件中的特性数据未做检验或检验结果有异议, 供货方应按相应材料做验证性检验, 存在异议的解决前该产品不得使用。
B所用的管材、 管件、 阀门、 螺栓、 垫片必须有出厂合格证, 而且合格证的项目要齐全。否则必须进行化学分析、 机械性能复验。
C管材的质量证明文件应包括以下内容:
a 产品标准号;
b钢材的牌号;
c炉罐号、 批号、 交货状态、 重量和件数;
d品种名称、 规格及质量等级;
e产品标准和订货合同中规定的各项检验结果;
D所用的焊接材料, 如焊条、 焊丝等, 必须符合国家标准要求和有关技术要求, 必须有材质 合格证件;
E对管件的压力为PN10或800LB、 3000LB及与之连接的管道, 必须进行外观检查, 其表面不允许有锈蚀点、 机械损伤等外观缺陷。
5.2.3管道组成件在使用前要进行外观检查, 其表面应符合下列要求, 不合格者不得使用。
A无裂纹、 缩孔、 夹渣、 折叠、 重皮等缺陷;
B锈蚀、 凹陷及其它机械损伤的深度, 不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;
C螺纹、 密封面、 坡口的加工精度及粗糙度要达到设计要求和制造标准;
D螺栓、 螺母的螺纹要完整, 无划痕、 毛刺等缺陷。螺栓、 螺母应配合良好, 无松动或卡涩现象;
E法兰密封面、 金属环垫、 缠绕式垫片不得有径向划痕、 松散、 翘曲等缺陷;
F有产品标识, 且材料出库后按《吉林化建项目材料标识管理规定》重新标识
5.2.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中要妥善保管, 不得混淆或损坏, 其色标或标记应明显清晰。暂时不能安装的管子, 应封闭管口; 不锈钢管要与碳钢管道隔离开, 对于衬里管道与内壁需要抛光的管道应单独摆放管理, 底部用干净的枕木掂起整齐摆放。
5.2.5阀门到货后, 应检查其传动装置是否灵活可靠, 有无卡涩现象。阀门外观质量应符合产品标准要求, 不得有裂纹, 氧化皮, 粘沙, 疏松等影响强度的缺陷; 对合金钢阀门内件材质每批( 同制造厂、 同规格、 同型号、 同时到货) 抽查数量不得少于1个;
5.2.6 对于到货的衬里管道, 检查管道衬里是否有损坏等, 同时根据厂家的技术文件, 进行妥善的保管;
5.2.7材料现场管理
根据本工程材质特性, 碳钢管道与管件不同型号以及不锈钢与碳钢、 衬里管道的管材、 管件验收合格后, 分门别类地堆放, 并用料签、 料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、 型号、 规格、 材质及检验和试验状态。料签、 料牌的颜色作如下规定:
合格品用白色;
待检或待处理品用黄色;
报废品用红色;
5.2.8材料发放
5.2.8.1材料发放程序
施 工 轴 测 图 发 放 技 术 员
轴测图材料派遣单打印 微机管理员
持 派 遣 单 领 取 材料 保 管 员
5.2.8.2 材料发放方法
A 材料发放必须按技术员发放的轴测图微机打印出材料派遣单后方可至保管员处领料。
B 材料员对于每次发放的材料, 必须按轴测图记录登记, 并让领料人签字后方可发放。
C 在材料发放过程中, 对于材料使用的正确性, 发料人与领料人双方共同确认。
5.3 阀门检验
5.3.1阀门检验试验程序
检试验场地设置
检试验人员资质取证
阀门试压站资格认证
合格证质量证明书
外观检查
强度试验
严密性试验
检试验标识
成品交付
5.3.2阀门检验试验要求
每批到货的阀门报验后, 根据阀门所在管线等级及业主下发的阀门试验、 检验程序, 将阀门运输到阀门试压站, 进行检验;
A阀门检验, 应按设计文件及业主下发的阀门试验、 检验程序中的要求, 对阀门的阀体和密封面, 以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检, 并按业主下发的《阀门试验、 检验管理程序》对丁苯装置所用阀门进行100%试压;
B 阀门检验, 应对阀体进行壳体压力试验和密封压力试验, 壳体试验压力为公称压力的1.5倍, 停压5分钟, 以壳体填料无渗漏为合格; 密封试验宜以公称压力进行, 以阀瓣密封面不漏为合格。具有上密封结构的阀门, 应逐个对上密封进行试验, 试验压力为公称压力的1.1倍, 密封试验的停压时间见下表:
序号
工程通径( mm)
止回阀保压时间( s)
其它阀保压时间( s)
备注
1
≤50
60
15
2
65～150
60
60
3
200～300
60
120
4
≥350
120
120
C 阀门试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时, 水中的氯离子含量不得超过100mg/L, 试验合格后应立即将洁净水清除干净, 检查阀杆及遗留杂物并采用塑料进行封闭阀口。
D 阀门进行严密性试验的方式应符合制造厂的规定, 对截止阀的试验, 水应自阀瓣的上方引入; 对闸阀的试验, 应将阀关闭, 对各密封面进行检查。
E 阀门的传动装置和操作机构, 应按设计要求进行检查与必要的调整, 要达到启闭灵活可靠, 无卡涩现象, 开度指示器指示正确。
F安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳, 启闭试验不得少于三次。调试合格后, 应及时进行铅封; 此工作委托具有相关资质的检测单位进行。
G 阀门试压达到试压交底要求后, 将资料上报到总包单位、 由总包单位组织监理、 业主或质量监督站相关人员进行联合检查确认, 合格后方可卸压;
H 试验合格的阀门, 应及时排尽内部积水, 并吹干, 密封面上应涂防锈油, 关闭阀门, 封闭出入口, 应作出标识在阀口用红油漆书写”合格”, 并填写阀门试验记录, 同时对阀门密封用塑料保护; 试验不合格的阀门应返回厂家, 由厂家更换或检修。
I阀门应立起摆放, 如果不立起摆放, 下面需要垫木方或木板;
5.4管道除锈防腐
管道除锈防腐要严格按照SEI涂漆设计规定。因为施工工期较紧, 为了加快施工进度, 经过与监理、 业主沟通, 现场所有工艺管道的除锈均采用喷砂除锈, 相应的除锈等级诸如St3级(手工)按Sa2.5( 喷砂) 级施工。
5.4.1管道除锈防腐:首先工作人员做好喷砂准备, 检查砂罐, 空气压缩机, 砂带是能否正常运行。工作人员穿戴好喷砂防护用品进行喷砂, 按图纸规定的除锈等级( 不同温度介质的管道除锈等级不同) , 达到无污染物, 无生锈等, 光泽发亮。
5.4.2除锈完成后应及时告知监理等相关人员检查, 合格后进行下道工序施工－刷油, 并填写除锈隐蔽记录。
5.4.3经处理后的金属表面, 应及时涂刷底漆。
5.4.4除锈防腐施工应有专门技术人员负责技术质量管理和安全防护工作, 施工机具应满足工艺要求并具有安全可靠的性能, 施工前应完成方案编制和技术交底。参加施工的人员必须熟悉施工方法和技术要求。
5.4.5防腐蚀涂料应有产品质量合格证, 产品应符合出厂质量标准。使用稀释剂时, 其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定; 配置涂料时, 应搅拌均匀。
5.4.6施工环境应通风良好, 温度以13～30℃为宜, 相对湿度不宜大于80%。遇雨、 雾、 雷、 强风天气不得进行室外施工。
5.4.7涂装前应对被涂表面进行清理, 将松散污物清除干净, 经检查合格后方可涂装。
5.4.8管道两端50mm距离不需要涂刷底漆, 以便于配管。具体做法: 涂刷底漆前将管子两端粘贴50mm宽胶带即可。
5.4.9涂层质量应符合下列要求:
A、 涂层应均匀, 颜色应一致。
B、 漆膜应附着牢固, 无剥落、 皱纹、 气泡、 针孔等缺陷。
C、 涂层应完整, 无损坏、 流淌。
D、 涂层厚度应符合设计文件的规定。
E、 涂刷色环时, 应间距均匀, 宽度一致。
5.4.10不锈钢管、 镀锌钢管、 镀锌铁皮和铝皮保护层, 不宜涂漆。
5.4.11管子喷砂除锈、 喷漆后要移植管子原有标识( 诸如规格、 材质色标等) 。
5.4.12对于有内抛光的管道, 内壁光洁度要求达到3.2,具体施工方法在防腐方案中阐述。
5.5管道加工
5.5.1.管道的施工按照设计图纸及相关法规进行预制、 安装。
A 管道级别的划分及相关要求详见工艺专业的管道表33000PE-ID02-0001。
B 对于SHA、 SHB、 SHC级别管道的施工及验收应执行《石油化工有毒、 可燃介质管道工程施工及验收规范》( SH3501- ) 。
C 对于除SHA、 SHB、 SHC级别外的管道的施工及验收应执行《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB50235-97) 。
5.5.2.管子切断前要移植原有标记;
5.5.3.切割时时应作切割计划, 以减少切割损失; 公称直径小于或等于2″( 57mm) 的中、 低压碳钢管, 一般用机械法切割, 包括镀锌钢管在内, 不锈钢应用机械或等离子方法切割, 不锈钢管用砂轮切割或修磨时, 应用专用砂轮片, 切口表面平整, 不得有裂纹、 重皮、 毛刺、 凹凸、 缩口、 熔渣、 氧化铁, 铁屑等予以清除, 切口平面倾斜偏差为管子直径的1%, 但不得超过3mm。
5.5.4.碳钢管道坡口加工, 预制厂部分采用坡口机, 现场部分采用角向磨光机进行, 也可采用氧－乙炔焰等方法, 但必须除净其表面的氧化皮, 并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。不锈钢的坡口加工, 应采用机械方法, 若采用等离子弧切割时, 应除净其加工表面的热影响层; 坡口型式按设计规定或焊接评定给出的型式及要求加工。
5.5.5管子切口质量应符合下列规定:
A切口表面平整, 无裂纹、 重皮、 毛刺、 凸凹、 缩口、 熔渣、 氧化物、 铁屑等;
B切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％, 且不得超过3mm
C管子切口应清除内部铁屑等杂物, 预制完的管道, 完成管道清理干净后将管口用塑料, 管帽或不干胶等封闭。
D在安装前再次确认管道内是否清洁, 如有杂物重新处理。
5.5.6管子开孔
A 所有单管图中仅有取样点的位置, 具体取样的配管需要根据实际到货资料和现场情况进行布置。
B 支管台的开孔, 直径φ≤20mm时, 用手把钻进行钻孔; 直径φ＞20mm时, 碳钢管线开孔采用氧乙炔焰切割开孔, 不锈钢管线开孔采用等离子或专用砂轮片, 但必须将切割面熔渣和氧化皮清除打磨干净。开口尺寸偏差应符合WPS要求, 并在组对焊接前实行检查, 合格后方可焊接。
5.5.7坡口加工
A 焊缝坡口型式
编号
厚度T
( mm)
坡口
名称
坡口型式
坡口尺寸
间隙C(mm)
钝边P(mm)
坡口角度
α(β)
备注
1
3～8
V型坡口
c
1
α
p
T
2.0±0.5
1～1.5
70°±5°
2
——
管座
c
α
p
2.0～3.0
1.0～2.0
50°±5°
3
——
支管无补强板
c
α
p
2.0～3.0
1.0～2.0
50°±5°
4
——
支管有补强板
1.0～3.0
(C1、 C2)
1.0～2.0
(P1、 P2)
45°±5°
(α1、 α2)
t=0.8T或7.0mm较小者
B碳素钢管道坡口加工可采用半自动火焰切割器和手砂轮进行, 用半自动火焰切割器时要将氧化层和热影响区磨掉。
C坡口要保持平整, 无裂纹、 分层、 夹杂等缺陷, 型式和尺寸符合图样要求。
D将坡口表面及两侧20mm的氧化物、 水、 铁锈、 积渣和其它有害杂质清理干净。
5.5.8组对与定位
A 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、 漆、 垢、 锈、 毛刺及镀锌层等 清除干净, 且不得有裂纹、 夹层等缺陷。
B 焊件不得进行强行组对。
C 管子或管件对接焊缝组对时, 内壁应齐平, 内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%, 且不应大于2mm。
D不等厚对接焊件组对时, 薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过规定时, 应对焊件进行加工:
T
1
T
2
1.5T
1
T1
T2
E 焊件组对时应垫置牢固, 并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
F不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内, 在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾焊件表面的措施。
G 定位焊缝应符合下列规定:
a焊接定位焊缝时, 应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
b定位焊缝的长度、 厚度和间距按下表, 应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
表5.5 定位焊缝的长度、 厚度和间距
焊件厚度S( mm)
焊缝高度( mm)
焊缝长度( mm)
≤4
＜3
6 - 10
＞4
≤0.7S且≤6
10 - 20
c在焊接根部焊道前, 应对定位焊缝进行检查, 当发现缺陷时应处理后方可施焊。
d为保证底层焊道成形好, 减少应力集中, 应将焊点两端形成缓坡。
H 大口径管组对宜采用卡具定位, 要求如下:
a卡具材料应与母材成分相近, 其焊接材料、 焊接工艺宜与正式焊接相同。
b拆除工卡具时不应损伤母材, 拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
5.5.9.对管道焊缝位置要求
A直管段上两对接焊口中心面间的距离, 当公称直径大于或等于DN150时, 不小于150mm, 当公称直径小于DN150时, 不小于管道直径;
B焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm, 且不得小于管子外径。
C焊缝距支、 吊架净距不应小于50mm。
D不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
5.6管道预制
管道预制程序图
图纸会审
措施编制
技术交底
原材料领出、 检验、 编号
管段图下发、 确认
机具准备
焊接工艺评定
下料切割
组对
焊接
无损检测
标识检查质量确认
交付安装
管线号标识
焊道顺序号标识
焊工号标识
底片号标识
焊工培训考试
5.6.1根据本工程施工特点及化工部进度控制点, 对于2″至8″的设备间工艺配管, 需要在管道预制厂进行预制加工, 预制量到达50%, 对于0.5″到1.5″的设备间配管直接安装, 不进行预制, 8″以上的设备间配管, 现场预制、 安装, 预制程度达到50%, 衬里管道与内抛光管道直接现场安装不进入工厂加工;
5.6.2管廊上的所有管道直接现场安装, 不进行工厂化预制;
5.6.3管道预制按照设计提供的单线图进行, 本着先大后小、 先里后外的原则进行工艺管道预制。预制前由技术人员在单线图上确定管段分段的位置、 按管道单线图结合管道布置图进行管道预制;
A 管道预制应按照同区、 同介质及同压力进行分包预制;
B管道预制, 宜按管道系统单线图施行, 同时结合现场实际情况确定预制量;
C 管道预制应按单线图规定的数量、 规格、 材质选配管道组成件;
D应按单线图标明管线所在区号、 管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号;
E在进行管道预制时, 应根据安装及土建施工的实际误差, 在便于施工的合适位置留有不同方向的调节段。在设有支架处应避免焊缝。
F 所有需要穿越墙、 楼板、 平台的管段, 应在便于施工的位置分两段预制, 在现场焊接。
G 单线图中的标高为管子中心标高。
H 根据设计图纸在管道上应开的孔洞, 在管子预制阶段开好。在管线上安装仪表插座、 疏水管座等需开孔时, 应采用机械加工方法加工; 开孔后必须将内部清理干净, 不得遗留钻屑或其它杂物; 需焊透的开孔直径应为连接件( 或管座) 的内径;
I 管子对口符合要求后, 应垫置牢固, 避免焊接过程中管子移动。
5.6.2自由管段和封闭管段的应根据现场实际情况选择, 同时满足预制工作量要求, 封闭管段应按现场实测后的安装长度加工;
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定。
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差( ㎜)
项 目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心距离
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
5.6.3根据各区分布情况, 原料及溶剂精制区管线密集度较大, 因此自由管段预制不宜过长, 而掺混、 聚合、 气体管线密集度相对较小, 自由管段能够实际确定;
5.6.4同时考虑运输和安装的方便, 以及现场的实际情况, 合理的确定自由管段和封闭管段, 封闭管段预留50mm左右的调整余量。切割前应移植原有标记,采用机械方法切割, 当采用氧气乙炔火焰切割时, 必须保证尺寸正确和表面平整。管子切口质量应符合5.5.4条规定;
5.6.5管线预制时要与现场安装方向一致, 防止安装时和单线图标记不一致; 管道预制时需要加临时垫片调整长度时应用石棉垫片, 不允许用压铁线的方法代替;
5.6.6检验合格后的管道预制段应标明管线号和预制顺序、 介质流向, 其内部不得有砂土、 铁屑、 熔渣及其它杂物, 并封闭。
5.6.7现场预制的管线需要进行实际的测量确保使用尺寸正确, 避免返修现象;
5.6.8在预制调节阀组时, 可根据总包反馈的调节阀外形尺寸进行工厂预制, 现场组装;
5.6.9在运输搬运过程中切勿损坏和丢失调节阀组上的任何零部件, 预制时测量应准确, 方向应正确, 切勿反向。
5.6.10过滤器两端若为焊接口, 焊接时应防止焊接飞溅烧坏过滤网, 焊接前应取出过滤网或采取其它措施。
5.6.11管道焊接应按设计要求和现行国家标准《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。管道焊缝位置应符合下列规定:
A直管段上两对接焊口中心面间的距离, 当公称直径大于或等于 150mm 时, 不应小于 150mm ; 当公称直径小于 150mm 时, 不应小于管子外径。
B焊缝距离弯管( 不包括压制、 热推或中频弯管) 起弯点不得小于 100mm , 且不得小于管子外径。
C卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置, 且不宜在底部。
D不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
5.6.12管子、 管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。 管道坡口加工采用机械方法, 不锈钢管道在现场加工坡口时采用等离子弧、 碳钢管道在现场施工时采用氧乙炔焰等热加工方法;
5.6.13采用热加工方法加工坡口后, 应除去坡口表面的氧化皮、 熔渣及影响接头质量的表面层, 并应将凹凸不平处打磨平整。
5.6.14 管道组成件组对前, 应用角向磨光机对坡口及其内外表面进行清理, 清理合格后应及时焊接。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平, 外壁错边量大于2mm时应进行修整。
5.6.15焊接方法及一般要求:
A管道焊接: 管径≥700mm的碳钢管道采用双面手工电弧焊进行焊接; 管径≤89mm的管道采用全氩弧焊; 其余采用氩电联焊的焊接方式,即手工钨极氩弧焊打底, 手工电弧焊盖面。
B对双面施焊的焊缝其背面焊接前必须将其部位清理干净, 并消除任何缺陷。
C各层的焊接引弧必须在坡口内进行, 各层间接头应错开20mm以上。
D 焊接电流不宜过大, 以窄焊道、 快速焊为宜。
E第一层焊接, 当焊到点固焊缝时必须将点固焊缝的两端加工成缓慢的斜坡, 以保证根部的质量, 如果点固焊缝的质量不好时, 则将该处全部打磨消除后重新进行焊接。
F每层焊接结束后必须认真清理熔渣, 并将焊缝边缘的较深的沟槽进行打磨使其圆滑, 各个接头必须打磨, 将该处的气孔等缺陷消除干净。
G 每一个焊缝必须一次连续焊完, 焊接时应注意控制线能量。
H 平焊法兰的内外侧必须全部焊接, 其焊层外侧不应少于二层。
5.6.16 预制完毕的管段, 应将内部清理干净, 清理后封闭管口, 严防杂物进入, 且在预制段上应按单线图标明管道系统号和按顺序预制标明管组成件顺序号、 方向和色标移植, 另外需做RT的管段, 及时进行, 待检查后, 根据材质、 尺寸及管线号把预制件放在道木上, 对预制件进行保管, 为避免损坏法兰, 其密封面需用胶合板防护。
5.6.17 对于不锈钢要求独立预制, 并要求其使用工具应与碳钢工具分开, 在现场应注意碳钢对不锈钢的渗碳腐蚀。
5.7管道安装
管道安装工艺流程图
预制件检查验收
相关作业工序交接
预制件安装就位
固定口焊接
无损检测
焊口返工
管线号标识确认
固定口焊道号标识
焊工号标识
底片号标识
5.7.1管道安装前应具备下列条件:
A 有关的安全措施已落实, 并有保障。
B 有关的技术培训、 技术交底已完成, 焊工应按照焊接工艺进行考试合格并取得相应证件后, 方准上岗施焊。
C 劳动力、 施工环境等符合要求, 施工用的水、 电、 气等的供应能够按进度计划满足要求
D 按设计要求必须在安装前完成有关工序已经进行完毕。
E 吊装机械和机具已经准备完毕。
5.7.1.1与管道有关的土建工程已检验合格, 满足安装要求, 并已办理交接手续;
5.7.1.2与管道连接的设备机械已找正、 找平, 灌浆工序全部完成, 经检查、 验收合格;
5.7.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格;
5.7.1.4管子、 管件、 阀门等, 内部已清理干净、 无杂物, 并封闭保管好。对管内有特
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