三峡右岸电站DFEM定子组装及安装技术措施.doc

三峡右岸电站机电设备安装及调试工程

DFEM定子组装施工技术措施

编制：

审核：

审批：

葛洲坝集团三峡右岸机电安装工程施工项目部
二〇〇六年五月三十日
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请勿删除此页1 概述
1.1主要结构：
发电机定子主要由定子机座、铁芯和绕组组成。定子机座由8瓣组成，机座外径Ф21450mm，机座净高3306.5mm，上下共8层环板；16套基础板，定子机座及基础板靠“T”型楔子板定位、调整，并用螺栓把合，基础板底部靠顶丝调整。在现场进行机座组圆、合缝焊接，定子整体重约1009t。
定子铁芯内径为Ф18500mm，外径Ф19310mm，高度3130mm，下端为大环板和下压指支撑，上端为分块式上齿压板压紧，铁芯背部由170根拉紧螺杆及碟簧进行压紧，并通过170根浮动式双鸽尾定位筋及定子机座连接。铁芯由56小段组成，中间有55层通风槽片。其中两端分别有2段24mm高短齿片，中间是52段高度为52mm小段。单张硅钢片厚0.5mm，单张通风槽片厚6mm。短齿片按槽深分成5种，在制造厂内每6张短齿片粘接成1张粘接片。粘胶段由56张9槽粘接片和1张6槽粘接片组成整圆，整圆共计510个槽。除粘胶段外，其余叠片均采用错1/3定子冲片螺旋法堆积，每层为56张9槽冲片和1张6槽冲片。
定子机座外围布置有16套空冷设施，对定子机座整体进行冷却；定子线棒还设有一套单独纯水冷却系统；定子上下部均设有消防灭火装置。
测量铁芯温度测温电阻埋设在铁芯轭部，在冲片轭部剪出测温电阻槽并涂相应绝缘漆后，将测温电阻埋入槽中。
1.2主要工作内容：
定子组装工作主要包括定子机座组焊；定位筋安装调整、焊接；下压指调整、焊接；定子铁芯叠装、压紧；定子铁芯铁损试验；定子线棒安装及试验；定子整体调整及其它辅助设备安装等。
1.3主要技术参数：
型号 SFS700-80/19310
额定容量 777.8 MVA
最大容量 840 MVA
额定电压 20 KV
额定电流 22453A
功率因数 0.9（滞后）
额定频率 50 Hz
相数 3
槽数 510
冷却方式 半水冷方式
空气冷却器水量 16000 l/min
定子绕组纯水水量 49 l/s
灭火系统工作水压 0.4～0.8 MPa
2 施工流程
定子组装工艺流程见图2.1所示。
施工准备
（工装制作、工器具准备等）

机座进场清扫

机座附件清扫

机座及基础板、“T”型键试配

机座分瓣组圆、调整

中心测圆架安装、调整

定子机座焊接

定位筋安装、调整

定位筋焊接

下压指安装、焊接

定子铁芯分段叠装、
压紧

定子整体清扫

根据导水机构预装情况调整定子铁芯中心、高程

定子吊装（仅在安装间组装时）

定子铁芯磁化试验

定子下线及耐压试验

定子基础混凝土浇筑

图2.1 定子组装工艺流程
3 施工准备
3.1场地布置：
DFEM发电机定子组装工作，除18#机组定子在安Ⅱ进行组装外，其余三台机组（17#、16#、15#）均在本机坑内进行。在安装间组装时，利用转子中心体支墩基础板固定定子测圆架，按照定子机座基础板分布圆尺寸,在安装间合适位置临时埋设定子基础板顶丝基础板板，便于定子机座调整、固定,18#机组吊入基坑后再清除。
施工场地条件：定子放置场地周围距定子机座2～3m范围内各点温差不大于3℃，昼夜温度不小于5℃，昼夜温差应不大于7℃，相对湿度小于80%；定子机座应避免阳光照射、雨水浇淋和直接承受冷、热气流吹袭。装配场地平均照明功率不小于10W/m2；装配场地应清洁、干净，布置整齐，通风良好，在重要工序还应采取保温、防尘措施。
3.2技术准备：
定子组装开工前，根据设备供货商提供技术文件、图纸文件资料中规定标准以及相关技术规范，编制详细定子组装施工措施、质量控制及检测程序并提交监理工程师审查，获批准后进行施工。
查阅相关设计图纸资料，提前检查其他承包人交付定子组装基础及埋件安装质量，发现问题及时联系监理和相关单位，对出现问题进行讨论、研究；根据测量队提供测量基准点，测放定子组装控制网点，包括机组轴线、引出线及中性点方位、定子高程控制点等；根据图纸在机坑埋设定子高程调整垫板，测量各垫板高程并记录。
3.3专用工器具、工装准备：
根据施工需要，在工程开工前，要求对厂家到货所有设备、专用工器具进行清点；对定子组装施工场地进行规划、清理；对施工常用工器具和消耗性材料进行清点、落实。其施工需要主要设备、工器具见表3.1.
表3.1 定子组装主要工器具设施表
序号
名 称
单位
数量
备 注
1
定子测圆架（带测杆）
套
1
业主
2
定位筋调整工具、夹具等专用工具
套
1
厂家提供
3
定子整体吊装工具
套
1
厂家提供
4
定子机座组装支墩
个
16
自制工装
5
定子铁芯叠片平台
套
1
工装
6
机坑平台（测圆架、走人平台）
套
1
工装
7
定子下线平台
套
1
工装
8
定子防尘棚
套
1
工装
9
电焊机、碳弧气刨机等电焊设备
套
8
工器具
10
空压机及附属设备
套
1
工器具
11
钢琴线、内径千分尺、水准仪等测量工具
套
1
工器具
12
定子铁芯压紧工具（力矩扳手）
套
4
工器具
13
铁损试验设备
套
1
试验设备
14
50t、32t、16t千斤顶
套
8
工器具
15
定子机坑调整、测量工具及工装
套
1
自购
16
其它常用工器具
套
3
自购

根据表3.1清单内容，要求提前制作定子组装防尘棚、定子叠片平台、定子机坑调整平台及求心梁；制作并安装机坑测圆架安装平台、安装间测圆架固定基础等工装设施。开工前，对工装制作完成情况及完成质量进行检查。对于重要工装,要对其相应技术参数进行复核,检查合格才可以使用。
按照交货明细表,领取定子部件及专用工器具等，并对其进行检查、核对，对有缺陷和变形部件将通知监理工程师，在设备供货商技术人员指导下进行缺陷处理，直到满足有关标准要求，并得到监理工程师验收后方可进行安装。
3.4 人力资源准备:
根据第8条进度计划及劳动力投入计划安排，做好相应人力资源进场工作，尤其是专业技术人员和技能操作施工人员。
4 施工技术措施
4.1 定子机座组装
1）将分瓣定子机座运至安装间临时场地放置，清扫分瓣定子机座。仔细检查和清理定子机座基础板、定子机座组合面，除去组合面污物，用锉刀、油石、砂纸对机座、临时支墩、水平键以及基础板组合面处高点、毛刺进行处理，应对水平键进行预装检查。
2）按设备供货商规定工艺要求检查和清扫定子机座把合板及定位装置，清理焊接坡口周围锈斑及油污，打磨焊接坡口周边探伤部位油漆。打磨机座合缝坡口直至露出金属光泽，检查组合块接触面应平滑、螺栓孔内无毛刺等。
3）试配机座之间、基础板及临时支墩之间组合螺栓以及基础螺杆，螺母应能顺利戴入，否则应进行现场攻丝。
（在安装间组装时）
4）按照图纸尺寸在安装间摆放好定子组装支墩、楔子板、机座基础板，初步调整好定子组装支墩上表面水平，支墩顶面高程差不大于2mm，并将测量结果记录在QCR1102中。用桥机竖立起单瓣定子机座，连接机座、组装支墩及基础板，临时拧紧组合螺栓，检查组合面间隙期情况。
5）将第一瓣定子机座吊就位，引出线方位及机坑实际安装方位基本一致，吊装后用临时支撑及拉锚将分瓣定子机座可靠固定，以防倾覆，再将另一瓣定子机座吊装就位，及第一瓣定子机座进行组合，并依次将定子机座组合成整体，并临时搭设防尘棚等工装设施，详细布置情况见图4.1所示。分瓣机座组合时，在合缝处加垫预留合缝焊接收缩量。

图4.1 定子在安装间组装布置图
6）用外径千分尺校核测圆架中心柱直径，按照测圆架图纸将测圆架支臂及底盘组合成一整体，将测圆架吊入安装部位。并安装测圆架转臂，沿测圆架中心柱上、下移动测圆架转臂，极限行程位置应能满足测量整个定子铁芯部分轴向高度要求。
7）以定子机座下环板压紧螺栓孔为基准调整测圆架中心，将测圆架中心柱及拉紧螺杆孔同心度初调整到0.35mm以内；精调测圆架中心柱垂直度，在测圆架中心柱两个相互垂直方向上悬挂钢琴线，利用钢琴线对测圆架中心柱进行找正，要求其垂直度不应大于0.02mm/m，且最大不应超过0.05mm；并检验测圆架转臂周向测量精度及轴向跳动，全范围内起落测圆架转臂，测量中心柱垂直度应合格，利用在转臂上放置精密水平仪（精度0.02mm/m）方法检验中心柱转臂水平度，使水平仪水泡在转臂处于任意回转位置时，均能保持在精度规定范围内。测圆架调整完毕将其可靠固定，锁紧测圆架上全部调节螺栓和组合螺栓，以防使用中松动而影响测量结果，并将测量结果记录在QCR1101中。
（在机坑内组装时）
8）按照图纸要求，在机坑内安装机坑承重平台、行走平台，并进行检查验收，如图4.2所示：

图4.2 定子机坑组装布置图
9）将定子基础板吊放在定子基础预留坑内，粗调基础板中心、水平、高程（参考水轮机安装高程）。吊装临时支墩并利用定子机座及基础板把合螺栓将临时支墩和基础板连接成整体，检查临时支墩顶面高程差不大于2mm，并将测量结果记录在QCR1102中。注意基础板编号应及定子机座编号相对应，防止将基础板布置错位。
10）同5）~ 6）步骤。
11）按照水轮机导水机构安装情况，调整测圆架中心柱及水轮机同心度不大于0.1mm。
12）测圆架中心定位后，精调测圆架中心柱垂直度，并检验测圆架转臂周向测量精度及轴向跳动，全范围内起落测圆架转臂，测量中心柱垂直度应合格，调整标准同7）步。测圆架调整完毕将其可靠固定，并将测量结果记录在QCR1101中。
13）用测圆架测量定子机座下环板压紧螺栓孔及测圆架同心度，利用千斤顶对定子机座进行调整，控制好定子机座下环板压紧螺栓孔及测圆架中心柱同心度，并调整定子机座合缝处径向、轴向错牙，使错牙量不超过1mm，把紧组合螺栓，调整完成后拆除临时千斤顶。
14）测量定子机座各环板半径值、下环板水平度、下环板压紧螺栓孔半径值，均应满足设计图纸和规范要求，做好测量记录，并记录在QCR1103和QCR1104中。
15）测量结果合格后，做好相应检查验收记录，报项目部内部“三检”，合格后再报监理工程师验收，并做好转序工作。验收技术指标：
（1）测量测圆架中心柱垂直度不应大于0.02mm/m，且最大不应超过0.05mm；
（2）利用测圆架转臂，重复测量圆周上任意点半径误差不得大于0.02mm，旋转一周测头上下跳动量不得大于0.5mm，填写检查记录表QCR1101；
（3）测量测圆架及定子机座拉紧螺杆孔同心度应在0.35mm以内；
（4）定子机座下环板水平不大于2mm；
（5）利用在定子机座组合缝处加垫片方法将定子机座下环板拉紧螺杆孔分布半径调整为9683.5±3mm（预留了焊接收缩量3.5mm）。
4.2定子机座焊接
1）根据定子机座具体结构，结合设备厂家要求，编制合理焊接工艺，报监理工程师批准后，按照焊接工艺要求及焊接顺序对定子机座合缝板之间焊缝进行焊接及检验，所有焊缝应按设备厂家提供技术要求进行探伤，详见《定子焊接技术措施》。
2）按照焊接工艺措施要求进行定子机座焊接，对焊缝进行外观检查，将焊缝检查情况记录在QCR0001中；对焊缝进行无损探伤检查，将焊缝检查情况记录在QCR0002中。
3）复测定子机座焊接后尺寸，并将测量结果记录在QCR1104中：
（1）测圆架及定子机座拉紧螺杆孔同心度应在0.35mm以内；
（2）定子机座下环板水平不大于2mm；
（3）定子机座下环板拉紧螺杆孔焊后分布半径为9680±3mm。
4）焊接完毕后再次测量机座上层各环板外各环板绝对半径值，对绝对半径小于9710mm环板应进行切割处理，并将处理后测量结果记录在QCR1103中。
5）向监理部门提交定子机座焊后几何尺寸记录、焊缝外观检验报告及焊缝无损探伤检验报告，申请验收并进行下道工序。
6）对定子机座进行清扫，并按DB1338要求对焊缝处进行喷漆，将清扫结果记录在QCR0003中。
4.3定位机座下放（机座整体重约216t）
1）在定子基础板两侧放置支墩和千斤顶，将机座微微抬起，拆除临时支墩。
2）检查定子机座、基础板组合面无高点、毛刺，检查组合面需要加入垫片和水平键，应无毛刺、高点，将水平键及基础板和定子机座进行试配，应配合良好。
3）利用导链提起基础板，将其及机座组合，注意在垫片及组合面均匀抹上适量二硫化钼。穿入基础板及机座之间组合螺栓，放入水平键，并初步拧紧组合螺栓，检查组合面间隙满足要求。
4）拧紧基础板及机座之间组合螺栓，力矩为200N-m，将力矩检查结果记录在QCR1120中。
5）利用桥机提起定子机座和基础板，拆除支墩和千斤顶。将机座和基础板缓缓落至基础板垫片上，调整机座方位。
6）利用顶丝调整定子机座下环板面整体水平度和绝对高程（机坑内组装时），并拧紧所有螺栓使每个基础顶丝都均匀受力。
4.4定子定位筋调整、焊接
1）复测测圆架及定子机座所有技术数据如下：填写记录表格QCR1101和QCR1104
（1）测圆架中心柱垂直度不应大于0.02mm/m，且最大不应超过0.05mm；
（2）利用测圆架转臂，重复测量圆周上任意点半径误差不得大于0.02mm，旋转一周测头上下跳动量不得大于0.5mm；
（3）测量测圆架及定子机座拉紧螺杆孔同心度应在0.35mm以内；
（4）定子下环板面高程比设计高程高+2~+4mm。（在机坑内组装时）
2）开箱、清扫定位筋，利用定位筋校制直平对定位筋进行检查、校直。要求定位筋周向、径向直线度≤0.10mm,周向扭斜度≤0.10mm。
3）第一根基准筋安装、调整：
（1）选择一根加工精度比较好定位筋作为基准筋，按照设计图纸要求，以+Y方位偏-X方向0.7059度进行定位（也可以直接利用永久螺栓孔距中心），利用“C”型夹以及千斤顶将定位筋托块固定（如图4.3所示），调整好第一根基准筋。调整过程中，先调整、固定第2、6环，在对称调整其他各环。

图4.3 定位筋固定示意图
（2）调整技术要求：
定位筋轴向中心线及两侧相邻压紧螺栓孔距离偏差≤2m
基准筋半径R9644 -0.30-0.10mm（室温下）
基准筋径向、周向垂直度≤0.05mm/M，最大不超过0.10mm
上、下各环板处半径差≤0.10mm
同一平面左、右扭斜≤0.08mm
托板及环板间隙＜0.5mm，间隙大于0.5mm加垫或打磨处理
托板及定位筋径向应无间隙（斜边），背部间隙不小于0.5mm
（3）调整合格后，对托快进行点焊，复测合格，填写记录QCR1106并报检验收。
4）大等分基准筋安装、调整：
（1）另外挑选16根加工比较好定位筋，作为17大等分基准筋。
（2）以基准筋为基准，利用内径千分尺（也可利用百分表）及定子测圆架配合，调整各大等分定位筋，弦长、半径及扭斜。验收技术要求：
大等分定位筋弦距差≤0.25mm
大等分相邻定位筋弦距差≤0.20mm
同两根筋上、下弦长偏差≤0.15 mm
大等分定位筋半径偏差（相对基准筋）≤±0.10mm
单根定位筋上、下各环板处半径差≤0.10mm
单根定位筋同一平面左、右扭斜≤0.08mm
（3）调整合格后，点焊定位筋托块，复测所有数据，填写记录表格QCR1107并报检验收。
5）其它定位筋安装、调整：
（1）安装其余定位筋，以调整合格基准筋为准，调整大等分之间定位筋，利用测圆架和弦距样板检查、调整定位筋半径、弦长。
（2）完成所有定位筋调整、点焊工作后，全面检测所有定位筋径向和周向垂直度、内圆半径、径向扭斜及弦距，若测量值超出允许公差，则进行个别重新调整。验收技术要求：
所有定位筋弦距差≤0.20mm
相邻定位筋弦距差≤0.15mm
所有定位筋半径偏差（绝对半径）9644-0.40+0.00mm（室温下）
相邻定位筋半径偏差≤0.10mm
单根定位筋上、下各环板处半径差≤0.10mm
单根定位筋同一平面左、右扭斜≤0. 08mm
（3）所有定位筋调整完成后，复测所有数据，对不合格点进行处理，直到所有数据满足要求，将检查结果记录在QCR1108和 QCR1109、QCR1111中，并报检验收，进行工序转换。
注意：A.定位筋有起吊螺孔应位于上方；
B. 定位筋托块及定子机座环板上钢板应均匀接触（间隙≥0.5mm时，进行修磨处理），定位筋侧面及托板间隙大于0.2mm时，要求塞紧，且基本在中心位置；
C.定位筋背部及托块间有2mm间隙，利用专用垫片（或钢楔）楔住；
D.定位筋底部及机座下环板间放置5mm钢垫片；
E．定期对测圆架进行检查，如果数据超差，必须进行重新调整。
6）定位筋焊接：
根据设计图纸及机组结构特点编制定位筋焊接工艺措施，焊接采用气保护焊，按定位筋装焊工艺要求进行定子定位筋托板焊接。焊接全过程中，对定位筋半径、弦长进行跟踪监测，如果发现变化异常，对焊接程序进行适当调整，以满足定位筋焊后各技术尺寸要求。对焊缝进行外观检查，将焊缝检查情况记录在QCR0001中。
对焊缝进行无损探伤检查，将焊缝检查情况记录在QCR0002中。
焊接完后，对所有定位筋焊后尺寸进行检查，对不合格点进行处理，技术要求：
所有定位筋弦距差≤0.25mm
所有定位筋半径偏差（绝对半径）9644±0.28mm（室温下）
相邻定位筋半径偏差≤0.20mm
单根定位筋上、下各环板处半径差≤0.15mm
单根定位筋同一平面左、右扭斜≤0.10mm
对所有定位筋检查完成后，将检查结果记录在QCR1108和 QCR1109、QCR1111中，并报检验收，进行工序转换。
4.5下压指安装、焊接
1）利用测圆架和下压指装焊工具，安装、调整下压指，调整合格后点焊。
2）所有下压指调整、点焊完成后，复测下压指调整情况，将检查结果记录在QCR1105中，并报检验收。技术参数要求：
单个下压指水平应≤2mm
单个下压指倾斜应≤0.10mm
下压指半径应为9262±2mm
下压指全圆波浪度应≤2mm
相临下压指高差应≤0.5mm
下压指周向位置偏差≤2mm（利用铁芯冲片检查）
3）按工艺要求进行下压指焊接，对焊缝进行外观检查，将焊缝检查情况记录在QCR0001中；对焊缝进行无损探伤检查，将焊缝检查情况记录在QCR0002中。
4）检查下压指半径应为9262±2mm；检查下压指全圆波浪度应不大于2mm；检查相邻下压指高差应不大于0.5mm，其它技术参数见第2）项所示，并将检查结果记录在QCR1105中。
5）对焊接后下压指内圈进行上翘处理，利用千斤顶对下压指端部进行上翘处理，要求将压指内圆上翘量2.0±0.4mm，并将检查结果记录在QCR1105中。
6）按照图纸要求，安装下压指挡风环，并进行段焊，段焊高度3mm，长度20mm，间距60mm，注意检查挡风环不得高出下压指。对焊缝进行外观检查，将焊缝检查情况记录在QCR0001中；对焊缝进行无损探伤检查，将焊缝检查情况记录在QCR0002中。
7）对定子机座整体进行清扫，彻底清理机座内壁及环板、焊缝，用汽油洗去油污，用压缩空气吹净表面， 并按DB1338要求对焊缝处进行刷漆，注意保护好定位筋。将清扫结果记录在QCR0003中。
4.6定子铁芯分段叠压
定子铁芯由0.5mm厚硅钢片叠装而成，叠装一定高度，分层压紧，并用高强度螺栓压紧，定子铁芯通过鸽尾形定位筋固定于定子机座上。铁芯总高度为3130mm，共计56小段，铁芯采用分段叠装、压紧，共分5次压紧。
1）施工准备：由于定子铁芯迭装配场地要求清洁、干净、布置整齐且通风良好，为满足这一要求，应采取必要防尘措施，制作安装相应保护工装；并制作叠片片台和其它临时工装；清点定子铁芯叠压专用工器具。
开箱检查定子铁芯质量，并抽测每箱片厚度，抽查量为10片/箱，测量每张片齿端、齿中、齿背各点厚度,并作记录，作为叠压系数计算和加/减补偿片依据。
2）叠装工作：按图纸要求，分层整圆叠片，整圆由56张9槽片和1张6槽片叠装而成，采用逆时针叠片，按照图纸规定层间交错一根定位筋方式叠片。要求相邻片接缝正确，边叠边整形，迭片过程中应随时对冲片进行清洁和整形，利用铁芯槽内槽样棒对铁芯进行定位，保持槽形整齐，无突出错牙。注意冲片记号槽应一致，折边卷角、断齿、油污、裂纹、漆膜不均等有缺陷冲片不允许叠入；通风槽片通风槽钢点焊是否牢固，槽钢尖端上翘，未平好通风槽片不应叠入。
（1）按图纸1F5446要求，最下端两小段（上端及下端对称）开始应叠入短齿片和定子粘胶片。
（2）第1、2和55、56小段叠装高度为24mm，其它各小段各叠装52mm，每小段之间有6mm厚通风槽片一层。
（3）当铁芯叠装50mm后，将槽样棒插入铁芯线棒槽内，在圆周方向均布，每一张冲片上至少有2根槽样棒，槽样棒露出铁芯约100mm，在叠装过程中交替上升，保持槽样棒露出铁芯100mm左右
（4）叠装过程中用塑料锤轻敲铁芯，使其底部靠紧；用整形棒插入线槽中左右敲打，使线槽两侧平滑，用通槽棒检查应畅通无阻。
（5）每一小段铁芯叠完后，用C形夹夹紧铁芯线槽端部，用游标卡尺抽样测量小段高度并作记录，要求每小段高度不超过设计高度±0.5mm。若小段高度超出图纸允许偏差太多，应在下一小段对小段叠片高度进行补偿调整，防止总高度累积偏差过大。
（6）当叠片高度超过环板时，应及时取出当前环定位筋和托块间垫块。
（7）叠片过程中，按照图纸叠入背部带RTD槽特殊冲片。
（8）铁芯叠片至图纸规定压紧高度时进行分段预压紧。安装上压板、压紧套管、预压紧螺杆（线槽中和铁芯背部），按照厂家技术要求用力矩扳手对称均匀压紧，压力逐渐增加，依次正、反向交替进行，先紧线槽中螺杆，后紧背部螺杆。
（9）达到规定压紧力后，测量铁芯齿端、槽底、背部高度，用通槽棒检查线槽尺寸，测量铁芯半径、圆度等验收数据。
（10）拆除预压紧工具，按上述方法继续进行铁芯堆积。
（11）根据上次压紧后测量数据，在下次叠片过程中添加补偿片（叠片过程中可垫绝缘扇形片进行调节，补偿片加在每小段中间位置），使铁芯高度、波浪度及内外圆高差满足图纸要求。
3）预压工作：根据设计图纸及技术文件要求，铁芯每叠500mm左右进行一次预压工作。在预压过程中，注意整圆分四组对称紧固，而且在径向对称位置，按图中技术要求规定力矩值把紧螺栓，内、外圈螺杆力矩值不同。每次预压后检查铁心总高（含齿部、槽底和轭部），波浪度、铁芯内圆半径并记录，用紧度检查刀片检查铁心紧度，用通槽棒检查槽形尺寸，通过检查验收合格后拆去预压工具。
（1）铁芯叠至500mm左右时，按照定子铁心压紧示意图4.4进行第一次预压，将压板置于冲片上，装上工具拉紧螺杆。

图4.4 定子铁芯压紧顺序示意图
（2）定子铁芯预压时，分四组进行对称、同步压紧，每组分为6个区（每区有7根或8根螺栓），按照图纸跳跃式分区压紧，齿背和槽内螺栓压紧要交替进行。压紧力矩步骤1～3：外圆螺栓力矩为590N-m，内圆螺栓力矩为640N-m；步骤4～7：外圆螺栓力矩为665N-m，内圆螺栓力矩为720N-m，将检查结果记录在QCR1113中。
（3）测量定子铁芯内圆半径、铁芯高度、波浪度及对铁芯压紧紧度检查，填写验收表格报检验收。
（4）拆除预压工具，清扫场地和铁片，准备继续叠片，根据第一次预压数据确定调节片数量和方位，要求在第二次压紧后铁心波浪度公差不大于5mm，高度公差在-1~+5mm；
（5）按照图纸设计高度，进行第二次预压，根据（2）、（3）步程序压紧、验收。
（6）拆除预压工具，清扫场地和铁片，准备继续叠片，根据第二次预压数据确定调节片数量和方位，在第三次压紧后铁心波浪度公差不大于5mm，高度公差在-1~+6mm。
（7）按照图纸设计高度，进行第三次预压，根据（2）、（3）步程序压紧、验收。
（8）拆除预压工具，清扫场地和铁片，准备继续叠片，根据第三次预压数据确定调节片数量和方位，在第四次压紧后铁心波浪度公差不大于6mm，高度公差在-1~+6mm
（9）按照图纸设计高度，进行第四次预压，根据（2）、（3）步程序压紧、验收。
（10）拆除预压工具，清扫场地和铁片，准备继续叠片，根据第四次预压数据确定调节片数量和方位，在最终压紧后铁心波浪度公差不大于7mm，高度公差在-1~+7mm。
4）定子铁芯最终叠压：根据最后一次预压情况和铁片厚度抽查结果，准确计算需要叠装铁片层数（最后两小段高度不能变），以满足铁片最终压紧后高度、波浪度等技术指标。按照计算结果进行叠片，并进行最终压紧。
（1）按图纸要求完成全部叠片，焊接定位筋上端角钢，装齿压板，装上产品拉紧螺杆和工具螺杆，注意内圈工具螺杆不拆，用整形棒沿全长方向逐槽整形。
（2）检查铁心内径及波浪度，并调整合格，检查上齿压板每个压指及冲片对齐情况。
（3）用力矩扳手按照预压紧程序进行压紧。压紧后，复核测圆架技术数据，测量铁芯内径、圆度，测量铁芯高度、波浪度及槽形，测量压紧螺杆力矩、碟簧压缩量，各项技术数据均应符合设备供货商技术要求。技术要求如下（将测量数据记录在QCR1114、QCR1115、……QCR1118表格中报检验收）：
永久螺栓压紧力矩为3000N-m
铁芯平均总高度3130-1+7 mm
圆周波浪度不大于7mm
铁芯同截面内、外高差不大于3mm
上压板内外水平不大于3mm（径向）
上压板及铁心之间中心偏差不大于1mm
上压板倾斜偏差不大于3mm（周向）
铁芯内圆半径9250±0.75
铁芯叠压系数（紧度）不小于0.99
（4）所有验收数据合格后，按照图纸要求配好压板垫块尺寸，以力矩值3000Nm把紧螺杆，装入定位销，焊好垫片及定位销，最后拆下内圈工具螺杆。
（5）用紧度刀片以一手之力插入冲片检查铁心紧度，其插入深度应不低于质量标准要求，全面检查铁心长度、波浪度、压指受力情况及内径尺寸并记录，如不合格应继续调整，直至符合要求。取出全部槽样棒、槽楔槽样棒等。
（6）拆除所有临时工装，清理场地，对定子机座及铁芯等各部件进行认真清扫，尤其是通风沟、铁芯槽及背部，绝对不允许其他金属和杂物存在。
4.7定子铁芯磁化试验
按照厂家技术要求和相关规程要求，编制定子铁芯铁损试验措施，根据施工措施进行铁损试验，铁损试验合格后，依次将所有螺母再次把紧一次，并按图纸要求搭焊螺母。
4.8定子整体吊装、调整（总重约655t）
1）准备工作
定子吊装前，根据设备供货商提供技术文件及招标文件中规定标准以及相关技术规范，编制定子吊装措施提交监理工程师审批。
埋设定子高程调整垫板，测量各垫板高程，及安装间支墩高程相比较，并参考安装间定子中心高程，计算定子高程调整顶丝应调高度，当定子在安装间起吊后，调节顶丝高度。
安装测圆架机坑安装平台，以水轮机底环为中心、高程基准，以机组X、Y轴线为方位基准，用经纬仪在机坑地面上划出定子内径轮廓线及引出线方位；挂钢琴线，按定子在本土机坑组装时测圆架中心定位方法，将底环中心引至定子下方机坑壁上；按照图纸要求对机坑定子安装基础进行复核，清理；在基础坑内放置基础螺栓。
根据图纸组装定子吊具，检查组合螺栓力矩符合要求。
对厂房桥机进行全面检查、试车，确保桥机运行安全可靠。
清理吊装通道，保证吊装畅通无阻。
2）定子吊装
将定子专用吊具及桥机和定子连接，起吊定子进行桥机起落试验，检查各部位无异常情况后，调节顶丝高度，将定子吊入本机坑。
按照用经纬仪划出定子内径轮廓线及引出线方位，在桥机摘钩前进行初步调整，基本满足要求后移去吊具。
安装测圆架，按定子在机坑组装时测圆架中心定位方法，调整测圆架至水轮机底环中心。
以水轮机底环为基准，测量调整定子高程、中心、圆度合格。
定子高程调整通过基础板顶丝进行，中心调整用液压千斤顶在机坑壁和机座之间径向调整，调整量较大时应逐步均匀调整，避免铁芯变形。
4.9定子基础浇筑
1）（定子在本土机坑内组装）定子铁芯磁化试验后，检查定子高程、中心、圆度合格，检查定子基础所有附件，并按照设计图纸要求进行了安装、紧固。验收合格后浇筑定子基础二期混凝土。
2）（定子不在本土机坑内组装）定子铁芯磁化试验后，按照4.8项内容吊装、调整定子，各项技术指标调整验收合格后，并符合第1）条，进行基础二期混凝土浇筑。

5 质量检查及验收
5.1 质量标准
施工验收过程中，主要技术数据和验收标准详细见表5.1所示。
表5.1 质量验收标准 单位：mm
单元工程
序号
检查项目
质量标准
QCR编号
备注

合格
优良

△1
测圆架调整
(1)必须稳固平衡，回转一周误差不超过0.02mm，测头上下跳动小于0.5mm
(2)垂直度：£0.02mm/m，全长范围£0.05mm
(1)必须稳固平衡，回转一周误差不超过0.02mm，测头上下跳动小于0.5mm
(2)垂直度：£0.015mm/m，全长范围£0.04mm

2
定子机座下环板压紧螺栓孔及测圆架同心度
0.35

△3
定子机座螺栓孔分布圆半径（焊前）
9683.5±3
9683.5（-1~+2）

△4
定子机座下环板水平度（焊前）
周向2.0

5
定子机座螺栓孔分布圆半径（焊后）
9680±3
9680（-1~+2）

△6
定子机座下环板水平度（焊后）
周向2.0

△7
焊缝质量检查
100％PT
100％UT (上、下环板)
20％UT (中间环板)
100％VT

△8
基准定位筋径向垂直度 (mm/m)
≤0.05，最大≤0.10mm
≤0.04，最大≤0.10mm

△9
基准定位筋周向垂直度 (mm/m)
≤0.05，最大≤0.10mm
≤0.04，最大≤0.10mm

10
定位筋大等分弦距偏差
最大值及最小值偏差≤0.25

△11
各环板处定位筋内园半径
9644±0.28

12
定位筋筋面扭斜
≤0.10
≤0.08

13
托板及机座环板间隙
0

14
定位筋搭板焊缝检查
100％VT，10％MT或PT

△15
下压指水平
圆周波浪度≤2mm，径向内侧比外侧高2.0±0.4mm

16
下压指倾斜
≤0.10mm，相邻两下压指高差不大于0.5mm

17
下压指半径
9262±2mm

18
下压指位置
压指中心及硅钢片齿中心偏差≤2.0mm，压指齿端及硅钢片齿端径向距离偏差≤2mm

△19
铁芯内园半径
9250±0.75
9250±0.56

△20
铁芯分段压紧次数及高度
1~3次预压：外圆螺栓力矩为590N-m，内圆螺栓力矩为610N-m；4~7次预压：外圆螺栓力矩为665N-m，内圆螺栓力矩为720N-m；要求在第二次压紧后铁心波浪度公差不大于5mm，高度公差在-1~+5mm；在第三次压紧后铁心波浪度公差不大于5mm高度公差在-1~+6mm；在第四次压紧后铁心波浪度公差不大于6mm高度公差在-1~+6mm；

△21
铁芯高度
3130 (-1~+7)

△22
铁芯波浪度
≤7

△23
同断面铁芯内外园高度差
≤3

△24
铁芯槽形
用通槽棒检查符合要求

25
定子基础螺栓拧紧力矩偏差
200N*M±10%

26
定子基础安装高程、位置
符合设计图纸要求

△27
定子圆度
各半径及平均半径偏差≤±1.04
各半径及平均半径偏差≤±0.73

△28
定子中心偏差（以水轮机中心为基准）
≤0.40
≤0.28

△29
定子磁力中心线高程
≤±3.4
≤±2.4

△30
定子铁芯同一段面垂直度
≤1.04
≤0.73

△项目为重要项目，单元工程质量评定必须达到重要项目优良率50%以上，一般项目合格率100%

5.2 质量控制措施
1) 对于质量检验，严格实行“三检制”，每一级检验合格后，方可呈报上一级。项目部检验合格，由质检部门通知监理验收。
2) 施工前，做好充足技术准备。明确施工过程中质量检验停靠点和验收标准。
3) 对于设备缺陷，做到及早发现，及早处理，处理一定要经监理和厂家同意，不要随意动厂家设备。
4) 定期校核测圆架，阶段性验收（机座焊接后、验收前；基准定位筋安装前；全部定位筋点焊后、满焊前；铁芯叠压后提交记录前）一定要对测圆架进行校核，确保测圆架测量精度。
5) 班组记录要清晰、完整，每次测量均要记录测量方位、时间、温度、测量状态及测量人，以备查看。
6) 根据实际工况，须改变施工工艺时，必须事先得到厂家现场代表和监理工程师书面认可。
7) 加强分析、讨论和总结经验工作，不断改进施工方法。
8) 具体对定子组装施工过程来说，应控制下列几点：
（1） 定位筋安装前，检查其平直度，并测量其筋面宽度，第一组定位筋尽量选择宽度相同安装。
（2） 定位筋调整过程中，要求每小时，测圆架回到基准筋对零。
（3） 定位筋焊接过程中，要对焊接收缩量进行监控，防止焊接变形失控。
（4） 叠片前，对定子组装现场进行清理，并采取适当保温、防尘措施。
（5） 在叠片过程中，为防止错叠、漏叠现象发生，要每人一牌，从哪开始，到哪结束；对于有缺陷（缺角、油漆脱落、硬性折弯或有油污）要分类集中进行处理，并作明显标志，防止误叠。
（6） 为防止叠片中槽形超标，要指定专人在叠片人员后面进行整形。
（7） 每段叠片堆叠完成后，应按照要求用游标卡尺进行测量并及时调整每段铁芯段高，最后一次中间压紧前，尤其要考虑整体铁芯高度及水平。
（8） 导向棒装拆时应小心谨慎，防止砸、碰伤铁芯。
（9） 在叠片前，清理定子机座不应有金属物品和杂物，现场应干净整洁。叠片人员不得带入金属物品，在进入定子机座前将钥匙、硬币等物品集中置放。
（10） 每次预压时，安装、拆除压紧工具时，要注意清点小零件数量，带入及带出数量要一致，并且注意不要损伤铁芯。
（11） 铁芯装压结束后，铁损试