道岔区无砟轨道施工技术手册.doc

前 言

无砟道岔工程具有技术标准高、施工精度要求高、质量控制指标要求严、有效工期短、受天气影响大、施工场地狭小、交通组织困难等特点，是工程施工的重点和难点。高质量、高速度的无砟道岔规模化施工必须有大生产意识，用工业化的生产方式来组织无砟道岔的施工，用机械化、工厂化施工保证施工的持续效率和高质量。
在认真总结我国铁路无砟道岔建设的经验和教训、学习和借鉴引进技术的基础上，以施工技术与工艺为重点，结合工装设备研发进展，本手册规定了原位组装铺设法和预组装铺设法铺设无砟道岔的施工准备、道岔运输、施工方法的有关要求，对各工序的作业方法、人员与机具配置、劳动保护等作了详细说明，对工序质量控制目标和措施作了明确规定，体现了我国客运专线无砟道岔技术的最新研究成果。
为保证石武客运专线道岔区无砟轨道工程的施工达到设计要求，质量符合相关规定，特制定本技术手册。各施工单位在施工过程中,应认真贯彻无砟道岔施工的先进施工理念，积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备。在施工过程中应做好技术资料和数据的收集、整理和分析工作，以满足积累道岔区无碴轨道施工技术经验的需要。
本手册共分9章，主要内容包括：前言、施工准备、道岔厂内检测、道岔运输、装卸存放、混凝土底座施工、道岔区无砟轨道测量、道岔组装铺设、道岔精调及辅助系统安装、道床混凝土浇筑和道岔应力放散、锁定及焊接。

I- -
目 录
前 言 I
1 施工准备 1
1.1施工文件 1
1.2 施工调查 1
1.3 编制实施性施工组织设计和作业指导书 1
1.4 CPⅢ控制网的复测 2
1.5 结构物沉降变形评估 2
1.6 施工人员培训及机械设备准备 2
1.7 工艺性试验段施工 2
1.8 原材料进场检验与存放 3
1.9 无砟轨道工程施工前的技术交接接口 3
1.10施工工艺流程 3
2道岔厂内检测 6
2.1道岔检测总则 6
2.2出厂及到场标识 6
2.3检验方法及验收规则 7
3道岔运输、装卸及存放 10
3.1道岔运输 10
3.2道岔产品装卸 11
3.3道岔产品存放 12
4混凝土底座施工 12
5道岔区无砟轨道测量 14
6 道岔组装、铺设 15
6.1道岔预组装移位铺设法 15
6.2道岔原位组装铺设 17
7道岔精调及辅助系统安装 18
7.1 道岔轨排一次精调 18
7.2 道岔转换设备安装、工电联调 19
7.3道岔轨排二次精调 20
7.4 道岔轨排固定 20
8 岔区道床板混凝土浇筑 21
8.1 道床板钢筋施工 21
8.2 道床板砼施工 21
8.3混凝土施工注意事项 22
9道岔应力放散、焊接与锁定 22
9.1基本要求 22
9.2设置位移观测桩 23
9.3 应力放散方法 24
9.4铝热焊施工 24

- -
1 施工准备
1.1施工文件
1.1.1 施工前应根据相关轨道工程的全部设计文件（包括变更设计文件）。
1.1.2 施工文件包括标准设计图纸、施工质量验收标准和线下施工单位提供的CPIII点及资料；线路平面图、线路纵断面图、车站平面布置图、线路诸表、桥梁平纵断面布置图、无缝线路铺设图（或无缝线路铺设地段表）、设计说明和相关专业设计图等。
1.1.3 施工设计文件必须经过审查核对后方可使用。
1.2 施工调查
在常规工程施工调查的基础上，着重调查以下内容。
1.2.1 施工通道状况
1 道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、新增便道条件等；
2 上下道口的具体位置。
1.2.2 混凝土拌合站的具体位置及供应能力
1.2.3 道岔生产厂的位置、运距、运输方式、装卸储存及现场存放条件
1.2.4 线下工程结构物分布情况、进度情况
1.2.5 道岔铺设施工计划（铺设方向、顺序、进度）
1.3 编制实施性施工组织设计和作业指导书
1.3.1制定施工组织方案、配备机械设备时，应保证其它各工序的效率高于混凝土浇筑效率。
1.3.2 在编制施组时考虑重点工程工期和铺轨线，重点解决站前工程问题的同时，详尽地考虑和安排站后工程，尤其是站后与站前工程衔接的时间。
1.3.3 在正式施工开始前，应编制实施性施工组织设计和根据工序、工艺要求编制作业指导书，特别应注意突发事件预案的编制，并组织相关专业人员会审。
1.3.4 建设单位、监理单位应对施工组织设计和作业指导书进行评审。
1.4 CPⅢ控制网的复测
1.4.1 配置测量设备与测量软件，输入相关信息；
1.4.2 接收控制网，掌握控制点的精度信息；
1.4.3 在建设轨道工程中，按要求复测CPⅢ基桩控制网。各标段之间CPⅢ基桩控制网应相互延伸不少于两个CPⅡ，保证控制网的衔接；
1.4.4 通过重复测量和平差对数据进行更新；
1.4.5 监理单位对复测成果进行确认；
1.4.6 依据更新后的数据进行道岔施工，将达标后的轨道测量数据验收存档。
1.5 结构物沉降变形评估
道床施工前应确认由建设、设计、咨询、施工和监理单位共同对沉降变形观测资料进行分析评估，确认工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟道岔施工。
1.6 施工人员培训及机械设备准备
1.6.1 对所有参建无砟道岔施工的管理人员进行系统培训，培训内容包括无砟道岔施工内容、工艺流程、施工方法、工序质量标准及验收检验方法、注意事项等；
1.6.2 施工人员应进行岗前培训，经考试合格后持证上岗；
1.6.3 成套施工设备到场的验收、储存、组装、调试，对关键设备轨道状态检测仪进行操作和精度确认；根据现场实际，调整工具轨、螺杆调节器、模板的规格、数量等。
1.7 工艺性试验段施工
1.7.1 无砟道岔正式施工前,应通过工艺性试验,确定施工工艺，验证施工设备性能及最佳组合；
1.7.2 进行混凝土配合比的工程化放大试验；
1.7.3 解决钢筋绝缘、岔枕与扣件等接口技术问题；
1.7.4 根据试验确定参数，修改完善作业指导书。
1.8 原材料进场检验与存放
1.8.1 无砟轨道原材料及轨道部件进场应提供合格证。
1.8.2 原材料进场后进行抽检，合格后方可使用。
1.8.3 原材料进场必须分类存放，道岔、岔枕、钢筋等材料的存放应采取一定防护措施。
1.9 无砟轨道工程施工前的技术交接接口
1.9.1 无砟道岔工程与线下工程工序交接应在道岔施工一个月前进行。成立专门的交接小组，接收《无砟轨道铺设条件评估报告》、线下基桩控制网及测量资料、与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量检验合格资料。重点对道岔区线下路基、桥梁、隧道等与无砟轨道接口位置的中线和高程、平整度及几何尺寸等进行复核。
1.9.2 施工单位应从相关单位接收评估报告、基桩控制网、竣工测量资料、线路坐标资料、施工工作面验收资料等，并办理手续。
1.9.3 施工单位接收清单（表1.9-1）。
表1.9-1 施工接收清单
序号
交接内容
接收
单位
接收人
签字
提供
单位
提供人
交接
日期
1
评估报告

2
基桩控制网

3
竣工测量资料

4
线路坐标资料

5
施工工作面验收资料

…
……

1.10施工工艺流程
无砟道岔施工基本工艺流程（原位组装、预组装）见图1.10-1和1.10-2。

1.10-1 无砟道岔预组装铺设法施工基本工艺流程

图1.10-1无砟道岔施工原位组装铺设法基本工艺流程
2道岔厂内检测
2.1道岔检测总则
2.1.1每组道岔出厂前，均应进行厂内试铺，严格检测道岔各部分尺寸和几何形位，消除超限点位。消除因加工和制造误差超限产生的质量缺陷、及时更换零部件。
2.1.2厂内试铺时还应安装电务转换和锁闭装置，进行道岔工务和电务系统的联合调试。
2.1.3厂内试铺及调试工作，施工单位应派人参加，做好协调工作。
2.1.4生产厂家和施工单位主要应协商确定以下事项：
1道岔产品运输卸货地点；
2道岔产品装载、加固、卸车的特殊要求；
3 道岔开向，钢轨预留轨缝、锁定轨温等铺设参数、指标。
2.1.5长度允许偏差
在环境温度为20℃时，各类钢轨件的长度允许偏差应符合规定。当环境温度变化时，应按环境温度的变化进行校核。
2.2出厂及到场标识
2.2.1产品必须带有明显标识。标识应包括：产品名称、图号、规格型号、出厂编号和日期、制造厂名或厂标等。
2.2.2可动心轨辙叉上应带有标识，标识内容应包括辙叉型号、左右开、出厂编号和日期、制造厂名或厂标等。
2.2.3基本轨、尖轨、护轨在轨腰上标识出长度数值，厂名或厂标、出厂编号和日期，基本轨、尖轨还应标识开向、直或曲的标识。
2.2.4配轨在轨腰上标识出长度数值。
2.2.5 铁垫板应标出清晰、不易损的标识。
2.2.6铸件的标识
2.2.7其余零部件的标识按有关规定执行。
2.3检验方法及验收规则
2.3.1道岔钢轨件及组装长度均应按20℃为基准测量。当环境温度变化时，应按环境温度的变化进行长度校核。
2.3.2当轨件（含组装件）的直线度以米为单位要求时，应用专用检测平尺检验；当轨件（含组装件）的直线度有全长要求时，应用专用紧线器检验。
2.3.3铁垫板件的平面度应用专用检测平尺检验。
2.3.4轨件轨底的平面度应用专用测试台检验。
2.3.5整组道岔由制造厂技术检验部门或用户依照表2.3.5的基本项点进行验收。
表2.3.5 道岔组装基本检验项点
序号
检测项目
偏差要求（mm）
特性分类
1
尖轨尖端轨距
±1
A
2
直线尖轨轨头切削起点处轨距
±1
A
3
直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴
缝隙≤0.2
A
4
直尖轨工作边直线度
机加工段0.2mm/1m，全长1
A
5
直尖轨轨底应与滑床台
缝隙≤1.0，不得连续出现缝隙
A
6
曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴
缝隙≤0.2
A
7
18号道岔直基本轨与曲线尖轨组装后，在曲线尖轨0、5、20、35断面相对基本轨的降低值
±0.5
A
8
18号道岔曲基本轨与直线尖轨组装后，在曲线尖轨0、3、15、35断面相对基本轨的降低值
±0.5
A
9
基本轨、尖轨组装后，降低值起点处两轨轨顶面高低差
±0.5
A
10
转辙器部分最小轮缘槽
≥65
A
11
心轨尖端至第一牵引点处密贴（曲）
缝隙≤0.5
A
12
心轨尖端至第一牵引点处密贴（直）
缝隙≤0.2
A
13
18号道岔心轨组装后，在心轨0、22、40断面相对翼轨的降低值
±0.5
A
14
心轨、翼轨组装后，降低值起点处两轨轨顶高低差
±0.5
A
15
直向开通心轨轨底与台板缝隙
缝隙≤1.0，不得连续出现缝隙
A
16
查照间隔
≥1391
A
17
道岔始端轨距
±1
B
18
直尖轨其余部分与基本轨密贴
缝隙≤0.8
B
19
曲尖轨其余部分与基本轨密贴
缝隙≤0.8
B
20
曲尖轨轨底与滑床台
缝隙≤1.0，不得连续出现缝隙
B
21
尖轨限位器两侧缝隙偏差
±0.5
B
22
直尖轨固定端支距
±1
B
23
曲尖轨固定端支距
±1
B
24
直尖轨跟端支距
±1
B
25
直尖轨跟端直股轨距
±1
B
26
曲尖轨跟端曲股轨距
±1
B
27
尖轨跟端直股轨距
±1
B
28
可动心轨辙叉咽喉宽
±1
B
29
其余部分心轨与翼轨密贴（直）
缝隙≤0.8
B
30
其余部分心轨与翼轨密贴（曲）
缝隙≤1.0
B
31
在可动心轨辙叉牵引点处翼轨轨头外侧与翼轨轨肢侧相对距离尺寸允许偏差
±1
B
32
叉跟尖轨尖端（100mm）与短心轨密贴
缝隙≤0.5
B
33
侧向开通心轨轨底与台板缝隙
缝隙≤1.0，不得连续出现缝隙
B
34
心轨直股工作边直线度
0.3mm，全长（心轨尖端前500至可弯中心后500）1.0mm，不允许抗线
B
35
心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离
+4、0
B
36
护轨轮缘槽宽度
+1、-0.5
B
37
辙叉跟端轨距
±1
B
38
辙叉趾端轨距
±1
B
39
尖轨各牵引点处开口值
±2
B
40
可动心轨辙叉第一牵引点处开口值
±1
B
41
道岔铺设水平、高低
水平≤2，导曲线不得有反超高；高低用10m弦量≤2
C
42
道岔方向
目视成直线，用10m弦量≤1
C
43
曲尖轨与基本轨间顶铁缝隙
缝隙≤0.5
C
44
直尖轨与曲基本轨间顶铁缝隙
缝隙≤0.5
C
45
曲线尖轨顶铁处支距
±1
C
46
导曲线支距
±1
C
47
尖轨跟端曲股轨距
±1
C
48
可动心轨辙叉趾端开口距
±1
C
49
叉跟尖轨其余部分与短心轨密贴
缝隙≤1
C
50
长心轨轨腰与顶铁的缝隙
≤0.5
C
51
短心轨轨腰与顶铁的缝隙
≤0.5
C
52
叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙
≤0.5
C
53
可动心轨尖端前1m轨距
+4、0
C
54
可动心轨可弯中心后500mm轨距
±1
C
55
可动心轨跟端开口距
±1
C
56
导曲线部分轨距（尖轨跟端至导曲线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共三处）
±1
C
57
道岔全长
±10
C
58
岔枕铺设相对于直股的垂直度
牵引点两侧和心轨部分4mm，其余10mm
C
59
岔枕位置偏移
±3
C
60
标记正确齐全

C
注:其中A类项点16项;B类项点24项;C类项点20项。
3道岔运输、装卸及存放
3.1道岔运输
3.1.1道岔厂内预铺、调试检测合格后，应对道岔各部件做出对号标记，进行道岔分解，分解方式以满足火车、汽车运输为原则。
3.1.2尖轨与基本轨、可动心轨辙叉的技术状态在出厂时已经组装调整到位，为保持其质量状态良好，分解为组装件整体装卸、运输，并安装临时固定零件。
1尖轨与基本轨采用卡铁和螺栓绑扎，尖轨安装角钢，防止挤伤。
2可动心轨辙叉采用角钢和螺栓绑扎，并安装固定短枕木。
3连接钢轨(配轨)应按钢轨接头编号相对集中装运，厂内已安装胶结接头的钢轨不得分解。
4采用轨排方式运输道岔时，长度超过30m的轨排应设置专用的运输架。
3.1.3道岔扣件。道岔扣件拆解后，须按编号、类型等分别装箱运输。螺栓、螺母、橡胶垫板等易散落零部件应以袋装、捆扎方式包装后再装箱。
1为保证组装精度，滑床垫板应按组装件整体运抵铺设现场；
2辊轮滑床垫板的辊轮应加装防护罩运输。
3.1.4岔枕。
1为便于运输，道岔区无碴轨道配套岔枕长度大于3.5m时，宜采用长短枕组合方式，运输时长短枕分解运输。
2岔枕堆码后，捆扎为集束方式运输。
3.1.5电务转换设备为精密零件，应根据设备特性分解为若干单元件后装箱运输。
3.2道岔产品装卸
3.2.1针对高速道岔部件尺寸大、易变形的特点，厂家、施工单位应会同运输部门协商，制定详细的装卸车和装载加固方案认真执行。
3.2.2道岔装卸作业时，应轻起慢放，减小起落冲击，防止道岔产生损伤变形。
3.2.3道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都应使用大型起重机械装卸。
1起吊时须使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点布置须根据工件重心和长度计算确定，不允许单点起吊。
2吊装扁担梁吊点布置间距不大于5m。
3起吊时应缓缓起落，防止工件碰摔。
3.2.4无碴道岔混凝土岔枕整体型式为桁架式结构，为低应力混凝土岔枕，极易变形和损坏，岔枕装卸时应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、调快、碰伤或折断。
3.2.5道岔产品卸车着地点的地面应在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。
3.3道岔产品存放
3.3.1道岔产品存放场地应平整、地面设支垫材料。存放场地位置尽量靠近道岔铺设现场，并设专人看守。
3.3.2道岔钢轨件严格按规定存放，不得随意堆放，以免产生变形，造成较大质量变化。出厂时临时固定零件不得随意拆除。如需堆码，堆码层数不得超过厂家规定，每层构件间应设垫木，支点位置正确。尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件不得堆码存放。
3.3.3岔枕存放场地应坚固平整。混凝土岔枕按长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，应在一条竖线上，码垛层数不宜超过4层。
岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔须加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。
4混凝土底座施工
4.0.1 基础层钢筋应按设计和规范安装，预埋钢筋及部件位置正确、牢固定位。
4.0.2混凝土底座施工前，应按设计要求处理与路面的连接。
4.0.3混凝土支承层施工测量应以CPⅢ控制点为依据进行模板或基准线桩放样。
4.0.4 路基上混凝土支承层施工宜采用模筑法浇筑。
1 模筑法施工应符合下列规定：
1）清理及放样
将路基表面清扫干净，用水润湿。通过CPⅢ控制点进行支承层边线放样，每隔10m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支撑层顶面高程位置。
2）模板架设
根据放出的边线，架立两侧模板。立模后，再次测量模板位置和高程，确认是否满足标准要求，对不符合要求的位置进行调整。
3）混凝土施工
混凝土入模后，首先用振动棒振捣混凝土，然后抹面整平。混凝土初凝前，应拉毛处理。超高段施工时，坍落度宜控制在120～140mm，以防止混凝土向内侧漫流。
4）养护及拆模
支承层铺设后，应及时覆盖洒水养护，洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态，拆模时间不小于3d，养护时间不少于7d，湿度较小时或气温较低时增加养护时间。
4.0.5底座混凝土原材料应符合相关技术规定，原材料进场检验合格后，混凝土支承层正式施工前2个月应根据设计要求提前进行配合比试验。
4.0.6混凝土施工配合比设计应结合施工现场的水泥、集料等实际情况，在工地上选配出满足设计要求的施工配合比。当主要原材料发生改变时，应重新进行配合比设计工作。
4.0.7完善排水及安全通道设施，做好施工过程中防雨、防风准备，完善通讯联络渠道。
4.0.8 底座混凝土施工前对路基面进行洒水湿润。
4.0.9道岔区底座施工除应符合正线CRTSI型双块式无砟轨道底座混凝土施工的相关规定外，尚应符合下列规定：
1 施工前，应先对底座宽度范围内混凝土表面进行凿毛、清洗，用水或风清除
浮碴及碎片。
2 将底座结构钢筋与预埋的连接钢筋相连；若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整。
3 底座钢筋安装允许偏差应符合表4.1.9-1规定。
表4.1.9-1混凝土底座钢筋安装位置允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
钢筋间距
10
2
钢筋保护层厚度
+5
-2
4 按设计位置支立底座模板，底座模板安装允许偏差符合表4.1.9-2的规定。
表4.1.9-2 底座模板安装允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
顶面高程
±2
2
宽度
±4
3
中线位置
2
4
伸缩缝位置
5
5 在底座伸缩缝处应固定好20mm厚的沥青板，沥青板的尺寸根据基面横坡与设计高程确定。
6 预埋底座内的横向排水装置，并采取措施防止混凝土浇筑时堵塞管道。
7 混凝土底座外形尺寸允许偏差见表4.1.9-3。
表4.1.9-3 底座外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
顶面高程
±3
2
宽度
±5
3
凹槽的长、宽、高
±3
4
中线位置
3
5
平整度
10/3m
4.0.10工序质量标准及检验方法
1 底座混凝土原材料、施工、强度检验应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设［2005］160号）的相关规定。
2 同一配合比每班次应取检验试件至少一组，抗压强度应符合设计要求。
5道岔区无砟轨道测量
5.0.1道岔区无碴轨道测量包括道岔位置测量和道岔内部线路几何形位测量。
5.0.2道岔位置测量，应以站场测量控制网为基准，根据站场设计图进行中线和高程控制测量。确认无误后进行道岔桩位放样。
5.0.3道岔桩位放样除测设道岔岔心、岔首、岔尾中心桩位外，还应在道岔前后50～100m范围测放线路中线桩，以便控制线路同道岔平顺连接。道岔区测量控制桩位置如图5.0.3所示。

图5.0.3道岔区测量控制桩位置如图
5.0.4为满足道岔区无碴轨道线路精确调整的要求，道岔两侧须测放加密测量基标。
5.0.5 基标以站场控制桩为依据设置，可先用极坐标法放设两端基标，中间用全站仪加密。基标高程自水准基点引出，按精密水准方法往返测量。
5.0.6基标测设精度应符合下列规定：与控制基标间的横向允许偏差和相对高程允许偏差为±2mm；每两个相邻基标间的横向允许偏差和高程偏差不得超过1mm；距离允许偏差为±2mm/6m。
5.0.7基标大致定位后，应采用C40级混凝土埋设牢固。按距离、方向在基标顶面划十字线，安放可调式铜质标头，精确调整好位置和高程后，将标头固定，在标头表面划十字线，在十字线交点钻定位孔。
5.0.8道岔内部线路几何形位测量在道岔精调整阶段进行，采用测量仪器和轨检小车检测。道岔设计坐标数据应提前计算复核。
6 道岔组装、铺设
6.1道岔预组装移位铺设法
6.1.1 工艺流程见本规程1.10-1。
6.1.2 道岔预组装应符合下列规定：
1道岔应在道岔组装场按道岔铺设图进行预组装。
2组装场的平面尺寸应满足道岔组装要求，明确划分岔料堆码区和道岔组装区，地面硬化找平并搭设防雨棚。
3组装场应配备起重和道岔专用吊具等设备，起吊能力应满足分段吊装道岔轨排的要求。
4组装区设组装调试平台，调试平台应安装道岔限位调整机构，具备组装和调试道岔的能力。
5道岔组装宜按以下工序进行：
安装混凝土岔枕→安装道岔垫板→吊装道岔钢轨→联接、紧固道岔→起平、调整。
6各段道岔轨排起平到位后，联接各段轨排。进行整组道岔的总体方向水平调整，检查轨距、支距、钢轨端头方正等主要几何尺寸指标，调整密贴、直线度，消除超限偏差。
7按照《客运专线无碴轨道铁路施工质量验收暂行标准》11.3节道岔组装定位中规定的检验项目对道岔组装质量进行检验。
8安装道岔尖轨和可动心轨的辊轮系统和防跳限位装置，调整到位。辊轮的调试应在尖轨密贴状态进行，要求尖轨和可动心轨轨底与滑床台面接触。
9整组道岔组装、调整完毕，由电务单位安装尖轨和可动心轨转辙等电务转换设备，进行工电联调。
10工电联调合格后，应详细记录检测结果，相关方共同确认，检查点位应做出对号标记，便于现场铺设施工检查。
6.1.3 道岔预组装完毕，质量检查、评测合格后，按道岔铺设图分解为道岔轨排运至铺设现场。
6.1.4 道岔轨排运输方式根据现场实际，可选用专用运输平车、纵移小车等实施。并应根据装载方式的特点，预先确定行驶路线、速度等控制要求。
6.1.5 道岔区无碴轨道测量包括道岔位置测量和道岔几何尺寸测量。道岔区无碴轨道测量应符合《客运专线无碴轨道铁路工程测量技术暂行规定》（铁建设函[2006]×××号）的相关规定。道岔几何尺寸测量在道岔精调阶段采用测量仪器和轨检小车检测，其铺设精度应符合相关技术条件规定。
6.1.6 道岔区底座施工应按照相关专业设计图要求预留道岔区配置的电缆沟槽、过轨孔。
6.1.7 道岔轨排宜采用纵移小车系统纵移、就位。
1 道岔纵移小车系统安装前，应在成型的钢筋混凝土基础层表面测放线路中线，用墨线标出道岔对位线，侧向支撑支座等预埋位置。
2 起复底座预埋门形钢筋，安放塑料保护层垫块，安装道床板底层纵横向钢筋，同预埋门形钢筋绑扎固定，并应按设计采取绝缘措施。
3)道床板底层钢筋网施工完毕，方可按照顺序安装道岔轨排纵移小车。
4)以道岔铺设图为准，将道岔轨排依次吊装至各段轨排纵移小车上。
5)道岔轨排沿走行轨道人工推动小车纵向移动，将道岔轨排纵移到设计位置。
6)各段道岔轨排纵向定位后，安装侧向支撑调整系统、岔枕端部竖向支撑调整螺杆，并在长岔枕区域安装钢轨辅助支撑架。
7)用控制基标及道岔测量控制系统，对道岔进行初步定位。偏差应控制在5mm内。
8)道岔初步定位后，支立竖向支撑螺杆，拆除轨排纵移小车系统。进行轨排第一次精调。
6.2道岔原位组装铺设
6.2.1道岔原位组装铺设施工工艺流程见本规程1.10-2。
6.2.2 道岔预原位组装应符合下列规定：
1 道岔铺设位置应配备起重和道岔专用吊具等设备，起吊能力应满足吊装道岔钢轨件、岔枕及扣件的要求。
2 检查钢轨件、扣件及岔枕的数量、完整性及完好性。
岔位上预先组装平台，具备组装和调试道岔的能力。
3 道岔组装宜按以下工序进行：
安装混凝土岔枕→安装道岔垫板→吊装道岔钢轨→联接、紧固道岔→起平、调整。
4 道岔轨排起平到位后，使用联结器联接钢轨。进行整组道岔的总体方向水平调整，检查轨距、支距、钢轨端头方正等主要几何尺寸指标，调整密贴、直线度，消除超限偏差。
5 按照《客运专线无碴轨道铁路施工质量验收暂行标准》（TBXXX－2006）11.3节道岔组装定位中规定的检验项目对道岔组装质量进行检验。
6 安装道岔尖轨和可动心轨的辊轮系统和防跳限位装置，调整到位。辊轮的调试应在尖轨密贴状态进行，要求尖轨和可动心轨轨底与滑床台面接触。
7 整组道岔组装、调整完毕，由电务单位安装尖轨和可动心轨转辙等电务转换设备，进行工电联调。
8 工电联调合格后，应详细记录检测结果，相关方共同确认，检查点位应做出对号标记，便于现场铺设施工检查。
6.2.3道岔几何尺寸测量在道岔精调阶段采用测量仪器和轨检小车检测，其铺设精度应符合相关技术条件规定。
6.2.4 道岔区底座施工应按照相关专业设计图要求预留道岔区配置的电缆沟槽、过轨孔。
6.2.5 道岔原位铺设
1 道岔原位组装前，应在成型的钢筋混凝土基础层表面测放线路中线，用墨线标出道岔对位线，侧向支撑支座等预埋位置。
2 起复底座预埋门形钢筋。
3 安装组装平台，并调平。
4 散布岔枕及吊装道岔钢轨。
5 紧固扣件，使用联结器联结钢轨件。
6 道岔轨排纵向定位后，安装侧向支撑调整系统、岔枕端部竖向支撑调整螺杆，并在长岔枕区域安装钢轨辅助支撑架。
7 用控制基标及道岔测量控制系统，对道岔进行初步定位。偏差应控制在5mm内。
8 道岔初步定位后，支立竖向支撑螺杆，拆除轨排纵移小车系统。进行轨排第一次精调。
7道岔精调及辅助系统安装
7.1 道岔轨排一次精调
7.1.1 道岔一次精调测量工作采用高精度水准仪、全站仪完成。根据无碴轨道道岔区测量基标网进行测量控制。测量基标网使用前，应进行控制桩复测。第一次精调测量应符合以下规定：
1 道岔水平调整。高精度水准仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值。调整支撑螺杆丝杆高度、精调起平道岔。
2 道岔方向调整。先从线路中线控制桩引出，全站仪测量控制，调整侧向支撑丝杆使道岔横移对中并固定，再从道岔两侧加密测量基标拉钢弦线复核轨道中线。
3 道岔经精调后，轨面高程应达到设计要求，允许偏差 0/-5 mm，且与前后相连线路一致。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。道岔静态平顺度应符合表7.1.1规定。
表7.1.1道岔铺设静态（直向）平顺度允许偏差（mm）
序 号
顶 目
设计速度V(km/h)
V=200
200＜V≤350
1
高低（10ｍ弦量）
3
2
2
轨向（10ｍ弦量）
3
2
3
轨 距
±1
±1
4
水 平
3
1
5
扭曲（基长6.25m）
3
—
7.1.2 道岔支距、间隔调整应符合下列规定：
1 轨距及支距调整。调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。
2 密贴调整。调整尖轨、心轨密贴和顶铁间隙，确保密贴良好、间隙值不超限。
3 轨向调整。调整直线尖轨的直线度满足组装要求；曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。
4 调整可动心轨辙叉工作边直线度满足组装要求；心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线；可动心轨辙叉曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。
5 间隔调整。可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。
6 道岔精细调整到位后，各检测项点偏差值应满足道岔施工质量验收标准的相关规定。
7.1.3 轨排一次精调完成后，进行道床板上层钢筋安装及绝缘测试，并安装固定销钉。钢筋绑扎及绝缘测试应符合设计要求，绝缘材料应采用耐腐蚀性材料。

7.2 道岔转换设备安装、工电联调
7.2.1 道岔施工单位应配合电务施工单位进行电务转换设备安装、检测、调试，功能运转正常后，电务施工单位及时拆除电务转换设备。
7.2.2支立道床板及转辙机基坑模板。
1 清理道床板钢筋网片内遗留的杂物。
2 道床板外形尺寸允许偏差应符合表7.2.2-1规定。
表7.2.2-1 道床板外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
顶面宽度
±5
2
道床板顶面与承轨台面相对高差
±3
3
中线位置
2
4
平整度
2/1m
3 转辙机基坑外形尺寸允许偏差应符合表7.2.2-2规定。
表7.2.2-2转辙机基坑外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
深度
±4
2
宽度
±4
3
轴线位置
2
4
轴线偏斜
5
5
平整度
2/1m

7.3道岔轨排二次精调
7.3.1 道床板混凝土浇筑施工前，须对道岔系统进行二次精调。采用轨检小车检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标，根据轨检小车检测数据确定精调数值。
7.3.2 按照《客运专线无碴轨道铁路施工质量验收暂行标准》11.3节道岔组装定位中规定的检验项目对道岔组装质量进行检验。
7.4 道岔轨排固定
7.4.1 道岔精调后，采用轨检小车检测，符合标准后固定轨排。
7.4.2 固定装置应牢固、可靠，防止混凝土浇筑过程中轨排移位。
8 岔区道床板混凝土浇筑
8.1 道床板钢筋施工
8.1.1道床板钢筋施工注意与基础“门”型筋及轨枕钢筋连接，并作绝缘处理。
8.1.2道床板钢筋施工其他事项与基础钢筋相同。
8.2 道床板砼施工
8.2.1道岔轨排调节完成后，对道床板区域进行清洗，立好侧模，经由专业监理工程师检查合格后，既可进行混凝土的灌注工作。
8.2.2道床板混凝土施工前采用自制木盒对钢轨螺栓进行保护，并对道岔钢轨进行包裹，避免因混凝土施工污染螺栓及钢轨。混凝土施工过程中，安排专人对轨枕、螺栓、钢轨进行及时清理。
8.2.3由于轨枕与道床板的混凝土强度不同，再加上灌筑时间上的差异，二者接合面很容易因混凝土收缩徐变而产生缝隙，另外轨枕底部混凝土捣固不密实也易产生缝隙。这些缝隙将导致雨水侵人腐蚀道床板结构，影响道床的使用寿命。为保证施工质量，应加强轨枕四周的捣固，并在轨枕四周与新灌混凝土接触面加涂界面剂，增强新旧混凝土之间的结合，同时采用养护剂进行混凝土养生，以避免徐变缝隙的产生。
8.2.4混凝土施工过程中，主要对道床板钢筋的保护，以免影响其制作质量及绝缘性能。
8.2.5混凝土浇筑完成后，及时封闭施工区域。
8.2.6待混凝土初凝后，松开支撑杆件丝扣，以免混凝土因凝固受力而产生裂缝。
8.2.7对混凝土进行及时养生，且养生时间不得低于14天。
8.2.8待混凝土终凝后，拆除侧模，支撑及调节杆件。及时对调节杆件螺栓孔造成的基础混凝土破坏处进行修复。
8.3混凝土施工注意事项
8.3.1在道岔钢轨部件、垫板、滑床垫板、扣件上加盖临时防护膜，防止水泥砂浆沾污部件。
8.3.2道床板混凝土浇筑达到初凝后，松开扣件螺栓，拆除竖向支撑螺杆，遗留孔洞以同级砂浆填充密实；终凝后拆除横向拉杆。
8.3.3在混凝土凝结及养生期间，由于混凝土产生的水化热，以及道岔在大气温度不同于混凝土凝结时的道岔温度，为防止道岔钢轨在温度作用下产生变形，需对道岔进行保温措施，使道岔整体温度保持稳定。
9道岔应力放散、焊接与锁定
道岔采用铝热焊焊接。道岔焊接及锁定前，根据道岔的轨排单元，分别进行应力放散→焊接→锁定作业循环，最后完成岔首、岔尾与无缝线路的焊联。
9.1基本要求
9.1.1位移观测桩的设置要保证其牢固、可靠、易于观测和不易被破坏。位移观测桩及钢轨上的标记也必须稳固、耐久、便于观测。
9.1.2道岔焊接及锁定前，应对道岔及线路进行检查。保证道岔几何形位符合设计要求；道岔直、曲尖轨方正，可动心轨位置、尖轨尖端与限位器位置正确；道岔方向正确，渡线上的反向曲线或岔后附带曲线圆顺，正矢符合规定，并进行道岔精细调整。
9.1.3道岔的中心和辙叉咽喉（或辙叉理论交点）的位置必须保持不变。
9.1.4直曲基本轨应力放散必须做到彻底，均匀。
9.1.5由于辙叉的刚度较大，具有足够稳定安全储备量，故辙叉部分固定不动，只需将辙叉前后的钢轨扣件拆除放散应力即可。
9.1.6放散与线路锁定过程中应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，尖轨方正。岔与两端无缝线路焊接应在轨面高程、轨向和水平已达到设计标准时，方可施焊。
9.1.7道岔焊接及锁定应在设计锁定轨温范围内进行，在岔尾和岔首分别测量轨温（轨温计应贴在钢轨不被阳光直接照射的一侧的轨腰上），以两处测得轨温的平均值计算作业轨温。根据计算的放散量，确保焊缝在规定范围内（26±2mm），并在钢轨接头标定。
9.1.8施焊时不能进行拉轨作业，轨缝不能满足焊接要求时应先调整好道岔全长及各个焊缝，保证道岔全长偏差不超过20mm。
9.1.9焊接锁定一次完成。先焊岔内，再焊岔与区间连接轨道，相对应位置的接头应同时焊接锁定，以保证其锁定轨差不大于3℃，相邻两段单元轨节锁定轨温之差不得大于5℃。与区间线路锁定时，必须保证道岔在固定区内，并且锁定位置在距离道岔至少25m。
9.1.10焊接前通过铝热焊工艺的焊接型式试验，操作人员必须经过培训合格，取得相应的上岗操作证。
9.1.11道岔胶接绝缘接头焊接前应由电务人员测定电绝缘性能，并应符合《胶接绝缘钢轨技术条件》的规定
9.2设置位移观测桩
9.2.1按照道岔设计施工图，在道岔范围内设置位移观测桩，见图9.2.1。

图9.2.1 道岔位移观测桩布置图
图中“·”表示位移观测桩，A、B、C、分别表示岔前、限位器、岔尾的对应位置的位移观测桩。可以采用如下方法设置位移观测桩：在位移观测桩位置人工挖孔，挖孔
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2拆焊接材料的包装，并记录焊剂的的生产批号及编号；检查砂型是否有裂缝和缺损，焊剂是否有缺陷等。
3 安装砂型，要求砂型的中线与焊缝中线对正，并用夹具夹好，再次检查砂型底部是否对中，是否有杂物，是否损坏等。
4用拌好的封箱泥封堵砂型及夹具，按要求封堵严实，但必须防止封箱泥掉进焊缝里形成夹沙。
5再次确认封堵情况，以防铁水泄露。