哈大铁路客运专线高性能混凝土施工作业指导书.doc

哈大铁路客运专线高性能混凝土
施工作业指导书（试行）

第一章 总 则

铁路客运专线高性能混凝土以提高混凝土耐久性为目的，在哈大铁路客运专线混凝土的耐久性主要表现在抗氯离子渗透（用电通量指标表达）、抗冻融循环（>300次）。在我局管段内还有部分地段是盐渍土，还会对耐盐腐蚀提出更多的要求。
在哈大铁路客运专线施工中，要达到高性能混凝土的要求，一般要求混凝土密实且适当引气，从而达到即能防腐蚀，也能抗冻的要求。在原材料和配合比设计上，一般要求使用矿物外掺料、引气型高效减水剂（混凝土引气量要求>5.0%），在配合比设计上要求低水胶比，在施工中要求严格养护、杜绝混凝土出现裂缝，从而达到防止或减少外界侵蚀性介质渗入到混凝土内部破坏混凝土。
因此，目前铁路客运专线高性能混凝土施工中，为了达到高性能的要求，达到结构100年使用寿命的要求，要求从混凝土原材料、混凝土配合比、混凝土配制、混凝土运输和输送、混凝土浇筑成型直至混凝土养护的每一个环节都要做到严格控制、精心施工。为此特编制本作业指导书。
本作业指导书适应于全管段高性能混凝土施工全过程的控制。

第二章 原材料控制

1、 水泥
高性能混凝土宜采用品质稳定的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，其品质指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175—1999）的有关规定。不论骨料是否具有碱活性，水泥的含碱量（Na2O+0.658K2O）不宜超过 0.8%。水泥的比表面积不宜超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%。在中等及以下腐蚀环境作用下，水泥熟料中的C3A含量不应超过8%，在强腐蚀环境作用下，水泥熟料中的C3A含量不应超过5%。用于配制钢筋混凝土和预应力混凝土的水泥氯离子含量分别不得超过0.20%和0.10%。还要选择不泌水的水泥。
2、 骨料
1）细骨料
细骨料应选择连续级配、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中粗砂，其细度模数宜在2.6～3.2。 细骨料品质指标应满足“细骨料的品质指标”表的要求。

细骨料的品质指标
序号
项 目
指 标
C30～C45
≥C50
1
5mm筛的累计筛余量，%
0～5
2
0.63mm筛的累计筛余量，%
40～70
3
0.16mm 筛的累计筛余量，%
95～100
4
含泥量（按质量计），%
≤2.0
≤1.5
5
吸水率（按质量计），%
≤2.0
6
泥块含量（按质量计），%
≤0.5
≤0.1
7
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计），%
≤1.0
≤0.5
8
云母含量（按质量计），%
≤1.0
≤0.5
9
轻物质含量（按质量计），%
≤1.0
10
有机物含量
合格
11
坚固性，%
≤8
≤5
12
氯离子含量，%
≤0.06
≤0.02
13
碱活性*，%
≤0.10

2）粗骨料
应选择级配连续、线胀系数小、坚硬耐久的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石、碎卵石或卵石作为高性能混凝土的粗骨料。粗骨料中不得混入风化颗粒。粗骨料的最大粒径应不大于31.5mm，配制预应力混凝土和C50(含C50)以上的高性能混凝土时，粗骨料最大粒径应不大于25mm，且不得超过保护层厚度的2/3、钢筋最小间距的3/4。当粗骨料最大粒径为31.5mm时，骨料中5～10 mm粒级部分应占25±5%，其余占70%左右；当粗骨料最大粒径为25mm时，骨料中5～10 mm粒级部分应占40±5%，其余占60%左右。粗骨料品质指标应满足“粗骨料品质指标”表的要求。

粗骨料品质指标
序号
项 目
指 标
C30～C45
≥C50
1
含泥量（按质量计），%
≤1.0
≤0.5
2
泥块含量（按质量计），%
≤0.25
≤0.10
3
吸水率（按质量计），%
≤2.0
4
空隙率，%
≤40
5
针片状颗粒含量（按质量计），%
≤8
≤5
6
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计），%
≤0.50
7
氯化物（以NaCl计），%
≤0.03
8
卵石中的有机物含量
合格
9
坚固性，%
≤8
≤5
10
压碎指标，%
≤12
≤10
11
岩石抗压强度，MPa
深成岩
≥80
变质岩
≥60
沉积岩
≥45
12
岩石抗压强度与混凝土抗压强度比
≥1.5
13
碱活性*，%
≤0.10

3、矿物掺合料
1）粉煤灰
粉煤灰必须选用品质稳定均匀、来源固定的原状灰，也可采用磨细粉煤灰。不同强度等级混凝土所选用粉煤灰品质指标应满足“粉煤灰品质指标”表的要求。

粉煤灰品质指标
序号
混凝土
强度等级
细度（0.045mm方孔筛筛余），%
Cl-
%
需水量比
%
烧失量
%
含水率
%
SO3含量
%
活性指数，%
7d
28d
1
C30
≤12
≤0.02
≤100
≤3
≤1
≤3
≥60
≥75
2
＞C30
≤95
≥65
≥80

2）磨细矿渣粉
磨细矿渣粉应选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质指标应满足“磨细矿渣粉品质指标”表的要求。

磨细矿渣粉品质指标
序号
项 目
Cl-
%
SO3
%
MgO
%
烧失量
%
比表面积
m2/kg
含水率
%
流动度比
%
活性指数，%
7d
28d
1
指 标
≤0.02
≤4
≤14
≤1.0
400～430
≤1.0
≥100
≥75
≥95

4、拌合水
拌合水宜采用饮用水。用拌合水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆流动度试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，且初凝和终凝时间应符合水泥国家标准的规定。用拌合水配制的水泥砂浆或混凝土的28天抗压强度与用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土28天抗压强度比应不小于95%。拌合水其它品质指标应满足“拌合水品质指标”表的要求。

拌合水品质指标
序号
项 目
预应力混凝土
钢筋混凝土
素混凝土
1
pH值
5～9
5～9
5～9
2
不溶物，mg/L
＜2000
＜2000
＜5000
3
可溶物，mg/L
＜2000
＜5000
＜10000
4
氯化物（以Cl-计），mg/L
＜500①
＜1200
＜3500
5
硫酸盐（以SO42-计），mg/L
＜600
＜2700
＜2700
6
硫化物（以S2-计），mg/L
＜100
—
—

5、高性能混凝土用外加剂
高性能混凝土宜使用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构以及能明显提高混凝土耐久性能的外加剂,同时考虑引气的要求，调整混凝土凝结时间的要求等，外加剂应在技术上考虑减水剂与引气剂或调凝剂等复合使用。高性能混凝土用外加剂对水泥要有良好的适应性。高性能混凝土用外加剂的匀质性指标应满足“高性能混凝土用外加剂匀质性指标”表的要求。

高性能混凝土用外加剂匀质性指标
序号
项 目
指 标
检验方法标准
1
含水率，%
≤2.0

2
氯离子含量，%
≤0.10

3
细度，%
≤10

4
pH值
8.0±1.0
GB/T8077—2000
5
硫酸钠含量，%
≤5.0

6
水泥净浆流动度，mm
≥240

7
总碱量(Na2O+0.658K2O),%
≤10

用于桥梁基础、墩台、隧道、涵洞等结构物的高性能混凝土用外加剂应满足“高性能混凝土用外加剂混凝土的性能指标（桥梁基础等）”表的要求。

高性能混凝土用外加剂混凝土的性能指标（桥梁基础等）
序号
项 目
性能指标
检验方法标准
1
减水率，%
≥20
GB8076—1997
2
含气量，%
5.5±1.0
3
坍落度保留值，mm
30min
≥180
JC473—2001
60min
≥150
4
常压泌水率比，%
≤20
5
压力泌水率比，%
≤50
6
凝结时间差，min
初凝
-90～+120
GB8076—1997
终凝
-90～+120
7
抗压强度比，%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
8
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
9
耐
久
性
抗冻性（56d时耐快冻法冻融循环次数）
≥300
GBJ82—85
收缩率比（56d），%
≤110
GB8076—1997
电通量（56d），C
≤2000
ASTM C1202—97
抑制碱—骨料反应效能
（砂浆棒膨胀率降低值），%
≥50
TB/T3054-2002
TB/T2922-1998

用于梁体的高性能混凝土用外加剂的性能指标应满足“掺高性能混凝土用外加剂混凝土的性能指标（梁体）”表的要求。

掺高性能混凝土用外加剂混凝土的性能指标（梁体）
序号
项 目
指 标
检验方法标准
1
减水率，%
≥20
GB8076—1997
2
含气量，%
4.5±0.5
3
坍落度保留值，mm
30min
≥180
JC473—2001
60min
≥150
4
常压泌水率比，%
≤20
5
压力泌水率比，%
≤40
6
凝结时间差，min
初凝
-90～+120
GB8076—1997
终凝
-90～+120
7
抗压强度比，%
1d
≥140
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
8
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
GB8076—1997
9
耐
久
性
抗冻性（56d时耐快冻法冻融循环次数）
≥200
GBJ82—85
电通量（56d），C
≤2000
ASTM C1202—97
收缩率比（56d），%
≤110
GB8076—1997
抑制碱—骨料反应效能
（砂浆棒膨胀率降低值），%
≥50
TB/T3054-2002
TB/T2922-1998

用于轨枕、轨枕板、轨道板、电杆、接触网支柱、管桩等制品的高性能混凝土用外加剂的性能指标应满足“掺高性能混凝土用外加剂混凝土的性能指标（轨枕等）”表的要求。

掺高性能混凝土用外加剂混凝土的性能指标（轨枕等）
序号
项 目
性能指标
检验方法标准
1
减水率，%
≥20
GB8076—1997
2
含气量，%
4.5±0.5
3
泌水率比，%
≤50
4
凝结时间差，min
初凝
-90～+120
终凝
-90～+120
5
抗压强度比，%
1d
≥140
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
6
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
7
耐
久
性
抗冻性（56d时耐快冻法冻融循环次数）
≥200
GBJ82—85
收缩率比（56d），%
≤110
GB8076—1997
电通量（56d），C
≤2000
ASTM C1202—97
抑制碱—骨料反应效能
（砂浆棒膨胀率降低值），%
≥50
TB/T3054-2002
TB/T2922-1998

第三章 配合比设计

高性能混凝土由于强调混凝土耐久性，因此试验时间长，且所用材料多，材料的变化是在所难免的，为了达到控制施工的目的，必须在配合比设计观念上有所改进，才能适应铁路客运专线高性能混凝土施工要求。
由于高性能混凝土所用材料多（至少两个强度等级的水泥、两种粉煤灰、一种磨细矿渣粉和两种以上的减水剂），且配合比设计过程中各种参数的选择范围广,可选择的级数也多,因此按过去传统的混凝土配合比设计方法,针对每一种材料及参数级数的组合进行配合比设计,工作量将是巨大的,且往往只能得到事倍功半的结果。
因此，在哈大高速铁路高性能混凝土配合比设计时，要针对来源多、品质相对稳定的原材料，按正交设计方法进行试验设计。设计试验时，要重点考虑胶凝材料总量、水胶比、外掺料品种及比率、混凝土单位用水量等多个指标。由于水胶比、外掺料品种及比率对于混凝土的耐久性性能影响很大，因此这些参数的选择范围要宽，选择的级数要多，从而更准确的考察当地材料对于混凝土性能的影响，并从中总结规律，在这个基础上，再确定混凝土的配合比。同时，由于在很长的标准龄期后才能测定混凝土耐久性指标的（比如要在56天龄期时才测定电通量指标），这无疑会影响到施工过程中配合比的调整。因此在进行配合比设计时，要测定早龄期（比如3天、7天或14天）时的耐久性指标，总结出混凝土配合比早龄期耐久性指标和标准龄期指标的关系，为配合比调整打下基础。
从上述方案可见，高性能混凝土配合比与传统配合比相比较，有了很大的变化。由于传统混凝土配合比设计以强度为判定准则，而强度与水胶比的关联性非常好，故只需进行三个水胶比的试验，往往就可以确定混凝土的配合比。但高性能混凝土要考察的指标不仅是强度，还有各项耐久性指标（比如电通量，抗冻性等），因此各种相关因素的影响会很复杂，用简单的三、五个试验是不能达到目的的。而且，传统配合比设计的成果就是一组材料比例数据，而高性能混凝土配合比设计是一组规律，这组规律可以帮助我们在一定的范围内选择混凝土配合比，并且这种选择可能会是多种多样的。由于有相对数量较多的、按正交法安排试验所得的试验结果为基础，根据总结出来的规律，我们可以选择未经试验的组合，经过现场试拌，确保工作性的前提下，可以作为施工中使用的配合比。由于有早龄期与标准龄期的耐久性指标的相关关系，我们还可以在很短的时间内对配合比进行选择和调整，从而达到适应施工的目的。

第三章 高性能混凝土的施工控制

1、高性能混凝土配制
高性能混凝土配制时，主要是计量控制和砂石料含率的测定。各种原材料的计量控制要求见“高性能混凝土计量误差限定表”表
±1
掺合料
6
±1
外加剂
5
±1
水
4
±1
水泥
3
±2
细骨料
2
±2
粗骨料
1
允许偏差（%）
项 目
序号
高性能混凝土计量误差限定表

砂石料场地要硬化，并且要按石子粒径分别堆放，各种规格材料之间设不低于2米的隔墙，防止材料彼此混合。为了控制砂石的含水量和温度，在砂石场还设大棚以挡阳光和雨水。
砂石料含水率，特别是砂子含水率的测定准确与否会在很大程度上影响混凝土的工作性能和耐久性性能。因此，要测定砂子的含水率时，要求按使用方量先行翻拌砂子，拌匀后再取样测定含水量，测定后立即使用，从而确保测定值能真实地反应砂子含水量。
采用强制式搅拌机拌制，混凝土原材料应采用电子计量系统进行计量。计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，并向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。当使用搅拌车运输时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。
冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，混凝土入模温度的相应要求。优先采用加热水的预热方法，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及掺和料不得直接加热，可在使用前运入暖棚进行预热。
2、 混凝土运输与浇筑
宜采用搅拌车运输。在装运混凝土前，要排净搅拌车内存留的积水。严禁在混凝土运输和浇筑过程中加水。搅拌运输车到浇灌现场时，高速旋转20～30秒后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
浇筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，水胶比不大于0.4。
混凝土的入模温度应视气温而调整，一般不宜超过25℃。在炎热气候下，入模温度不宜超过28℃；在负温条件下，入模温度不应低于12℃。
在炎热气候下浇筑混凝土时，要避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温均不得超过40℃；尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不在早上浇筑以避免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，可采取喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇注有较大暴露面积的构件。重要工程浇注时，将定时测定混凝土温度以及气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理。
混凝土应采用分层连续推移方式灌筑，不得随意留施工缝。当采用泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不大于600mm；当采用非泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不大于400mm。
预应力混凝土梁的施工中混凝土灌注还要注意:
a)采用快速、稳定、连续、可靠的浇灌方式一次灌筑成型。每片梁的灌筑时间不超过6h。
b)预应力梁体在灌筑混凝土过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，其中箱梁应分别从底板、腹板及顶板取样。试件应随梁体或在同条件下振动成型。施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。
高性能混凝土的泵送施工应按照JGJ/T10《泵送混凝土施工技术规程》的规定进行，且应特别注意如下事项：
（1）泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。
（2）在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度不宜过大，以免高性能混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇注层的高度较大时，尤应控制拌合物的坍落度，并且使用串筒浇筑；泵送下料口应能移动，或固定的间距不宜过大，一般不大于3m。
（3）混凝土自由倾落高度不宜超过2m；当拌合物较粘稠时，在不出现分层离析的条件下，允许增加倾落高度，但应以4m为限。
（4）泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。
（5）向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以免引起阻塞。
（6）混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，一般在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇注完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。
（7）混凝土应保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。
3、混凝土振捣
高性能混凝土浇筑结束后，应迅速振捣均匀密实。振捣宜采用插入式高频振捣器垂直点振，也可采用插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过1min。当采用插入式振捣棒振捣需变换其在混凝土拌合物中的水平位置时，应竖向缓慢拔出，不得放在拌合物内平拖和用于摊铺混凝土。预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。
高性能混凝土振捣过程中，要加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止混凝土在振捣过程中漏浆。混凝土浇筑后应仔细抹面压平，抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
4、混凝土养护
（1）混凝土养护原理
混凝土的养护主要是保温保湿。保湿的目的是防止混凝土失水收缩形成裂缝。传统意义上的混凝土养护主要是保湿养护；但是哈大高速铁路高性能混凝土以密实为主要特征，因此，不可避免地还要防止温差裂缝，混凝土表面保温以缩小混凝土结构表面温度与内部温度之间的差别也是不可忽视的问题。往往我们在冬季施工时能想到混凝土保温。但在气温较高时易忽视保温养护。事实上，由于气温较高时，混凝土内部水泥水化速度会加剧，从而造成热量集中释放，因而混凝土内部温度会急剧上升，与混凝土表面形成更大的温度差，这一温度差比气温较低时形成的温度差更高。而且混凝土在此时还未形成抵抗拉应力破坏的能力，因而极易形成裂缝。故在气温较高时的保温养护更为重要。
（2）一般养护
暴露于大气中的新浇混凝土表面浇注结束后应及时采用湿麻袋、湿棉毡等进行覆盖养护，终凝后还要保水养护。当采用塑料薄膜或喷

工方量在500m3内），对混凝土的抗冻性、抗渗性以及电通量进行抽检，以便对混凝土配合比、施工工艺和施工质量保证措施进行验证检验，其结果应满足相应要求。当结果不满足要求时，应对施工工艺和施工质量保证措施进行核查，并采取有效措施进行纠正。随后，重新取样对混凝土的抗冻性、抗渗性以及电通量性进行检验。当检验结果仍不满足要求时，须重新选定混凝土配合比，直至满足要求为止。
在高性能混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、掺合料等主要原材料的品种及规格，须重新进行混凝土配合比选定试验。如仅更换骨料，并且拟更换骨料的品种、规格和级配与原配合比所用骨料一致，则可直接替换原骨料。否则仍须重新选定配合比。
用于进行耐久性抽检的混凝土试件应根据不同要求从同一盘或同一车运送的混凝土中取出，并在与工程结构相同的环境条件下成型和养护28天，然后再转入标准养护条件下继续养护28天后再进行试验。
(3)施工后检验
高性能混凝土施工完成后，应用肉眼观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构裂缝宽度不得大于0.20mm。
高性能混凝土施工完成后，对实体混凝土的质量及耐久性进行检测：
a)采用回弹法或后装拔出法间接测定结构或构件表层混凝土的抗压强度。测定宜在56天左右的龄期进行，要求测得的强度平均值不低于设计值或规定的数值。后者可在试验室通过标定对比试验确定。当不满足要求时，可使用钻芯取样法进行校核。
b)采用手提式混凝土渗透性测定仪测定结构或构件表层56天龄期混凝土的气体渗透性或水的渗透性，要求所测抗渗性指标应不低于设计值。后者可在试验室通过标定对比试验确定。
c)采用钢筋保护层厚度检测仪，测定现场混凝土保护层的实际厚度，要求钢筋保护层的实际厚度不低于设计值。当不满足要求时，可将混凝土保护层凿开实测。
高性能混凝土施工前检验、施工过程检验、施工后检验各项目的检验结果均满足相应质量要求时，方可对应高性能混凝土的耐久性评定为合格。

第四章 附加防腐蚀措施

在哈大项目中,存在氯盐腐蚀,因此可能会使用环氧涂层钢筋，也可能会应用钢筋阻锈剂。因此，在施工中应注意环氧涂层钢筋的特点。
一、环氧涂层钢筋的要求如下
1、环氧涂层钢筋验收应符合下列规定
1）直径不大于20mm的环氧涂层钢筋宜2t为一验收批，直径大于20mm的环氧涂层钢筋宜4t为一验收批
2）每一验收批应随机至少抽取一根环氧涂层钢筋进行涂层厚度、连续性和柔韧性的复验。
3）每米环氧涂层钢筋上的涂层缺陷总面积最大不得超过钢筋表面积的0.05%。
2、环氧涂层钢筋上涂层厚度、连续性和柔韧性应符合下列规定
1）固化、无破损的环氧涂层厚度应为180~300μm。在每根被测钢筋的全部厚度记录值中，应有不少于95%的厚度记录值在上述规定的范围内，且不得有低于130μm的厚度记录值。
2）庆在进行弯曲试验前检查环氧涂层的针孔数。每米长度上检测出的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、孔隙、剥离等缺陷。
3）环氧涂层钢筋弯曲后，应检查弯曲外凸央的针孔数。每米长度上检查出来的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、裂隙、剥离等缺陷。
3、采用环氧涂层钢筋时，混凝土应为优质混凝土，可同进掺加钢筋阻锈剂，但不得与外加电流阴极保护联合使用。
4、环氧涂层钢筋现场存放时间不宜超过6个月。当环氧涂层钢筋在室外存放的时间需要2个月以上时，应采取保护措施，避免阳光、盐雾和大气的影响。
二、钢筋阻锈剂的应用
1、下列情况下宜在混凝土中掺加钢筋阻锈剂：
1）因条件所限，混凝土构件的保护层偏薄；
2）因条件所限，混凝土氯离子含量超过规定
3）恶劣环境中的重要工程，要求进一步提高混凝土的护筋性
2、施工前应按下列要求对钢筋阻锈剂的品质进行确认
1）钢筋阻锈剂对混凝土的主要物理、力学性能无不利影响
2）钢筋阻锈剂能有效地抑制钢筋脱钝，防止钢筋锈蚀
3）钢筋阻锈剂在混凝土中能长期保持稳定
3、使用钢筋阻锈剂应事先经过试配和适应性试验。钢筋阻锈剂与其它外加剂联合使用时，在搅拌时需要首先加入钢筋阻锈剂，搅拌时间可延长1至3分钟，以便钢筋阻锈剂能在混凝土中均匀分布。
4、在氯盐环境中，掺入型（粉剂）钢筋阻锈剂的用量应是结构使用年限内侵入混凝土中钢筋表面氯盐（以NaCl计）的1.2倍。
5、在特殊情况下，混凝土拌合物的氯化物含量超过规定值需要掺加阻锈剂时，应进行阻锈剂掺量的验证试验，并应将预期渗入氯化物含量加上该混凝土拌合物已有的氯化物含量，作为验证所采用的氯化物掺量。
6、掺钢筋阻锈剂混凝土可与环氧涂层钢筋、混凝土表面涂层等联合使用。