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成都地铁武青南路主体结构施工组织设计

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成都地铁7号线3标段武青南路车站
主体结构施工工程

施
工
组
织
设
计

王保书

6月18日

目 录
第一章 工程概况………………………………………………3
第二章 施工准备………………………………………………4
第三章 施工工艺………………………………………………6
第四章 质量控制措施…………………………………………23
第五章 安全保证措施…………………………………………24
第六章 工期保证措施…………………………………………27
第七章 文明施工措施…………………………………………28
第八章 雨季施工措施…………………………………………29
第九章 人员、 机械、 材料配备附表…………………………29

第一章、 工程概况
1、 工程概况
本项目为成都地铁3号线二三期工程土建6标武青南路站主体、 出入口、 风道、 冷却塔土石方外运及回填工程。是成都地铁3号线二期工程的第9个车站, 位于武侯大道与武侯大道铁佛段交叉口, 沿武侯大道大致呈西南、 东北向布置。车站北面为国药集团西南医药有限公司、 成都恒福科技开发有限公司, 南面有优博国际商务楼、 首信首御住宅小区。武侯大道为双向8车道, 车流量很大。地上、 地下地理环境复杂, 施工安全任务较重。
车站为岛式车站, 采用双柱三跨地下二层现浇框架结构, 本站有效站台中心里程为右DK15+925.000, 设计起点里程右DK15+716.000, 终点里程右DK15+759.900, 设计终点里程DK16+005.100, 车站总长289.1m。站台中心里程覆土厚度约3.5m, 标准段间距17m, 标准段宽度为22.7m, 车站主体基坑开挖深度约16.93m。换乘节点段基坑宽度22.7m, 基坑深度约25.52m。本站采用明挖法( 局部盖挖) 施工。盾构工程筹划为小里程端和大里程端均盾构始发。
本车站采用明挖法( 局部盖挖) 施工, 盾构工程筹划为小里程和大里程均为盾构始发。
2、 施工工期
施工计划工期:主体结构计划开工日期: 年 6 月 22 日
主体结构计划完工日期: 年 7 月 19 日
出入口及风停附属结构计划开工日期: 年 5 月 31 日
出入口及风停附属结构计划完工日期: 年 12 月 21 日
实际工期以签订合同时为准。
3、 施工目标
1.1安全目标: 无伤亡事故, 无重大安全事故; 达到成都市现行有关安全文明施工文件、 以及项目部的现场规定和要求。创成都市安全、 文明工地。
1.2质量目标: 达到成都市现行有关工程施工质量规范要求, 并达到项目部现场规定和要求。
1.3工期目标: 服从项目部及上级单位确定的施工进度要求, 如期完成任务。
1.4文明施工目标: 达到项目部现行有关文明施工文件及现场规定很热要求, 争创成都市文明工地。
1.5环境保护目标: 达到项目部现行有关文明施工文件及现场规定很热要求。
4、 编制依据
《招标文件》
《施工图纸》
《成都地铁3号线工程技术要求》
《城市轨道交通技术规范》
《成都市地方有关城市管理规定》
《建设安全管理条例》
《成都市安全文明施工规定》
《建筑施工安全检查标准》( JGJ59- )
《建筑机械使用安全技术规范》(JGJ46- )
其它有关现行技术标准、 规范、 规程

第二章、 施工准备
1、 场地准备
1.1做好临时驻地的安排工作, 做好水、 电、 路、 施工场地的三通一平准备工作。
1.2规划好钢筋和木工的材料堆放场地和制作场地。
1.3清除现场障碍, 搞好道路改迁、 场地平整和场地围护工作。
1.4熟悉图纸, 认真学习相关规范, 做好技术交底。
1.5做好人员、 材料进场实验及机械进场证件的检查、 准备工作。
1.6做好道路及管线改移、 临时设施、 安全防护、 临时道路和现场的排水设施。
2、 施工人员组织和职责
2.1施工组织机构图

2.2机构建制及项目组织形式
工程设置由公司领导及公司各部门人员参加的工程领导小组, 实行项目经理责任制。委派具有实际施工经验且具备项目施工管理人员, 以确保工程质量、 进度等按要求完成。项目部设立技术负责人、 工程负责人、 班长等专业岗位, 分别由具有相应职称者担任。
2.3保证工程组织机构有效运转的措施
选派思想觉悟高、 业务精、 能力强、 服务好的管理人员组成项目管理班子; 建立健全的项目部, 各班长、 技术、 材料、 机械等岗位实行责任制, 并定期对各专业人员进行考核;
强化激励与约束机制, 制定业绩评比奖罚制度。建立工程领导小组现场办公制度, 定期召开现场会, 解决资金、 质量、 进度等的问题;
3、 施工管理人员配备
3.1由公司抽调有实际施工经验和年轻化的现场管理人员, 建立健全的项目管理班组。
3.2根据施工情况, 成立领导班组, 组长为项目经理, 下设钢筋组、 木工组、 支架组、 砼施工组等, 各组互相监督, 互相协调, 统一由项目经理指挥。
4、 职责
4.1 木工组职责: 负责站内结构支架和模板制、 安、 拆的所有工作。
4.2钢筋组职责: 负责站内结构钢筋制作、 安装的所有工作。
4.3 支架组职责: 负责站内结构承重支架和脚手架的安、 拆工作。
4.4砼班组职责: 负责站内结构砼浇筑和缺陷修补工作。
4.5吊装组职责: 负责站内材料的吊运工作。
4.6杂工组职责: 负责配合吊运组吊运材料的装卸和其它材料整理杂活。
第三章、 施工工艺
一、 钢筋施工工艺
主体结构的钢筋表示方法采用现行《混凝土结构施工图——平面整体表示方法制图规则和构造详图》( 11G101-1及其系列) 。
1.各部位钢筋要求:
1.1板
1.1.2所有配置双层钢筋的板, 应加支撑钢筋及拉筋, 以保证双层钢筋位置准确, 拉筋选用详见相关设计图, 支撑钢筋暂选用φ12@600形如。
1.1.3所有板面( 及排水沟等) 均需参照建筑设计图所示的坡度、 排水方向、 位置施工。
1.1.4现浇板的结构标高和建筑面标高的数值, 根据所处位置的不同有所不同, 施工时需仔细核对建筑施工图后方可施工。
1.1.5当跨度大于4米, 要求设预拱度, 其起拱按L/400。
1.1.6板的受压钢筋的锚固长度为伸至梁中线且≥15d; 所有板筋( 受力或非受力筋) 当采用搭接接头时, 其搭接长度要求应满足说明8.3节( 2) 条的规定, 在同一断面的接头钢筋截面面积不宜超过钢筋总截面面积的25％。
1.1.7应严格控制板面标高施工误差。
1.1.8板施工时, 注意按柱、 内部墙体、 轨顶风道等配筋图预留结构钢筋。
1.2梁、 柱
1.2.1对于跨度为6m及6m以上的梁, 悬臂跨度大于2m的梁, 施工要求设预拱度, 其起拱度按L/500。
1.2.2框架梁、 板、 柱相交处混凝土强度等级差大于C5时, 节点处必须按混凝土强度等级最高的一级施工。两种标号的混凝土浇注应( 整体) 连续进行, 不得出现施工缝。
1.2.3除设计图中要求的除外, 框架梁的纵向钢筋不应与箍筋、 拉筋及预埋件等焊接。
1.2.4混凝土墙体( 侧墙、 中隔墙、 内部剪力墙)
1.2.5设置于钢筋混凝土墙体上的孔洞需按( 建施图、 墙体配筋图) 设计图进行布置, 不得后凿。
1.2.6内部钢筋混凝土墙体与侧墙相交时, 水平钢筋需伸入侧墙内不少于规范规定的锚固长度, 当侧墙尺寸小于锚固长度时, 可将在该水平钢筋伸到侧墙外测主筋位置处后弯下锚固。
1.3永久盖挖顶板预留构造柱钢筋
1.3.1永久盖挖顶板底建筑构筑物填充墙需预留构造柱钢筋, 构造柱位置及砖墙与钢筋混凝土墙、 柱连接部位详见主体建筑施工图。
1.3.2凡砖墙与钢筋混凝土墙、 柱连接部位, 钢筋混凝土墙、 柱均应每隔500mm高度留出2根φ10水平拉结钢筋( 一级钢筋) ( 墙厚大于240mm时留3根) , 通长拉结; 砌墙段长度大于5m时或墙长大于2倍层高时, 墙顶宜与梁底或板底拉结, 墙体中部应设钢筋混凝土构造柱。砖墙应砌至楼板底, 并根据构造要求加设圈梁, 圈梁材料采用C30混凝土, 截面宽度同砖墙宽, 高度200mm, 纵向钢筋4φ12, 箍筋φ10@200, 圈梁两端应与构造柱或结构柱、 墙连接; 当砌筑高度超过4m时, 应设置圈梁, 圈梁设置高度一般设在层高中间, 也可结合门过梁设置。构造柱应与各层板、 墙体、 圈梁有可靠连接。
1.4变形缝
车站主体结构内不设变形缝, 只在主体结构与附属结构之间设置变形缝, 变形缝的宽度为20mm, 缝的处理参见相关的结构及防水施工设计图。
2、 钢筋加工
2.1根据现场实际条件, 钢筋加工在现场进行。钢筋堆放场地应做好固定的基础和平整场地, 同时做好钢筋的防雨、 防锈措施, 统一码放。并设置标牌, 进行统一管理。
2.2机械设备的准备

钢筋机械、 机具表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)或容量(m3)吨位(t)
数量( 台)
汽车吊
QY25/8
25T
2
钢筋弯曲机
GW40
φ6～φ40mm
2
钢筋液压弯箍机
W-18
φ6～φ18mm
2
砂轮切割机
J2G-400

2
钢筋切断机
GQ-40
φ6～φ40mm
2
交流弧电焊机
BX2-500
45 KW
4
逆变直流电焊机
HS-630
21 KW
4
钢筋调直机
GT4/14
φ4～φ14
2
钢筋拨肋滚丝机
HGS-40D
4kw
2
气压焊设备

8
钢尺
7.5m( 50m)

共8把
2.3钢筋加工一般要求: 钢筋加工必须放样, 钢筋工长签字确认后按钢筋图尺寸、 型号准确加工, 按不同部位码放整齐并做好标识牌。钢筋加工过程中, 如发现脆断、 焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象, 需根据国家标准对该批钢筋进行化学成份检验或专项检验, 如不合格严禁使用。对于钢筋出现弯曲, 必须进行调直。滚轧直螺纹加工的操作工人、 技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训, 操作工人应经考核后持证上岗。
2.4滚轧直螺纹钢筋接头套丝加工: 直螺纹的连接严格按照施工技术交底施工。
2.5一般钢筋加工: Ⅰ级钢筋搭接时, 端头需加工成180°弯钩, 其圆弧弯曲直径D为钢筋直径的2.5倍, 平直部分长度为钢筋直径的3倍。箍筋两端头均需要加工成135°弯钩, 弯曲直径为4d, 平直部分长度为10d。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径为5d。所有箍筋和拉筋, 尺寸以内径计, 弯起钢筋尺寸以外径计。
2.6钢筋的连接、 绑扎及锚固
2.6.1所有钢筋为双层双向钢筋, 绑扎时焊制架立筋做支撑, 再绑扎上层钢筋。纵向钢筋在内侧, 横向钢筋在外侧, 钢筋连接方法为液压焊连接技术, 同一截面的接头不大于50%, 底板钢筋接头位置上缘钢筋在支座, 下缘钢筋在跨中; 中板和顶板接头下缘在支座, 上缘在跨中; 钢筋保护层采用同强度的水泥砂浆垫块, 保护层厚度迎土侧为50mm, 背土侧为30mm。
2.6.2一般情况下: 采用C35混凝土、 HRB400级钢筋时, 如果钢筋直径大于25mm, 锚固长度取38d; 如果钢筋直径小于25mm, 锚固长度取34d; 采用C35混凝土、 HPB300级钢筋时, 如果钢筋直径大于25mm, 锚固长度取32d; 如果钢筋直径小于25mm, 锚固长度取29d。采用C30混凝土、 HRB400级钢筋时, 如果钢筋直径大于25mm, 锚固长度取41d; 如果钢筋直径小于25mm, 锚固长度取37d; 采用C30混凝土、 HPB300级钢筋时, 如果钢筋直径大于25mm, 锚固长度取36d; 如果钢筋直径小于25mm, 锚固长度取32d。未详尽情况, 按”11G101-1、 11G101-2、 11G101-3图集”中参数取值。
2.7玻璃纤维筋的搭接长度及锚固长度: 玻璃纤维筋桩中充分利用纤维筋材料设计强度时, 桩配筋中其锚固长度和搭接长度不小于现行《混凝土结构设计规范》( GB50010- ) 规定的同直径螺纹钢筋的1.25倍,且不应小于40倍的筋材直径。抗拉强度设计值不小于350Mpa。弹性模量不小于40GPa。
2.8箍筋: 箍筋必须为封闭式, 梁、 柱非焊接箍筋的末端应做成135°弯钩, 弯钩端头平直段长度不应小于10d, 且应正反交错放置。
2.9受力主筋的弯折: 为避免弯折钢筋弯弧下混凝土发生局部压碎破坏, 受力主筋的弯弧应满足表4-3-1的规定。
弯折钢筋的弯弧半径表4-3-1
弯钩弯折位置
受力主筋直径
d≤25
d>25
顶板、 底板、 顶纵梁、
底纵梁与边墙的节点
6d
8d
其它节点
4d
6d
3、 各部位钢筋绑扎流程
3.1底板
根据设计图纸要求, 钢筋绑扎方向, 横向在外侧, 纵向在内侧。施工工艺流程: 放线→铺设横向下筋→铺设纵向下筋→支垫块→焊架立筋→铺设纵向上筋→铺设向上筋→加强带筋→绑扎固定→墙、 柱插筋→设置钢边止水钢板→焊接杂散电流网→下预埋件和安装内部结构插筋。
3.2墙体
施工工艺流程: 焊接墙板立筋→画水平钢筋间距→绑扎竖钢筋、 构造钢筋→绑扎水平钢筋→绑定位拉钩筋、 垫块→止水钢板安装。
3.3顶板
工艺流程: 清理模板→模板上画线→铺设预埋铁件、 吊钩→铺设下层钢筋、 垫块→绑上层钢筋。
3.4节点角部附加钢筋: 当受力钢筋直径d≥25毫米时, 为了使节点外角不出现过大的素混凝土区, 应按照下图增设φ10角部附加筋, 角部附加筋两端与主筋扎牢。如下图所示:
2.5拉筋: 本车站中顶板及外墙中拉筋均采用梅花形布置。墙体钢筋用φ10@450×450的拉钩; 中板和顶板用φ10@300×300的拉钩呈梅花形布置。钢筋绑扎应做到横平竖直、 牢固, 且无松扣、 脱扣、 顺扣现象。
3、 质量要求
3.1钢筋加工的允许偏差

钢筋加工允许偏差表
序号
项目名称
允许偏差值
检查方法
1
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±10mm
钢尺检查
2
弯起钢筋的弯折位置
±20 mm
钢尺检查
3
弯起点高度
±5 mm
钢尺检查
4
箍筋内净尺寸
±5 mm
钢尺检查
3.2钢筋加工验收: 所有加工钢筋, 包括端头弯曲部分的弧度、 长度、 平直部分长度、 角度均需满足设计及相关规范及规程的要求。钢筋连接工程开始前和施工过程中, 应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验。随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查, 钢筋与连接套规格一致, 接头外露丝扣长度不大于完整一周。
3.3钢筋绑扎质量要求
钢筋安装允许偏差及检查方法表
项 目
允许偏差( mm)
检查方法
绑扎骨架
宽、 高
±5
尺量
长
±10
受力主筋
间距
±10
尺量
排距
±5
弯起点位置
15
箍筋
间距
±10
尺量连续5个间距
保护层厚度
基础
±10
尺量
柱、 梁
±5
板、 墙、 壳
±3
滚轧直螺纹
外露整扣
≯1个
目测
梁、 板受力钢筋搭接锚固长度
入支座、 节点搭接
＋10、 -5
尺量
入支座、 节点锚固
±5
4、 钢筋的连接:
结构构件的受力钢筋可采用焊接或机械连接。焊接接头形式及质量应符合《钢筋焊接及验收规程》( JGJ18- ) 的规定; 机械连接接头形式及质量应符合《钢筋机械连接技术规程》( JGJ107- ) 的规定; 接头位置在结构受力较小处。
钢筋的连接根据规范要求可采用: 绑扎搭接; 机械连接或焊接。当受拉钢筋直径大于25mm; 受压钢筋直径大于28mm时, 不宜采用绑扎搭接接头。
4.1绑扎搭接:
钢筋的绑扎接头长度详见后表。搭接长度范围内需设置加密箍筋, 其直径同原构件箍筋, 间距不大于搭接钢筋较小直径的5倍且不大于100。当受压钢筋直径大于25mm时, 应在搭接接头的两个端面外100mm范围内设置2个箍筋。受拉钢筋绑扎搭接接头长度应根据同一连接区段内的钢筋搭接接头面积百分率按下式计算: Ll=ξl×la, 且不应小于300mm。
ξl—纵向搭接钢筋接头长度修正系数值:
纵向搭接钢筋接头
面积百分率( %)
≤25
50
100
ξl
1.2
1.4
1.6
4.2焊接:
钢筋的焊接长度: 单面焊接取10d, 双面焊接取5d。钢筋焊接前必须按施工条件进行试焊, 合格后方可正式施作, 焊接接头的类型和质量应符合现行《钢筋焊接及验收规程》( JGJ 18- ) 的要求。钢筋焊接连接接头的连接区段长度见下表, 凡接头中点位于该连接区段长度内的焊接接头均属于同一连接区段。
4.3机械连接:
钢筋的机械连接应优先采用等强直螺纹机械连接, 并严格按国家相应的规范要求施工。在施工中采用的钢筋接驳器必须是经成都市建委等有关部门批准认可的合格产品, 并已在成都市的工程中有实践经验, 符合有关技术规程的规定, 并经过现场实验合格后方可采用。
钢筋接驳器: 盖挖顶板预留接驳器为Ⅰ级, 其余部位接头率小于50%时可采用Ⅱ级。
钢筋的连接区段长度L为( 表中d为纵向受力钢筋的较大直径)
绑扎搭接
焊接
机械连接
1.3Ll
35d或500( 较大值)
35d
受力钢筋的接头位置应相互错开35d且不小于500mm, 同一连接区段内的纵向受力钢筋的焊接接头面积百分率, 对纵向受拉钢筋, 不应大于50％。钢筋接头不应设置在梁端、 柱端的箍筋加密区。当无法避免时, 应采用满足等强度要求的高质量的机械连接接头。
4.4液压焊
4.4.1检查设备、 气源→钢筋端头制备→安装焊接夹具和钢筋→试焊、 作试件→施焊→卸下夹具→质量检查
4.4.2 检查设备、 气源、 确保处于正常状态。
4.4.3 钢筋端头制备: 钢筋端面应切平, 并宜与钢筋轴线相垂直; 在钢筋端部两倍直径长度范围内, 若有水泥等附着物, 应予以清除。钢筋边角毛刺及端面上铁锈、 油污和氧化膜应清除干净, 并经打磨, 使其露出金属光泽, 不得有氧化现象。
4.4.4 安装焊接夹具和钢筋: 安装焊接夹具和钢筋时, 应将两钢筋分别夹紧, 并使两钢筋的轴线在同一直线上。钢筋安装后应加压顶紧( 25钢筋预压力宜为10MPa) , 两钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。
4.4.5 试焊、 作试件: 工程开工正式焊接之前, 要进行现场条件下钢筋气压焊工艺性能的试验。以确认气压焊工的操作技能, 确认现场钢筋的可焊性, 并制成最佳的焊接工艺试验的钢筋从进场钢筋中截取。每批钢筋焊接6根接头, 经外观检验合格后, 其中3根做拉伸试验, 3根做弯曲试验。试验合格后, 按确定的工艺进行气压焊。
4.4.6 钢筋气压焊时, 应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法、 二次加压或三次加压法焊接工艺。在两钢筋缝隙密合和镦粗过程中, 对钢筋施加的轴向压力, 按钢筋横截面积计, 应为30~40MPa。为保证对钢筋施加的轴向压力值, 应根据加压器的型号, 按钢筋直径大小事先换算成油压表读数, 并写好标牌, 以便准确控制。
4.4.7 钢筋气压焊的开始宜采用碳化焰, 对准两钢筋接缝处集中加热, 并使其内焰包住缝隙, 防止钢筋端面产生氧化。
4.4.8钢筋气压焊中, 经过最终的加热加压, 应使接头的镦粗区形成规定的合适形状; 然后停止加热, 略为延时, 卸除压力, 拆下焊接夹具。
4.4.9在加热过程中, 如果在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象, 应将钢筋取下重新打磨、 安装, 然后点燃火焰进行焊接。如果发生在钢筋端面缝隙完全密合之后, 可继续加热加压, 完成焊接作业。
4.4.10质量检查:
在焊接生产中焊工应认真自检, 若发现偏心、 弯折、 镦粗直径及长度不够、 压焊面偏移、 环向裂纹、 钢筋表面严重烧伤、 接头金属过烧、 未焊合等质量缺陷, 应切除接头重焊, 并查找原因及时清除。
二、 模板施工 工艺
1质量要求
混凝土外露面的木模板, 必须厚度均匀且表面光滑, 制成的模板拼缝严密、 不漏浆。 模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂, 应做到在拆卸时不致损坏混凝土。脚手架钢管采用外径48mm、 壁厚3mm。
2、 机械准备:

木工机械、 机具表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)或容量(m3)吨位(t)
数量( 台)
汽车吊
QY25/8
25T
2
圆盘锯

2
手工电锯

20
逆变直流电焊机
HS-630
21 KW
3
钢尺
50m

2
手持电钻
博世26DRE

5
冲击钻
锐奇2520E 

5
云石机
日立4SB2

10
安全帽
AQM

120
安全带
200mx0.04m

60

3、 模板支架施工准备
底板模板安装工序为 绑扎钢筋→安装堵头模板→安装下角模板→上翻梁模板→加固模板→砼浇筑→拆模板→清理
中板和顶板模板安装工序为清理→放立柱、 梁体模板就位线→安装底托、 支架→安装侧墙及堵头模板→加固侧模板及横向顶托→调整模板垂直度→安装梁体、 中板( 或顶板) 顶托、 槽钢、 模板→绑扎钢筋→砼浇筑→拆模→清理。
施工顺序流程
模板采用20mm胶合板作为模板, 采用5×10cm木方和φ48mm钢管进行加固。模板面须平整, 无空洞, 拼缝要严密。模板质量好坏直接影响结构混凝土质量, 这方面须指定专人负责, 严格控制模板质量。
浇筑混凝土前, 模板必须清理干净, 底部应完全没有锯末、 刨花、 铁锈、 污垢, 渣土或其它杂物。 
浇筑混凝土前或浇筑中, 模板出现变形、 跑模等不良情况时, 应停止施工, 直到缺陷被改正为止。严格防止”跑模”现象发生。模板支架拆除,  在拆除模板前, 应通知监理工程师并取得同意。应保证不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达到足够的强度前不得拆模。
 不承重的垂直模板, 应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除。如侧墙模板的拆除影响到顶板支架也要拆除, 则不得拆除侧墙模板。承重模板应在混凝土的强度达到设计强度时方能拆除。
4、 模板支架安装
场地平整→基础承载力实验、 材料配备→定位设置通长脚手板、 底座→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆( 搁栅) →剪刀撑→连墙件→铺脚手板→扎防护栏杆。
顶板支架采用碗扣式脚手架作为支撑架。搭设参数: 600mm×600mm×1200mm; 梁下300mm×600mm×1200mm竖向每步距增加一根通长钢管与立杆采用防滑扣件连接牢固, 普通通长Φ48mm钢管采用对接扣件连接。
支架纵横向均设置间距5m-8m剪刀支撑, 加强支架的稳定性, 剪刀支撑的搭接
剪刀撑示意图
长度1000mm, 设置不少于2个旋转扣件。剪刀撑间隔为5跨, 倾斜角为45～60°。
竖向剪刀撑两个方向的斜杆分别设置在立杆的两侧, 底端与地面顶紧; 采用旋转扣件固定在与之相交的立杆或水平杆上, 旋转扣件的中心靠近支架的主节点。
车站端墙模板支架没有水平对撑着力点, 不能采用对撑钢管的方式支立, 故采用斜撑钢管进行加固。施工底板( 中板) 位置时预埋Φ22钢筋, 纵横间距为600×900mm, 预埋钢筋露出板面100～150mm, 斜撑采用Φ48×3.5mm钢管, 斜撑底部与预埋钢筋焊接。
端模板钢管支撑示意图
支架安装严格按项目部施工技术交底施工, 并应满足一下要求:
安装模板前, 必须首先由放样员定出模板安装线, 保证各结构部位正确。然后开始拼装碗扣支架、 铺设模板, 顶板模板预留全跨度长度的1‰-3‰抛高量。

顶板模板示意图
纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
当立杆基础不在同一高度上时, 必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定, 高低差不大于1m。
支架材料允许偏差表
序号
项目
允许偏差△( mm)
检查工具
备注
1
焊接钢管尺寸( mm)
外径48
壁厚3.5
±0.5
±0.36
游标卡尺

2
钢管两端面切斜偏差
1.7
塞尺、 拐角尺

3
钢管外表面锈蚀深度
≤0.18
游标卡尺

4
钢管弯曲
①各种杆件钢管的端部弯曲l≤1.5m
≤5

②立杆钢管弯曲
3m＜l≤4m
4m＜l≤6.5m

l≤12
l≤20

③水平杆、 斜杆的钢管弯曲l≤6.5m
l≤30

④可调托撑支托板变形
1.0
钢板尺
侧墙模板为单面P6015组合钢模板、 Φ48mm钢管和100×100mm方木组合结构施工; 由于防水要求需采用满堂脚手架进行对撑, 同时在横断面及纵断面方向每4-6m设剪刀撑。另一侧采用围护结构作为外模。脚手支架采用Φ48mm钢管, 壁厚3mm; 脚手管间联接采用专用扣件连接, 测力扳手扭力不小于50N.m。 
侧模板示意图
梁体钢管支架间距300mm×600mm×1200mm, 底模和侧模均采用15mm厚竹胶板, 次楞采用50×100mm方木, 间距200mm, 主楞采用Φ48×3.5mm双钢管, 对拉体系采用Φ14对拉杆横竖间距600mm, 对拉杆配”3”型扣件及双螺母。
梁体断面图
下液角模板的安装:
底板与侧墙连接处的倒角模板采用专用角模板, 块与块之间用U型卡固定。模板背面采用采用5×10cm木方和φ48mm钢管相连, 对拉筋加固。

底板角模板示意图
上液角均为300×600mm, 模板采用厚度为15mm的竹胶板、 100×100mm的方木、 外径48×3.5mm的双钢管, 下部增加斜钢管支撑, 钢管采用Φ48×3.5钢管, 将手里传导至地面和支架上。
施工缝堵头模板支设方法:
由于车站工作面较长, 施工需分段进行, 每个施工缝的位置需按项目部规划设置, 还要考虑到不能和中板、 底板、 顶板和侧墙的附属设备相干扰。施工缝的堵头模板采用15mm厚竹胶板, 止水带两侧各一块, 宽度根据墙、 板厚度确定, 在模板上按钢筋间距切割方槽, 方槽大小根据分部钢筋规格确定, 深度与保护层相同, 最后方槽采用小模板封闭; 纵向次楞采用50×100mm方木, 置于止水带两侧; 主楞采用Φ48mm双钢管, 间距600mm, 主楞用Φ12mm水平拉杆进行加固, Φ12mm水平拉杆焊接于底板、 中( 顶) 板及侧墙的水平钢筋上。
堵头模板示意图

模板安装、 预埋件、 预留孔允许偏差表
序号
项 目
允许偏差
( mm)
检查频率
检验方法
范围
点数
1
相邻两板表面高低差
刨光模板
1
每
个
构
件
4
用尺量
不刨光模板
3
2
表面平整度
刨光模板
3
4
用2m直尺验
不刨光模板
5
3
模
内
尺
寸

宽
柱、 桩
+2、 -5
1
用尺量
梁、 桁架
+2、 -5
板
+2、 -3
高
柱、 桩
+2、 -5
1
用尺量
梁、 桁架
+2、 -5
板
+2、 -3
长
柱、 桩
0、 -10
1
用尺量
梁、 桁架
±10
板
±5
4
侧向弯曲
柱、 桩
L/1000, 且≯15
每个构件
1
沿构件全长拉线量最大矢高
梁、 桁架
L/1500, 且≯15
板
L/1000, 且≯15
注: 表中L为构件长度、 H为构筑物的高度。
三、 砼施工工艺
1、 混凝土材料
1.1配制耐久混凝土的水泥可采用品质稳定的硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥, 其强度等级不低于42.5号, 车站大致积浇注混凝土时避免采用高水化热水泥。宜使用非碱性活性骨料, 当使用碱活性骨料时, 混凝土中的最大含碱量为3.0Kg/m³。混凝土中的最大氯离子含量为0.06%。
1.2配制耐久混凝土所用的矿物掺和料应符合下列要求: 矿物掺和料应选用品质稳定的产品, 其品种宜为粉煤灰、 磨细粉煤灰、 磨细矿渣粉、 硅灰或几种掺和料复配而成的复合掺和料。使用复合掺合料时, 其品种和用量应经过实验确定。
1.3配制耐久混凝土的骨料应符合下列要求: 质地均匀坚固, 粒型及级配良好, 空隙率小( 粗骨料堆积密度一般大于1500kg/m³, 对较密集石子如石灰岩大于1600 kg/m³,即空隙率约不超过40％; 对不同细度模数的砂子, 控制5mm、 0.63mm和0.16mm的累计筛余量分别为0～5%、 40～70％和95％) 。粗骨料的压碎指标不大于10％, 吸水率不大于2％, 针、 片状颗粒不宜超过5％。对于可能处于干湿循环下的混凝土, 粗、 细骨料的含泥量应分别低于0.7％和1％; 粗、 细骨料中的水融性氯化物折合氯离子含量应均不超过骨料重的0.02％, 硫酸盐及硫化物中SO42-离子的含量应均不超过骨料重的0.5％。对于可能处于潮湿环境的混凝土, 当混凝土中含碱量不明时, 不得采用有潜在活性的骨料, 如需条件所限制必须采用时, 应采取抑制碱骨料反应的可靠措施并经过专门的检测和论证。
1.4配制耐久混凝土的化学外加剂及其使用应符合下列要求: 各种外加剂应有厂商提供的推荐掺量与相应减水率, 主要成分(包括复配组分)的化学名称, 氯离子含量百分比, 含碱量,以及施工中必要的注意事项如超量或欠量使用时的有害影响、 掺和方法, 和成功的使用证明等。当混合使用各种外加剂时, 应事先测定它们之间的相容性。外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.02%, 高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15％。
1.5混凝土拌和用水应符合相关规范要求。
1.6砼标强度: 临时立柱基础桩桩芯( 非抗拔桩) : C30水下混凝土; 临时立柱基础桩桩芯( 抗拔桩) : C35、 P10水下混凝土; 冠梁: C30; 喷射混凝土: C20早强混凝土; 垫层: C20细石混凝土; 盖挖顶板、 顶梁砼: C35、 P8; 柱: C45; 暗柱: C35、 P8。

1、 机械准备:
砼机具、 工具表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)或容量(m3)吨位(t)
数量( 台)
长臂砼泵
70m

1
砼罐车
10m3

插入式振捣棒
ZX50

20
插入式振捣棒
ZX70

4
平板振动器
WY-3.5

2
铁锨

20
铁抹子

10
塑胶抹子

10
2、 砼进场
严格控制混凝土的配合比, 坍落度偏差过大的混凝土不得进入料斗, 严禁向料斗加水。混凝土泵进料斗时, 应安置网筛并设专人监视喂料, 以防粒径过大骨料或异物进入混凝土泵造成堵塞。
安全使用及操作应严格执行使用说明书和其它有关规定。操作人员必须经过专门培训合格后方可上岗操作。混凝土泵经全面检查后方能开机进行空运转, 启动后, 应先泵送适量的水, 以湿润混凝土泵的料斗及其它部位。经泵送水检查后, 采用1:2水泥浆。水泥浆不得集中浇筑在同一处。泵送完毕后, 应将混凝土泵和输送管清洗干净。
浇筑墙柱混凝土时, 出口离模板内侧面不应小于50mm, 而且不向模板内侧面直冲布料, 也不得直冲钢筋骨架。浇筑板混凝土时, 应均匀布料, 不得在同一处连续布料。
3、 混凝土浇筑
浇筑前将模板内的垃圾、 泥土、 木屑等杂物及油污清除干净, 并确保钢筋的保护层垫块已垫好。待底板钢筋、 模板、 预埋件、 止水钢板安装等完成并经现场监理和质检员验收合格后即可开盘浇筑砼。
采取分段、 分层施工, 分层厚度为500mm, 根据施工流水段划分, 依序施工。砼浇筑完后进行测温, 并加强保温覆盖确保砼表层不开裂。
砼浇筑顺序: 垫层→底板→立柱→侧墙→中板→立柱→侧墙→顶板→防水层
由于道路交通拥挤而造成混凝土在运输过程中塌落度的损失应事前考虑, 不得向罐内加水。随混凝土罐车备一定数量的( 数量现场试验员确定) 混凝土泵送剂, 根据需求由混凝土搅拌站人员适量掺加, 经搅拌车搅拌后, 再进行浇筑。本工程侧墙采用商品混凝土泵送浇筑, 分段、 分层浇筑, 分层厚度为50cm, 保证连续浇筑。
使用振捣棒要快插慢拔, 插点均匀排列, 逐点移动, 每点的移动时间为20-30秒, 按顺序进行, 不得遗漏, 做到均匀振实。移动间距不大于60cm, 见图1。振捣上一层时插入下层5cm, 以消除两层间的接缝。振捣到混凝土表面水不在明显下沉, 不在出现气泡, 表面出现灰浆为准。振捣前将钢筋恢复到原位, 振捣时不可随意撬动钢筋。
振捣棒移动间距30-40cm, 每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为止, 为使上下两层结合成整体, 振捣器应插入下层混凝土5cm。浇筑混凝土时设专人负责查看止水带的情况, 若有倾斜或走形变样时立即校正并固定牢靠, 保证止水钢板埋置的准确。
4、 混凝土养护
底板砼浇筑12小时后, 裸露表面及时用塑料布、 土工布浇水养护, 每天浇水养护次数不得少于三次, 延长养护时间, 保持表面润湿, 以提高抗裂能力, 养护时间为15天。
5、 成品保护
要保证钢筋和垫块的位置正确, 不得踩踏楼板、 楼梯的分布筋、 弯起钢筋, 不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道, 保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。
不得用重物冲击模板, 不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏, 应搭设跳板, 保持模板的牢固和严密。混凝土强度达到1.2MPa前不得在其表面上踩踏。
对阳角等易破坏的地方, 应当有保护措施。冬季施工在已浇筑的楼板上覆盖时, 要在脚手板上操作, 尽量不踏脚印。
浇注混凝土时, 要对已经完成好的成品进行保护, 对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净, 洒落的混凝土也要随时清理干净。
现浇混凝土结构尺寸偏差表
项 目
允许偏差( mm)
检验方法
轴线位置
基础
10
尺量
独立基础
10
墙、 柱、 梁
5
垂直度
层高
≤5m
5
经纬仪或吊线、 尺量
>5m
8
全高( H)
H/1000且≤30
标高
层高
±5
水准仪或拉线、 尺量
全高
±30
截面尺寸
±5
尺量
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺
角、 线顺直度
3
拉线、 尺量
保护层厚度
基础
±5
尺量
柱、 梁、 墙、 板
＋5、 -3
楼梯踏步板宽度、 高度
±3
尺量
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
3
预留洞中心线位置
10
钢尺检查
四、 盖挖顶板结构施工注意事项和主要技术措施
1、 主体结构构件受力钢筋的接头位置除满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》( GB50204- ) 、 《钢筋焊接及验收规程》( JGJ 18- ) 以外, 尚应注意顶板梁、 板的受力方向, 正确判定各截面的受拉面, 以选定钢筋施工连接的最佳位置。
2、 盖挖顶板下侧墙、 框架柱及出入口后期施工结构部位预埋钢筋接驳器, 预埋钢筋接驳器的强度不应小于主筋