第九部分泄洪放空洞工程施工.doc

第九部分泄洪放空洞工程施工
第九章 泄洪放空洞工程
9.1土石方明挖与支护工程施工
9.1.1概述
9.1.1.1 工程概况
泄洪放空洞平面介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝轴线右岸偏上游，由进口引渠段、有压洞身段、控制段、无压洞身段、出口挑流消能工段组成，水平总长约922.5m（含引渠）。隧洞进口底板高程确定为1260.0m，有压洞身段为直径7.0m的圆形断面，长498.3m，坡度i=0，于桩号0+169.750处设事故平面钢闸门与其闸门井；后接洞内工作闸室，闸室内设置一5.5×6.0m弧形钢闸门；下游段为无压隧洞，长321.9m，纵向坡为i=0.0817，断面5.5×9.588m直墙拱城门洞型。出口消能采用等宽连续式鼻坎消能型式。
土石方明挖与支护工程包括进口引渠段、事故门的竖井进口、出口挑流消能段以与进出口洞脸的土石方开挖与支护。进口引渠开挖长度约50m，开挖边坡1：1～1：0.75，每隔10m左右设一层宽4m的马道，开挖边坡最大垂直高度35m左右。开挖的边坡，高程1270.8m以上的支护，采取Φ22系统锚杆挂φ6@250网、喷C20混凝土支护；Φ25系统锚杆、0.3×0.3m的C20混凝土格构梁、格构间砌M10浆砌石护坡；以与Φ25系统锚杆、0.35×0.35m的C20混凝土格构梁护坡等三种型式。其中Φ22锚杆为长3.0m、间距1.5m，Φ25锚杆长9.0m、间距2.9m、排距2.0，格构梁间排距同Φ25锚杆。高程1270.80m以下采取Φ25系统锚杆支护。锚杆长9m、间排距均为2.0m。
事故检修门的竖井进口开挖边坡为1：1，开挖高度10m左右。开挖的边坡采用Φ25系统锚杆、混凝土框格护坡。
出口挑流消能段开挖长度约54m，开挖边坡为：高程1243m以上1：0.2、以下则为直立边坡，每隔15m设一层宽1.5m的马道，高程1243m以下则为直立边坡，在1235m高程设一条宽1.0m的马道，开挖最大垂直高度50m左右。对1243m以上的开挖边坡，采取Φ25系统锚杆，挂网喷护，锚杆长3.0m、间排距2.0m，钢筋网为φ6@250，喷护混凝土为C20、厚100mm。
9.1.1.2 工程地质条件
进口明渠段长约50m，分布的地层为永宁镇组第四段（T1yn4）深灰色薄至中厚层白云岩夹灰质白云岩、泥质白云岩、角砾状白云岩，强风化严重，岩体强度低，边坡稳定差。出口段岩性为T1yn1中厚至厚层灰岩，基岩裸露，边坡主要为逆向和斜向坡，边坡稳定性较好。
9.1.1.3 开挖与支护主要工程量
泄洪放空洞工程土石明挖工程量为64181m3，其中土方明挖18030m3，石方明挖量46151m3。支护工程量为：C20喷射混凝土135m3，Φ25锚杆（长9.0m）707根、Φ25锚杆（长3.0m）391根，C20格构梁混凝土612m3，挂网钢筋6t。各部位工程量见表9-1。
表9-1 土石方明挖与支护主要工程量表
序号
项目名称
单位
工程量
备 注
1
引渠段
土方明挖
m3
16327

2
石方明挖
m3
38095

3
C20喷护混凝土
m3
28

4
边坡支护挂网钢筋
t
1

5
锚杆
Φ25、长9.0m
根
596

6
Φ25、长3.0m
根
123

7
C20格构梁混凝土
m3
535

8
M10浆砌石
m3
936

9
竖井段
土方明挖
m3
970

10
石方明挖
m3
1455

11
Φ25锚杆、长9.0m
根
111

C20格构梁混凝土
m3
77

12
出口段
土方明挖
m3
733

13
石方明挖
m3
6601

14
C20喷护混凝土
m3
107

15
边坡支护挂网钢筋
t
5

16
Φ25锚杆、长3.0m
根
268

9.1.2 明挖与支护施工方案
9.1.2.1 施工布置
（1）道路布置
根据施工总进度计划要求、开挖程序与开挖工作面的布置，结合弃渣场的位置，主要的开挖施工道路布置为：泄洪放空洞引渠段开挖的弃渣通过右岸1号支线运至1号堆渣场；出口段开挖的弃渣通过右岸5号支线、经右岸3号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。竖井进口开挖的弃渣经右岸1号支线运至1号堆渣场。 道路具体布置与道路特性见平面布置章节。
（2）施工供风
明挖施工用风主要有：100B潜孔钻、手风钻、喷护用风等。泄洪放空洞引渠段作业面需风40m3/min，由布设在溢洪洞进口右侧1365m高程的3号固定供风站提供。出口作业面需风40m3/min，由布设在距溢洪洞出口右侧150m处的右岸5号支线上方的5号固定供风站提供。采用供风主管和支管引至施工工作面。
（3）施工供水
混凝土、砂浆拌和与养护用水由设在右岸的高位水池（由水厂提供）供给，其他施工生产用水由设在右岸的移动水箱提供。
（4）施工供电
明挖施工用电主要为喷护、照明等，引渠段作业面需用电150kW，由业主提供的布设在右岸的4号供电点变压器提供。出口作业面需用电60kW，由布设在5号固定供风站的附近的7号变压器提供。
9.1.2.2 土方明挖
土方明挖采用自上而下分层分段开挖的方法。同一层面开挖施工，按照“先土方开挖，后石方开挖”的顺序进行，使开挖面同步下降。土方边坡对于机械能到达的部位采用2.0m3液压反铲清挖，220HP推土机辅助推运，人工配合修整形成坡面；机械不能到达部位采用小型机具配合人工开挖。土方开挖采用2.0m3反铲挖装、20t自卸汽车拉运。
9.1.2.3 石方明挖
开挖采用边坡预裂、毫秒微差、梯段爆破法进行，梯段高度不超过15m。预裂孔采用100B造孔，主爆孔则采用LM-500C液压钻机造孔，先周边预裂，后毫秒微差松动爆破。预裂孔孔距为0.8m，孔径76mm；主爆孔孔径89 mm，初拟孔距3.2m，排距2.4m。主爆孔采取人工全耦合柱状连续装药；预裂孔采用条形炸药柱状分段不耦合装药。控制爆破单响药量不大于300kg；采用孔外延时、孔内接力起爆网络。
建基面底部与马道预留2m保护层采用水平预裂，手风钻造孔，孔径42mm，孔距0.5m，线装药密度350～550g/m。
每一梯段开挖完成后，与时进行支护，岩面的喷护混凝土在开挖面暴露7天内完成，即采用边开挖边支护的方式进行施工。
9.1.2.4 支护
每一梯段开挖完成后，与时进行支护，岩面的喷护混凝土在开挖面暴露7天内完成，待上一梯段开挖成型的坡面支护完成后，再进行下一梯段的爆破作业。即采用边开挖边支护的方式进行施工。
9.1.3 明挖与支护施工方法
9.1.3.1土方开挖
（1）施工工艺
施工工艺流程见图9-1。
施工准备
测量放线
液压反铲挖装
人工配合反铲修整边坡
自卸车运至渣场
验收、转入下道工序

图9-1 土方明挖施工工艺流程图
（2）开挖方法
1） 测量放样：利用莱卡TCR402型全站仪，花杆与卷尺相结合，实地放样开挖坡口线，打桩并用白灰线标识，将成果报监理工程师批准后进行施工。
2）截水沟施工：在土方开挖前，在距开挖开口线外3～5m范围内开挖修筑截水沟，拦截坡顶以上的来水，避免对开挖的坡面造成冲刷。
3）植被清理：开挖前清理开挖区域内的杂草、树根、垃圾、废渣等，清表同土方开挖施工同步进行。清理由人工配合2.0m3液压反铲与220HP推土机进行。清理区域延伸至施工图纸所示最大开挖边线外侧至少2m的距离。地形坡度较陡部位，清理范围按监理工程师的要求实施。
4）边坡开挖按照测量放样的开口线自上而下分层进行，层高4～5m。同一层面开挖施工按照“先土方开挖，后石方开挖，再边坡支护”的顺序进行，使开挖面同步下降。对堆积层中的大孤石，则采用手风钻浅孔、小炮清除。施工中开挖层面保持里高外低，以利排水和出渣。
5）反铲开挖时，坡面与马道均预留20～30cm的保护层，由人工挂线、铁锹配合十字镐削坡成型，边坡坡比用全站仪与坡尺控制。
6）开挖成型的边坡，须与时按设计要求进行支护，每一级马道以上的坡面支护完成后，方可进行马道以下的坡面开挖。
7）弃渣处理
开挖的弃渣，对自卸汽车能到达的部位，则直接装车，对自卸汽车不能到到的部位则由220HP推土机推运至自卸汽车能达到的部位，再装车外运。弃渣均采用 2.0m3液压反铲挖装，20t自卸汽车运至弃渣场，220推土机与时整平。引渠段与竖井开挖弃渣运至1号弃渣场，其中引渠段运距700m，竖井运距1650m，出口弃渣运至2号弃渣场，运距1990m。
8）边坡稳定与安全应急措施
在整个施工期安排专人进行安全观测、监测，开挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象，立即暂停施工并采取应急抢救措施，使危害减到最小程度，并与时通知监理工程师。必要时，按照监理工程师的指示设置观测点，与时观测边坡变化情况并做好记录。对于浅表性滑动面，采用液压反铲削除滑动体，降低滑动体高度。
9.1.3.2石方明挖
（1）施工流程
开挖施工流程见图9-2。
（2）现场爆破试验与钻爆参数确定
1）现场爆破试验：为了确保开挖质量，加快施工进度，在开挖前期和整个开挖过程中，将持续进行现场爆破试验和爆破监测，通过现场试验和监测，确定并与时调整各种爆破参数和爆破效果的有关数据，不断优化爆破设计，改进施工方法和安全防护措施。为了加强此项工作，将专门选派专业技术人员和技术工人组成爆破试验监测组。试验时间、地点结合开挖施工进度选定。
溢洪洞石方开挖施工中，通过爆破试验，研究和解决优质高效、安全可靠的爆破技术问题；并通过改变孔径、孔深、孔排距、装药结构、起爆网络等参数进行比较，不断优化钻爆参数指导石方开挖施工，使石方开挖满足质量与进度要求。
连线检查、警戒
施工准备
测量放线
钻 孔
起爆
反铲装车
边坡修规
安全处理
自卸车运渣
验　　收
转入下一循环作业层
边坡支护
爆破设计已获监理审批
装药、连线

图9-2 石方明挖施工流程图
石方开挖的爆破试验必须满足下列要求：
①试验必须得出合理的钻爆参数和起爆方式，以确保开挖的质量、安全和进度；
②试验参数除根据直观的爆破效果判断是否合理之外，还必须符合爆破破坏范围试验和爆破地震效应试验结果进行综合分析确定；
③试验所用的观测方式、仪器设备以与分析计算方法、经验公式等，都必须是在我国水电工程爆破试验中采用过的和比较成熟的。
④钻爆控制技术试验：选择合理的爆破参数。
⑤爆破工程师按地形地质条件，做出爆破设计，报监理和业主审批后，组织实施，爆破工程师现场检查，各种钻爆参数合格后联网。
⑥爆破后，爆破工程师现场检查爆破效果。为正式的钻爆是否修正爆破参数提供依据。
2）钻爆参数确定：依据本工程地质情况，初步拟定泄洪放空洞石方明挖爆破参数，详见表9-2、9-3、9-4。最终的爆破参数通过上述的爆破试验方法确定。
表9-2 梯段爆破初拟参数表（梯段高度10m）
序号
分项名称
符号
单位
数值
说明
1
梯段高度
H
m
10

2
孔径
D
mm
89
LM-500C钻机
3
孔距
a
m
3.2

4
排距
b
m
2.4

5
钻孔深度

m
10

6
钻孔倾角
θ

90º

7
装药直径
d
mm
89

8
装药长度
L1
m
7.5

9
填塞长度
L2
m
2.5

10
空气层长度
La
m
0

11
炮孔临近系数

1.33

12
炸药单耗
q
kg/m3
0.45～0.55

13
单孔装药量
Q
kg
64.05

14
缓
冲
孔
孔径
D
mm
76

钻孔倾角
θ
°
90

孔深

m
3.0～7.0

孔距
a

2.0～3.0

孔排距
b

距梯段孔2.4m，距预裂孔1.8m。
装药直径
d
mm
76

填塞长度
L2
m
0.5～2.0

空气层长度
La
m
0.5～1.0

装药长度
L
m
4.5～6.5

单孔装药量
QH
kg
12.9～32.4

15
孔排数
n1
个
现场确定

16
孔数
n2
个
现场确定

17
装药结构

耦合连续装药
表9-3 预裂爆破参数表（台阶高度10m）
序号
分项名称
符号
单位
数值
说明
1
孔深
L
m
13.0
H=10m，1：0.75
2
孔径
D
mm
76
100B钻机

钻孔倾角
θ

53.1º

3
药卷直径
d
mm
32

4
不偶合系数
ξ

2.375

5
孔距
a
m
0.8

6
线装药量
Δ
g/m
500

7
填塞长度
L2
m
1.0

8
顶部线装药量
Δ
g/m
300

9
底部线装药量
Δ
g/m
1800

表9-4 水平预裂爆破参数表
序号
分项名称
符号
单位
数值
说明
1
孔深
L
m
2（3）

2
孔径
D
mm
42
YT-28手风钻
3
药卷直径
d
mm
32

4
不偶合系数
ξ

1.313

5
孔距
a
m
0.5

6
线装药量
Δ
g/m
250～300

7
填塞长度
L2
m
0.5

（3）开挖施工
1）测量放线：测量放线依据监理工程师批准的钻爆设计进行，由测量队使用莱卡型TRC402全站仪精确测放钻孔孔位和方向控制点（距离尽量大于10m），放点时，应在放样单上写明测量人、记录人、跑点人。工程技术部依据钻爆设计现场复核，确认无误后交给质量检测站进行终检。在测量交点时形成测量队、工程技术部、质量检测站三方签字确认的测量点位控制单三份，各执一份。开挖施工队依据测放的孔位，现场技术员用水准仪测量各点位高程，若地形起伏高差较大，则安排用手风钻或风镐进行找平，进行布点施工。
2）钻孔：开钻前由爆破工程师向现场技术员、钻孔人员进行技术交底，包括孔位的移交，施工机械的选择，开钻前应准备的事项、钻孔技术要求等。
坡面预裂区采用100B造孔，梯段爆破区造孔采用LM-500C型液压钻；保护层开挖采用手风钻钻孔。
钻孔依据爆破设计中的孔深、倾角、方位、孔编号与设计参数，精确对中开钻孔位。一般每台钻机由两个钻工实施，由一个钻工操作，一个钻工依据钻头大小，用红油漆画出与钻头大小的圆点，将钻头与所放点位对准，调整钻孔的开口方向。完毕后经现场技术员复核无误后，方可开钻。开钻前，由现场旁站质量巡检员严格依据爆破设计，检查孔点的间排距，复查现场技术员的地形高程，并逐点形成原地面标高、孔号等书面记录，并由现场技术员、质量巡检员签字后移交钻孔。
钻孔结束后，由钻工、现场技术员、质量巡检员联合检查孔深，之后用编织袋封堵孔口，并插小彩旗做明显标志。并填写孔深记录表，三方签字后交由开挖施工队作为下一道工序实施的依据。
3）装药：现场装药前由安全员和技术员联合验收到场火工材料数量、品种，并在爆破器材领用单上如实签写到场火工材料数量、品种，并签名。开挖施工队复核无误后签字。安全人员现场旁站，监督火工材料的有序堆放与安全。装药前技术员、钻工拿开孔口堵塞物并进行孔深检测，期间需防止孔口周围岩粉、岩块等掉入孔内，否则在装药前要进行清孔处理或扫孔处理。主爆孔由具体装药人员根据爆破设计，控制操作装药车装药，保证装药符合设计要求，预裂孔用竹片串状间隔装药，药卷净间距用钢卷尺测量，使药卷均匀的分布在竹片上，并使竹片贴靠在保留岩石面一侧。装药时采用测尺控制装药长度和封堵长度。
装药工作由技术员带领炮工实施完成，质量巡检员现场旁站监督。
4）封堵、联网：按监理工程师审核的爆破设计，封堵人员用粘土等封堵爆破孔并分层捣实，预裂孔先用纸或编织袋塞堵，再用岩粉堵塞不需捣实。
以上过程开挖施工队、质量检测站、工程技术部均有人员现场旁站监督，并与时纠正不规范的操作，使装药环节始终处于受控状况。根据爆破设计，由炮工进行爆破网路联接。网路联接完成后，为使爆破开挖达到预期效果，要求质量巡检员应对爆破网路进行复查，爆破设计人员现场进行终查，并填写好施工记录和质检记录。无误后派专职安全员保护好现场。
5）爆破：爆破前30分钟由现场安全员通知警戒区的人员、设备等撤离现场，确认撤离后，按时起爆。
6）安全处理：爆破完毕后，由开挖施工队技术员、安全员带领炮工进入爆破区进行安全检查，确认无哑炮、瞎炮和拒爆等现象后方可解除警戒，允许施工人员和设备进入施工现场；若发现存在上述现象，与时通知爆破工程师、监理工程师，确定处理措施进行处理。
7）出渣：爆破后的石渣采用2.0m3反铲挖装（对上部开挖自卸汽车不能到达的部位，则用220HP推土机集渣，再用2.0m3反铲挖装），20t自卸汽车运至弃渣场，220HP推土机与时整平。进口弃渣运至1号弃渣场，运距1.45km。出口弃渣运至2号弃渣场，运距1.95km。
8）地质编录：出渣完毕后，由测量队按每10m高程，每10m断面进行放线，标明桩号高程，工程部、质量检测站会同地质代表进行地质编录。地质代表要对开挖面的岩石进行分类，并且连同设计代表对下一梯段的岩石进行预报。
9）检查爆破效果：地质编录完毕后，由质检人员通知设计、业主、监理对爆破效果按精细化管理的考核标准进行评价，实测半孔率、平整度、间距、超欠挖，填写质量评定表，各方签字，并进行开挖面的验收。
10）调整爆破设计：根据质量检查情况和地质编录，召开分析会，对不满足要求的项目制定纠正预防措施，进行整改。并调整下次爆破参数，以指导下一循环的施工，并提交监理人审核。
11）施工过程中形成的记录
该项目施工过程中，形成以下记录：
①测量队按施工图纸与测量队联合测量开挖前的原地形，开挖后共同检测边坡、坝基开挖剖面，经监理工程师复核签认后作为工程量计量的依据。并提交开挖平面和剖面图。
②施工过程中形成边坡清理、排水设施、钻爆设计、孔位测量、孔斜测量、孔深测量、装药与网路连接、爆破出渣后的质量检查等各种施工、质检记录（包括记录表、施工日志、质检日志）。
③开挖期监测成果记录。
④施工协调会、安全指示书；新进场人员培训情况；特殊工种人员安全培训与登记情况；专项自查检查情况；安全施工自查情况；安全日巡查记录、安全日志；重大作业的安全措施方案；班前五分钟安全教育、危险源预控活动开展情况等。
9.1.3.3 支护施工
土石方明挖支护部位为：泄洪放空洞进、出口以与竖井进口边坡支护等。支护类型包括：砂浆锚杆、格构梁、挂网喷混凝土、浆砌石等。
（1） 锚杆施工
开挖面清理
标识孔号
造 孔
冲 孔
安装锚杆、注浆
检查验收
锚杆施工工序流程见图9-3。

图9-3 锚杆施工工艺流程图
1）施工方法
为保证边坡稳定，边坡支护施工必须紧跟开挖作业面进行。锚杆施工前，人工利用高压风或钢钎撬除开挖面上已张口、松动的岩块，按照设计图纸与监理工程师指示，红漆标识各锚孔位置
对入岩深度小于5m的锚杆采用YT-28型手风钻造孔，采用先注浆后插杆法施工，其钻头直径应大于杆体直径15mm以上；对入岩深度大于5m的锚杆则采用100B型潜孔钻造孔，采用先插杆后注浆法施工，钻头直径应大于杆体直径25mm以上。造孔完成后，用高压风将孔内吹扫干净，经监理工程师验收合格后，进行锚杆安装。锚杆在钢筋加工场制作完成，存放至仓库，施工时用5t载重汽车运输至工作面。先注浆后插杆法施工为向孔内注满砂浆后，立即插杆并固定牢靠；先插锚杆后注浆施工为先将锚杆人工放入孔内，再用注浆机灌注水泥砂浆。注浆完毕后应与时固定牢靠，在砂浆凝固前，不得扰动杆体。注浆用的水泥砂浆配合比通过试验确定，并报监理工程师批准后，方可投入使用，砂浆拌制时的配料严格执行配合比。
对格构梁部位的锚杆，在锚杆安装前需将杆体端部安装螺母的部造丝，以安装螺母。待格构梁浇筑完成，并达一定强度后（以安装螺母对梁不产生破坏为准），开始安装钢垫板（钢垫板中央已钻好φ25的孔），托板装好后进行螺帽安装，螺帽只要能固定托板即可。
2）锚杆材料试验
每批锚杆材料均要求附有生产厂家质量说明书，并按施工图纸规定的材质标准与监理工程师指示的抽检数量检验锚杆材质性能。
3）注浆密实度试验
选取与现场锚杆直径和长度、锚杆孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，其密实度必须满足设计规范要求。不同类型和不同长度的锚杆均须进行试验，其检查比例不得低于锚杆总数的1%，试验计划报监理工程师审批。
4）在锚杆施工过程中，按监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。
5）拉拔力试验
边坡支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中检查三根进行拉拔力试验，试验在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载拉拔，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。
（2）挂钢筋网喷混凝土施工
1）施工工艺流程见图9-4和图9-5。
钢筋制作、运输
钢筋网制安
钢筋网加密成型
喷射面清理
混凝土料拌制运输
卸料至喷射机
混凝土喷射
回弹料清理
质量检查验收

图9-4 挂网喷射混凝土工序流程图

细骨料
粗骨料
水泥
水
搅拌机
喷 嘴
喷 射
速凝剂
空压机

图9-5 喷射混凝土工艺流程图
2）施工方法
挂网喷混凝土在砂浆锚杆完成并验收合格后进行。施工时，首先将喷射面用高压风、水枪联合冲洗干净（对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面），并在出露的锚筋上安装混凝土厚度标志，同时用8t载重汽车将挂网钢筋运输至工作面，人工将钢筋分排分行绑孔成网片、并与锚杆连接牢靠，安装成型。网片距喷射面不小于20mm。
喷射混凝土的配合比设计通过室内和现场试验确定，并符合施工图纸要求。在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土初、终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺要求，喷射混凝土厚度与强度符合图纸要求，若检查发现喷射混凝土中有鼓皮、剥落、强度偏低或其它缺陷的部位，则与时予以清理和修补，以满足图纸与规范中的要求。
喷射混凝土前，向监理工程师递交喷射混凝土施工的混凝土材料试验报告、施工设备型号、施工实施质量措施计划，并为拟用的外加剂作三块以上试验板，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。
喷射混凝土采用湿喷法，选用TK961型湿喷机施工。混凝土在拌和站拌和均匀，其配合比以实验室提供的配料单为准，混凝土搅拌运输车运至工作面后，卸至喷射机筛网内，分区分层自下而上将混凝土均匀喷射至坡面上，喷嘴与岩面大致垂直，与岩面距离控制约0.7～1.5 m。为了减少回弹量，不断调整气压与水压，确保喷射与岩面紧贴。
由于喷射厚度为10cm，拟分两层进行喷射，每层控制厚度5cm，后一层在前一层混凝土终凝后立即进行，若终凝1h后再进行喷射，必须把喷层表面的乳膜、浮尘等杂物用风水高压冲洗干净，再二次喷射，以确保混凝土质量，喷射完毕后，清除粘附在喷射表面的喷射溅落物，混凝土终凝2h后，喷水养护，养护时间不少于14d。
（3）格构梁施工
两级马道间边坡开挖完成并经监理工程师验收合格后，由测量队施放出格构梁基础的开挖边线，人工用十字镐、风镐等将基础开挖成型（从招标图纸上可看出，格构梁护坡部位的为强风化岩石）。对浆砌石与格构梁相结合支护的边坡，则不需要开挖格构梁的沟槽。开挖成型的基础经“三检”合格，经监理工程师验收合格并签字认可后，开仓浇筑格构梁混凝土。混凝土由设在1号拌和站的750拌和机拌制，混凝土搅拌水平运输，HBT60C型混凝土泵入仓、人工平仓，φ50振捣棒振捣密实，人工压光混凝土表面不少于3遍，塑料薄膜覆盖、洒水养护28天。
（4）浆砌石护坡施工
浆砌石护坡施工须在格构梁混凝土浇筑完成至少3天后进行（以浆砌石施工不对格构梁造成损伤为准）。开挖成型的坡面经监理工程师验收合格后，开始进行浆砌石砌筑，砌筑采用铺浆法。砌筑时先座砂浆，然后将已湿润的块石安放在铺好的砂浆上，块石要求分层卧砌、上下错缝、内外搭砌、砌立稳定，块石安放时应将较平整的石料表面作为砌体表面。竖缝用砂浆灌满，并用灰刀插捣密实。砌石需以浇筑好的格构梁为基准，挂线砌筑，保证护坡表面平整符合规范与设计要求。砌筑完成的护坡需与时覆盖塑料薄膜，洒水养护不少于21天。
9.1.4施工进度计划
土石方明挖施工进度计划与强度分析见表9-5。
表9-5 泄洪放空洞土石方明挖与支护施工进度计划与强度分析表
序号
项目名称
单位
工程量
天数
强度
施工时段
1
引渠段
土方明挖
m3
16327
28
583
10.11.18～10.12.15
2
石方明挖
m3
38095
30
1270
10.11.27～10.12.26
3
出口
土方明挖
m3
733
3
244
10.11.18～10.11.20
4
石方明挖
m3
6601
20
330
10.11.19～10.12.08
5
进、出口安全支护
项
1
46

10.11.18～11.01.02
6
竖井
土方明挖
m3
970
2
485
10.12.09～10.12.11
7
石方明挖
m3
1455
7
208
10.12.12～10.12.18
8
安全支护
项
1
16

10.12.09～10.12.25
9.1.5施工资源配置计划
9.1.5.1 劳动力配置计划
劳动力配置计划见表9-6。
表9-6 劳力配置表
技术管理干部
技 工
机械操作手
普 工
合 计
5(人)
58(人)
28(人)
30(人)
121(人)
9.1.5.2 机械设备配置计划
机械设备配置计划见表9-7。
表9-7 机械设备配置计划表
序 号
施工机械
规格、型号
单 位
数 量
备 注
1
手风钻
YT-28
台
10

2
液压钻
LM-500C
台
2

3
潜孔钻
100B
台
8

4
反铲
2.0m3
台
3

5
自卸汽车
20t
辆
7

6
推土机
220HP
台
2

8
电动空压机
20m3
台
4
供风站提供
9
柴油空压机
10m3
台
1
备 用
10
注浆机
MZ-1
台
2

11
混凝土喷射机
TK961
台
2

12
载重汽车
8t
台
2

14
砂浆搅拌机
JD350
台
2

15
钢筋切断机
CQ-40
台
2

16
电焊机
BX1-500
台
4

9.2 洞挖石方施工方案与技术措施
9.2.1概述
9.2.1.1 工程概况
泄洪放空洞平面介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝轴线右岸偏上游，由进口引渠段、有压洞身段、控制段、无压洞身段、出口挑流消能工段组成，水平总长约922.5m（含引渠）。隧洞进口底板高程确定为1260.0m，有压洞身段为直径7.0m的圆形断面，长498.3m，坡度i=0，于桩号0+169.750处设事故平面钢闸门与其闸门井；后接洞内工作闸室，闸室内设置一5.5×6.0m弧形钢闸门；下游段为无压隧洞，长321.9m，纵向坡为i=0.0817，断面5.5×9.588m直墙拱城门洞型。出口消能采用等宽连续式鼻坎消能型式。
洞室开挖工程包括泄洪放空洞洞身段开挖、洞内工作闸室，以与工作闸室交通洞、通风洞的开挖与支护。
泄洪放空洞洞身段长840.35m（桩号0+000～0+840.35m），其中桩号0+000～0+498.3为有压洞身段，其开挖断面为直径8.2m的圆形断面（事故门处为矩形断面、上下游为渐变段，共长45.6m）；桩号0+518.8～840.35为无压洞身段，开挖断面为7.3×11.188m(宽×高) 直墙拱城门洞型。
工作闸室为洞内地下闸室，其开挖断面为：垂直泄洪放空洞轴线方向为宽度10.9m的直墙拱城门洞型，高度31.44～30.84（泄洪放空洞洞顶以上高度）。
交通洞进口位于大坝右岸坝后“之”字道路1269高程回头弯处，通往工作闸室工作平台，长100m，开挖断面为5.5×5.9m(宽×高) 直墙拱城门洞型。衬砌后断面为4.5×5.0m(宽×高)。
通风洞进口位于YPD2灌浆平洞的桩号0+245.919处，通往工作闸室工作平台下方，长20m，开挖断面为3.3×3.7m(宽×高) 直墙拱城门洞型。衬砌后断面为2.5×3.0m(宽×高)。
开挖的隧洞须与时进行临时支护，对Ⅳ、Ⅴ类围岩还需进行超前支护。支护型式为：泄洪放空洞有压洞Ⅴ类围岩段采用“管棚+钢支撑+挂网喷锚支护”；Ⅳ类围岩采用钢支撑+挂网喷锚支护；其余各洞段均采用喷锚支护，即侧墙顶拱范围内设Φ25系统锚杆、喷10cm厚C20混凝土。交通洞、通风洞在顶拱范围内设Φ25系统锚杆、喷10cm厚C20混凝土。
9.2.1.2 工程地质条件
泄洪放空洞洞身段主要穿越T1yn4、T1yn3、T1yn2、T1yn1地层，其中，位于T1yn4地层的洞段长约242m，埋深20～85m，此洞段主要为T1yn4深灰色薄至中厚层白云岩、泥质白云岩、角砾状白云岩，强风化深度大，最深约25m，岩体风化严重，围岩稳定性差，判定为Ⅳ～Ⅴ类围岩，需采取工程措施；位于T1yn3地层的洞长约275m，埋深80～100m，围岩为薄至中厚层灰岩，岩体强度高，围岩自身稳定性较好，仅局部可能存在较大溶洞空间，综合判定此洞段以Ⅲ1类围岩为主；位于T1yn2地层的洞段长99m，埋深60～100m，虽多数洞段为泥岩，考虑埋深较大，均位于微风化至新鲜基岩中，开挖时只要与时封闭，避免长期裸露风化，围岩自身稳定性较好，所以综合判断此洞段为Ⅲ2类围岩；位于T1yn1地层的洞段长约224m，此洞段埋深20～60m，围岩主要为中厚层灰岩，岩体强度高，完整性好，围岩自稳条件好，以Ⅲ1类为主。
9.2.1.3 开挖与支护主要工程量
泄洪放空洞工程地下洞室开挖主要工程量为：石方洞挖68736m3、超前支护242m、C20喷混凝土1636m3、Φ25锚杆（长5.0m）1050根、Φ25锚杆（长4.0m）1180根、Φ25锚杆（长3.0m）189根等。工程量详见表9-8。
表9-8 地下洞室开挖主要工程量表
序 号
项目名称
单 位
工程量
备 注
1
竖井段
石方洞挖
m3
2612

2
钢支撑
t
5.5

3
有压洞身段
石方洞挖
m3
29461

4
Ⅴ类围岩超前支护
m
49.5

5
Ⅳ类围岩超前支护
m
192.5

6
C20喷混凝土
m3
421

7
锚杆（Φ25、L=4.0m、M20砂浆）
根
320

8
工作闸 段
石方洞挖
m3
8586

9
C20喷混凝土
m3
185

10
锚杆（Φ25、L=5.0m、M20砂浆）
m3
466

11
无压洞 段
石方洞挖
m3
24613

12
C20喷混凝土
m3
855

13
锚杆（Φ25、L=4.0m、M20砂浆）
根
860

14
交通洞、通风洞
石方洞挖
m3
3491

15
C20喷混凝土
m3
175

16
锚杆（Φ25、L=3.0m、M20砂浆）
根
189

9.2.2开挖与支护施工方案
9.2.2.1 控制测量
隧洞的控制测量直接关系到施工质量、施工进度以与施工成本，是隧洞施工的一个重点。
（1）隧洞施工前的测量设计工作
隧洞施工前应对测量工作进行设计，设计内容包括隧洞贯通误差预计、测量精度分配、测量设备选用、测量组织与测量人员的配备等。根据《水利水电工程施工测量规范》要求，要考虑各方面的因素影响与保证隧洞衬砌圆顺的要求。隧洞施工测量设计根据设计要求，应综合考虑现场情况、测量设备等因素，合理确定洞外、洞内控制测量误差分配，以保证其综合误差在贯通面上造成的误差在规范允许内。隧洞施工控制测量设计以设计交桩之桩位作地表控制，在设计过程中合理优化，以降低测量工作量、提高控制精度为要求，合理布网、加强检查，编写测量操作手册，确定隧洞测量工作中使用的仪器设备保养与操作规程等的具体要求。
（2）地表平面控制
为保证进、出洞口投点的相对精度，平面控制网根据设计提供的控制点和实际地形情况布设精密控制网；并保证洞口附近有一个精密控制网点，且至隧洞口距离保证在50～100m间。地表控制网采用RTS-700电脑型全站仪测量控制方案，控制应根据实地地形进行布设并应注意控制网的图形强度，地表控制网应经多级复测无误后方可进行引线进洞的测量工作。地表水准控制网根据设计单位提供的水准控制点组网，利用NAL132型精密水准仪进行测量，观测结果经严格平差后作为施工水准测量依据。
（3）洞口联系测量
为保证地面控制测量精确传递到洞内控制点，在施工至设计标高后，在洞口埋设二个、洞口附近埋设一个稳固的洞口导线控制点。为保证方向传递精度，洞口控制点与地表控制点进行联测。洞口投点埋设在不与施工相干扰且在施工过程中不受破坏的洞轴线方向上。洞口附近应在基础稳定处埋设2～4个水准点，与地表水准控制网组网观测与平差计算，以便于隧洞进洞水准测量。
（4）洞内施工测量
洞内施工测量根据隧洞施工进度与时进行引伸测量工作，一般按隧洞每掘进100～200m进行一次洞内精密导线引伸测量工作。洞内导线的布设按主附导线的形式进行敷设，并在适当地段进行闭合检查。洞内精密导线与洞内日常测量工作采用RTS-700电脑型全站仪（带激光对中和激光瞄准）、NAL132型精密水准仪等进行测量，保证各项精度。隧洞施工过程中应经常利用相邻点检查各平面与高程控制点的准确性，以保证其精度，确保测量精度过。
9.2.2.2 施工布置
（1）道路布置
根据施工总进度计划要求、以与现场作业条件，隧洞掘进分进口、出口两个工作面同时开挖，结合弃渣场的位置，主要的开挖施工道路布置为：泄洪放空洞进口作业面开挖的石渣，出洞口后经引渠段通过右岸1号支线运至1号堆渣场；出口作业面开挖的石渣，出洞口后经挑坎段、通过右岸5号支线、经右岸3号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。交通洞开挖的石渣通过右岸4号干线、经右岸2号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。为满足洞内运输与车辆调头需求，需在隧洞掘进过程中，每隔100～200m布置一个自卸汽车调头、错车平台。道路具体布置与道路特性见平面布置章节。
（2）隧洞施工通风
隧洞施工通风采用压入式通风方式，各作业面用风量为1900m3/min在隧洞进、出口各布置一台SDF-A型轴流