资源描述
第一章 铸 造
流程：浇注—凝固—冷却至室温
Ⅰ、铸造：将熔融金属浇注入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法
铸造优点：（1）可以铸出形状复杂铸件。
（2）适应性广，工艺灵活性大；
（3）铸件成本低
缺点：（1）组织硫松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松，力学性能不高
（2）铸件质量不够稳定
（3）劳动条件差
Ⅱ、合金的铸造造性能
铸造性能：铸造生产中所表现出来的工艺性能，它是合金流动性、收缩性、偏析和吸气性等性能的综合体现。
（一）合金的流动性（金属自身的固有属性）
1、流动性：熔融金属的流动能力。是影响熔融金属充型能力的因素之一。
2、流动性影响因素
（1）合金种类。（灰铸铁流动性最好，铸钢的流动性最差）
（2）化学成分和结晶特征。（纯金属和共晶成分的流动性最好）
（二）合金的充型能力（固有属性不能改变，人们更加注重充型能力）
1、充型能力：考虑铸型及工艺因素影响熔融金属的流动性。
2、充型能力的影响因素
1）铸型填充条件
a、铸型的蓄热能力 （砂型铸造比金属型铸造好）
b、铸型温度 （提高铸造温度）
c、铸型中的气体（铸造的透气性）
2）浇注条件： ①浇注温度 ②充型压力（提高充型压力） ③铸件结构
Ⅲ、凝固方式
1、逐层凝固方式：随温度的下降，固相层不断加厚，直达铸件中心。
2、糊状凝固方式：先呈糊状而后凝固的方式
3、中间凝固方式：界于逐层和糊状凝固方式之间（多数合金为此种方式）
Ⅳ、铸造合金的收缩 ①体收缩率 ②线收缩率
㈠、收缩的三个阶段
①液态收缩：金属在液态时由于温度的降低而发生的体积收缩
②凝固收缩：熔融金属在凝固阶段的体积收缩
③固态收缩：金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩
㈡、影响收缩的因素
1、化学成分（合金中灰铸铁收缩最小，铸钢最大）
2、浇注温度 （温度越高，液体收缩越大）
3、铸件结构与铸型条件
㈢、收缩对铸件质量的影响
1，形成缩孔和缩松。
产生的原因：铸件凝固过程中，其液态收缩和凝固收缩所减少的体积如果得不到及时的补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。大而集中地孔洞叫缩孔，细小而分散的孔洞叫缩松。
2，缩孔、缩松的防止措施
①采用定向凝固（是使铸件按规定的方向从一部分到另一部分逐渐凝固的过程）原则
②合理确定铸件浇注位置，内浇口位置及浇注工艺。
Ⅴ、铸造应力、变形和裂纹
1、铸造应力的产生
①、热应力—铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力（厚大部分受到拉伸，产生拉应力，细薄部分收到压缩，产生压应力）
②、固态相变应力 ③ 收缩应力
2、铸造应力的防止和清措施：①、采用同时凝固原则；②、提高铸型温度；③、改善铸型和型芯的退让性；④、进行去应力退火（消除铸造应力最彻底的方法）
3、变形：铸造变形和切削加工变形
4、裂纹：热裂和冷裂
Ⅵ、铸造合金的偏析（铸件中出现化学成分不均匀的现象）
① 、晶内偏析；②、区域偏折；③、体积质量偏析
Ⅵ、气孔的分类：
侵入性气孔；析出性气孔；反应性气孔。
（★★★析出性气孔：它是溶解在金属液中的气体，在凝固时由金属液中析出而未能逸出铸件所产生的气孔）
Ⅶ、 砂型铸造
砂型铸造——用型砂紧实成型的铸造方法，称为砂型铸造
主要工序：制造模样、制备造型材料、造型、造芯、合型、熔炼、浇注、落砂、清理、检验。
一、造型方法的选择
一）手工造型：按模样特征分：整模造型 挖砂造型 假箱造型 分模造型 活块造型 刮板造型
二）机器造型
二、铸造工艺设计
1铸造工艺图：它是表示铸造分型面、浇冒口系统、浇注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施等的图样
2铸造图（毛坯图）
3、铸造方案的确定
（1）浇注位置的选择
浇注位置是浇注时铸件所处的位置。（目的是保证铸件质量）
分型面是指两个铸型相互接触的表面（目的工艺操作方便）
一般先从保证铸件质量出发确定浇注位置,然后从工艺操作方便出发确定分型面
（2）★★★确定浇注位置应考虑以下几个原则（P40,看图！！）
①收缩大的及壁厚差较大铸件，应按定向凝固原则，将壁厚及铸件热节置于上部或侧部。
②重要加工面，耐磨表面等质量要求较高部位应置于下面成侧面。
③具有大面积的薄壁部分放在铸型下部，同时要尽量使薄壁部分处于垂直位置或倾斜位置。
④具有大平面铸件，应将大平面朝下
（3）★★★分型面的选择（P42,看图!!!）
选择分型面应考虑以下原则：
①、分型面尽量采用平面分型，避免曲面分型，或尽量选在最大截面上。
②、尽量将铸件全部或大部放在一个砂箱，防止错箱、飞翅、毛刺等。
③、应使铸件加工面和加工基准面处于同一砂箱中
④、尽量减少分型面数目。
⑤、铸件的非加工表面上，尽量避免有披缝。
⑥、分型面的选择应尽量与铸型浇注位置一致。
三、铸造工艺参数的选择
（1）★★★加工余量：指为保证加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加的而在机械加工时切去的金属层厚度。
（2）起模斜度：为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度。
四、零件结构的铸造工艺性
铸造工艺性包括：铸件结构的合理性；铸件结构的工艺性；铸件结构对铸造方法的适应性。
㈠ ★★★铸件结构的合理性(P64看图！！！)
⒈铸件应有合理的壁厚
⒉铸件壁厚应力求均匀
⒊铸件壁的联接形式要合理
①、不同壁厚应采取逐渐过渡形式；②、铸件壁应尽量避免金属积聚；③、转角应设计成圆角，以避免热节；④、壁的联接应避免锐角
⒋尽量避免过大的水平面
⒌铸件结构应避免冷却收缩受阻和有利于减小变形
五★★★铸件结构的工艺性(P67看图!!!)
（一）、铸件的外形设计
①、应使铸件具有最少的分型面；②、应尽量使分型面平直；③、避免外部侧凹；④、改进妨碍起横的凸台，凸缘和肋条的结构；⑤、铸件要有结构斜度
（二）铸件内腔的设计
①、应使铸件尽可能的用成少用型芯；②、铸件的内腔设计应使型芯安放稳固，排气容易，清砂方便；③、铸件结构设计中应避免封密空腔
第二章 锻压
自由锻
模锻
锻造
冲压
切断
冲裁
锻压
轧制
挤压
拉拔
落料
冲孔
压力加工
分离工序
成行工序
拉深
弯曲
Ⅰ、锻压——对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸，形状及性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法，是锻造和冲压的总称。属于压力加工范畴
压力加工还包括轧制、挤压、拉拨等 压力加工的基础：塑性变形
㈠ 、锻造流线——金属的脆性杂质被打碎，顺着金属主要伸长方向呈碎粒状或链状分布；塑性杂质随金属变形沿主要伸长方向呈带状分布，锻后金属组织就具有一定的方向性。又称为纤维组织。它使金属呈现异向性。
㈡ 、锻造比——锻造时变形程度的一种表示方法。y>1
通常用变形前后截面比，长度比或高度比来表示
㈢ 、★★★设计和制造零件时应遵循的原则：使零件工作时，最大正应力与流线方向重合，最大切应力与流线方向垂直，并使流线分布与零件的轮廊相吻合，尽量不被切断。
㈣ 金属的锻造性能：指金属经受锻压加工时成形的难易程度的工艺性能
衡量指标：塑性、变形抗力。（塑性高，变形抗力小，锻造性能好）
它决定于金属的本质和变形条件：
A金属的本质
1、化学成分：纯金属一般具有良好的锻造工艺性能（合金元素使合金锻造性能下降）
2、金属组织：纯金属及固溶体锻造性能好（而碳化物的铸造性能差）
B变形条件
1、变形温度：变形温度低、金属的塑性差，变形抗力大。
2、变形速度：单位时间内的变形程度（一般采用速度较小的变形速度）
对塑性：压应力数目越多，塑性越好；拉应力数目越多，塑性越差
对变形抗力：同号应力状态下变形抗力大于异号状态下变形抗力。
即同号难以滑移，异号容易滑移
3、应力状态
4，坯料的表面质量：表面粗糙或有划痕、裂纹变形中会产生应力集中，使缺陷扩展开裂。
Ⅳ、金属的塑性变形规律
1、体积不变条件；
2、最小阻力定律：如果物体在变形过程中其质点有向各种方向移动的可能性，则物体各质点将向着阻力最小的方向移动
自由锻
Ⅴ、绘制自由锻件图应考虑以下因素：
加工余量、锻造公差、锻造余块
Ⅵ、选择变形工序 1、基本工序 2、辅助工序 3、修整工序
基本工序：镦粗、拔长、冲孔、芯棒拔长，马杠扩孔、弯曲、切断、错移、扭转、锻接。
①、轴杆类：拔长
② 空心类锻件：镦粗、冲孔、马杠扩孔、芯棒拔长
③ 饼块类锻件：镦粗、带孔件需冲孔
Ⅵ、★★★自由锻的结构工艺性（P96看图!!!）
模锻
1、 分类：单模膛模锻和多模膛模锻
2、 飞边槽：由飞边桥和飞边仓组成（终锻模锻中才有飞边槽）
Ⅶ、冲 压（薄板冲压）
1）冲裁：不仅工件带有毛刺，而且断面有三个特征区：塌角、光亮带和断裂带
2）冲裁间隙：凹、凸模工作部分水平投影尺寸之差称为冲裁间隙z
3）凸模、凹模尺寸的确定:
落料时凹模刃口尺寸等于落料件尺寸，凸模尺寸为凹模尺寸减去z
冲孔时凸模尺寸等于孔的尺寸，凹模尺寸为凸模尺寸加z
4）拉深系数：拉深变形后制件的制件与其毛坯直径的比值。m=d/D
Ⅷ、弯曲弯形时应注意的几个问题：
A、内弯曲半径rmin，限定最小弯曲半径 B、弯曲线与坯料流向方向要垂直
C、坯料有无表面缺陷，划伤、毛刺等。 D、弯曲回弹
第三章 焊接
Ⅰ、焊接：通过加热或加压，或两者并用，在用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法。(定义)
Ⅱ、焊接的方法分类：熔焊、压焊、钎焊
⒈ 焊接的实质：使两个分离的物体通过加热成加压，或两者并用的方法，来克服阻碍原子结合的因素以达到二者永久牢固连接。
⒉ 焊接电弧：具有一定电压的两极间或电极与母材间，在气体介质中产生的强裂而持久的放电现象。
⒊ 焊接电弧分阴极区，阳极区和弧柱区，其中弧柱区温度最高
Ⅲ、焊缝区的金属组织与性能
1焊缝金属区；
2熔合区；（力学性能差）
3热影响区
a过热区(危险较大，力学性能差);
b细晶区（正火区）：力学性能优于母材
c不完全重结晶区（部分相变区）
d再结晶区：焊前未经冷加工变形的焊件不存在再结 晶区
Ⅳ、焊接裂纹与焊接变形形式：离焊缝近的温度高的受 到拉应力，离焊缝远的温度低的，受到压应力
Ⅴ、焊接变形的矫正
1、机械矫正法2、火焰矫正法
Ⅵ、焊条
1、焊条的组成和作用
组成： 药皮（①透气，保护作用；②冶金作用；③稳弧、脱渣作用）
焊芯（①填充材料；②导电电极）：直接影响焊缝质量。
3、 焊条的分类 ①酸性焊条：工艺性能好，焊接质量好，力学性能不高（多用酸性）
②碱性焊条：力学性能高，工艺性差。
埋弧焊：电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法
气体保护电弧焊：氩弧焊、二氧化碳气体保护焊
Ⅶ、 钎焊：采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔化温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
钎焊种类：
1、硬钎焊：适用于受力较大及工作温度较高的焊件。如自行车车架，切削道具
2、软钎焊：（松香）用于受力不大或工作温度较低的工件，如电子器件，仪表，仪器
㈠、焊接性的评定
1、用碳当量法估算钢材的焊接性CE
①、CE越高，钢材的焊接性越差。
②、ωCE＜0.4% 热影响区淬硬及冷裂倾向不大，焊接性优良；
③、ωCE=0.4-0.6%时，热影响区的淬硬及冷裂倾向逐渐增大，焊接性较差；
④、ωCE＞0.6%时，热影响区的淬硬及冷裂倾向严重，焊接性很差。
㈡ 、焊接性试验
Ⅷ、铸铁补焊方法：
（1） 避免白口和裂纹的措施：
a,使焊缝金属缓慢冷却，调整热循环，使碳元素可以自由地游离出来。
b，调整焊缝金属的化学成分，加入硅铝元素促进石墨化
c，同时，焊接过程中采用工艺措施，减小焊接应力，防止裂纹产生
（2）铸铁补焊方法：热焊法（500-700℃）、半热焊法（400℃）、冷焊法（低于400 ℃）
Ⅸ、有色金属的焊接：首选氩弧焊（铜及铜合金）
Ⅹ、★★★焊接接头设计 P167看图！！！ ★★★焊接结构的工艺性 P169看图！！！
第一章 金属切削加工的基本知识
切削运动：切削过程中刀具和工件间的相对移动。包括 ①主运动 （只有一个） ②进给运动（剩余的）
★★★典型车床的切削运动
Ⅰ、切削用量三要素
① 切削速度Vc：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度。（影响切削温度）
② 进给量f：刀具在进给方向上相对工件的位移量，可用刀具或工件每转或每行程位移量来表述和度量（影响表面粗糙度）
④ 背吃刀量ap：在通过切削刃基点并垂直于工作平面上测量的吃刀量。（影响切削力）
Ⅱ、刀具材料
1、 高速钢（锋钢、风钢）：特别适合制作形状复杂的切削刀具
①通用型高速钢②高性能高速钢
2、硬质合金（熔点高、硬度高、化学稳定性好、热硬性好）
Ⅲ、车刀的组成（三面、两刃、一尖组成）P7
①、前刀面——切屑流过的刀面
②、主后刀面——刀具上同前刀面相交形成主切前刃的后面
③、副后刀面——刀具上同前面相交形成副切削刃的后面
④、主切削刃；⑤副切削刃
⑥、刀尖——主切削刃与副切削刃连接处相当少的一部分。
㈠、主切削平面PS：通过主切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面
㈡、基面Pr：过切削刃上选定点的平面，它平行或者垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般垂直于假定的主运动方向。
㈢、正交平面PO——过主切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面
①、前角ro——前面与基面间的夹角
②、后角aO——后面与切削平面间的夹角
③、主偏角Kr——主切削平面与假定工作平面之间的夹角
④、副偏角K r′——副切削刃与假定工作平面之间的夹角
⑤、刃倾角λS——主切削刃与基面间的夹角
Ⅳ、切屑的形成过程
㈡ 实质：金属切削过程是多余金属材料受挤压--变形--断裂而形成切屑的过程。
㈢ 、切屑的种类：由材料的塑韧性决定
① 带状切屑——顶面毛茸、底而光滑，连绵不断。Ra值小
② 节状节屑——锯齿形，底面有裂纹。Ra值增大
③ 崩碎切屑——呈不规则碎块。Ra值增大
㈢、积屑瘤（定义）：在一定切削速度下，切削塑性材料时，常发现靠 近刀具主切削刃前面上附着一少块很硬金属，这块金属称积屑瘤。
1、 积屑瘤的形成（原因）：切屑沿刀具前面流出时，在高温与高压作用下，与前面接触的切屑底层受到很大的摩擦阻力，致使底层金属流速降低，产生滞流现象，形成“滞流层”，当前面对滞流的摩擦阻力超过切屑本身的结合力时，便粘附在前面上，形成积屑瘤 。
2、 积屑瘤的形成主要取决于切削温度，只有在中温（300-380℃）时，才有积屑瘤。
2、积屑瘤对切削过程的影响
能对刀具起保护作用，增大实际工作前角，使切削力减小，对粗加工有利
但积屑瘤时有时无，易引起振动、精加工时应避免形成积屑瘤。
Ⅴ、刀具磨损的形式
⒈ 后面磨损；⒉前面磨损；⒊前、后面同时磨损
Ⅵ、刀具寿命的概念：指刀具从开始切削到达磨钝标准为止的总切削时间。（切屑速度对其影响最大）
刀具总寿命：刀具寿命与磨刀次数的乘积等于刀具总寿命。
切削热由切屑、工件、刀具以及周围的介质传出。
Ⅶ、工件材料的切削加工性（指材料被切削加工的难易程度）
1、评价指标 用公式 Kr=Vc60/(Vc60)j Kr越大切削加工性能越好
Kr：材料的相对切削加工性
(Vc60)j：材料的标准切削速度，即45钢（正火）时刀具寿命为60min的切削速度
Vc60：被切削材料允许的切削速度。即刀具寿命为60min允许的切削速度
Ⅷ、刀具角度的合理选择
1、前角γo 增大γo↑ 使刀具锋利，减小切削力和切削热，过大时，但切削刃变弱，散热和受力状态变差，容易崩刃，寿命降低。
2、后角αo αo↑ 切削刃锋利，工件表面弹性恢复小，减小摩擦，但αo过大，将削弱刀头强度，使散热条件变差，降低刀具寿命，并使重磨量和重磨时间增加，增加刀具费用。
3、主偏角Kr 主要影响切削层截面的形状以及切削分力FP与F f的比例。
4、副偏角Kr′ 它和Kr一起影响已加工表面的粗糙度，当Kr、Kr′减小时，已加工表面残余面积的高度小，也对刀具强度散热条件刀具寿命有影响。
5、刃倾角λs 主要影响刀尖的强度和排屑的方向。
λs=0，切屑垂直于主切削刃方向流动
λs<0，切屑流向已加工表面，适于粗加工
λs>0，切屑流向代加工表面，适于精加工
Ⅸ、切削液（冷却、润滑、洗涤、排屑、防锈）
1、分类：一般分三类 水溶液（冷却排屑）、乳化液（冷却有一定润滑）、切削油（冷却排屑效果差润滑好）
2、作用：降低切削温度减小刀具磨损，抑制积屑瘤的生长，改善加工质量和提高生产率（冷却、润滑、洗涤、防锈作用）
注意：1,粗加工时，为了降低温度，用水溶液或乳化液（稀）；精加工，为提高加工质量和刀具寿命，选用以润滑为主的切削油或者高浓度乳化液。
2，切削脆性材料，一般不用切削油。精刨床、攻螺纹和铰孔可以用煤油。加工有色金属不用切削液，以免腐蚀。
3、使用硬质合金刀具，一般不用切削液。
4、磨削时一般采用冷却、排屑性能好的乳化液或水溶液。
Ⅹ、金属切削机床型号的编制方法
类代号：CXBMZ,TYSLG
结构特性代号：重控轻仿换，高密自简半，柔速显
如：C M 6 1 23 :类代号 结构特性代号 组代号 系代号 主参数
第二章 外圆加工
Ⅰ、外圆的技术要求主要有
（1）、尺寸精度；（2）、形状精度；（3）、位置精度及跳动；（4）、表面质量
Ⅱ、外圆的主要加工方法：车削、磨削、及研磨、超精加工、抛光等
⑴ 车削加工的一般阶段：
粗车（IT13-IT11）:Ra：50um-12.5um（较大的ap，较大的f，较低的vc）
半精车(IT10-IT9) Ra：6.3 um-3.2 um
精车(IT8-IT7) Ra：1.6um-0.8um（较小的ap，较小的f，高速或者低速）
精细车(IT6-IT5)：Ra：0.4um-0.1um 一般适合技术要求高的有色金属的加工
⑵、车削加工的工艺特点：
①、容易保证零件各加工面的位置精度；②、生产率较高；③、生产成本较低； ④、适合加工的材料广泛
Ⅲ、磨削加工的方式
粗磨外圆：IT8-IT7。精磨外圆：IT6
方法：（1）纵磨法（2）横磨法3、深磨法 4、无心外圆磨削
外圆磨削的工艺特点
② 精度高表面粗糙度数值小；
②磨削温度高；（水溶液或乳化液 稀）
③适宜磨削高硬度材料；④背向力大
第三章 孔的加工方法
加工孔的方法主要有：钻-扩-铰、镗、磨、拉、研磨和珩磨等。
孔的技术要求：（1）、尺寸精度；（2）、形状精度；（3）位置精度；（4）、表面质量
Ⅰ、钻孔的工艺特点（IT13-IT11，粗加工）ap=D/2
（1）、容易“引偏”
⒈引偏的原因：1）钻头细长刚性差；
2）钻头的两条主切削刃制造和刃磨时，很难作到完全一致和对称，导致作用在两条主切削刃上径向分力大小不一；
3）钻头横刃处的前角呈现大的负值，且横刃是一小段与钻头轴线附近垂直的直线刃，因此钻头切削时，横刃实际不在切削，而且挤刮金属，导致横刃处的轴向分力很大。
⒉防止引偏的措施： 1）预钻锥形定心坑； 2）用钻套为钻头导向； 3）刃磨时，尽量使两个主切削刃对称一致
（2）排屑困难 （3）冷却困难
Ⅱ、扩孔钻刀具结构上和钻头相比的有利因素有(IT10-9，半精加工)
：扩孔刀背吃刀量小得多ap=（D-d）/2，由此带来的好处：
1）切屑窄：易排屑、不易刮伤已加工孔孔壁
2）切屑少：螺旋槽，可做得较浅较窄，钻芯较粗，刀体刚度好，能采用较大的切削用量。
3）切削刃不必自外缘延续到中心，避免横刃的不良影响。(无横刀)
4）螺旋槽较窄，允许在刀体上开出较多的刀齿（3-4个）
Ⅲ、铰孔的工艺特点（IT9-IT7）
（1）铰孔的余量小 （2）铰削速度低 （3）适应性差 （4）需施加切削液（钢件：乳化液；铸件：煤油）
钻—扩—铰是一种典型的孔加工方案，多在钻床上和车床上进行、也可在铣床和镗床上完成
Ⅳ、镗孔 多在车床或镗床上进行
1.车床镗孔：回转体上的孔（盘套类）；镗床镗孔：箱体上的孔
2.镗刀及镗孔的工艺特点
a单刃镗刀镗孔
1）镗不通孔，刀头倾斜安装；镗通孔时，刀头垂直于镗杆轴线安装
2）单刃镗刀镗孔特点
① 应性广；②可校正原孔的轴线歪斜；③制造、刃磨简单方便；④生产率低
b浮动镗刀镗孔特点：
① 工质量较高；②生产率较高；③刀具成本较高；④与铰孔相似，不能校正孔的轴线歪斜
Ⅴ、磨孔的方法 可在内圆磨床上或外圆磨床上磨孔（IT7）
（1）★★★磨孔与铰孔或拉孔相比较
1）可磨淬硬孔，这是磨削最大优势；2）不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔轴线的直线度；3）同一个砂轮，可以磨削不同直径的孔；4）生产率低
（2）★★★磨孔与磨外圆比较
1）表面粗糙度Ra值大 原因：砂轮受孔径限制，直径小，故线速度低；砂轮与工件接触面积大，且深入车孔内，切削液不易进入磨削区，冷却润滑效果差。
2）生产率低
拉孔：适用于大批量生产加工。
第四章 平面加工
加工平面的方法：铣削、刨削、磨削、插削、拉削、刮削、研磨和车削等
平面的技术要求：（1）形状精度（2）位置精度（3）表面质量
Ⅰ、刨削运动
1） 牛头刨床：刨刀直线运动为主运动，工件随工作台的间歇移动为进给运动。
适于中小型零件的加工
2） 龙门刨床：工作台带动工件作往复运动为主运动，刀具的间歇移动为进给运行
适于大型零件或者多件的加工
Ⅱ、刨削工艺特点
1）适应性较好，费用低，机床结构简单，操作方便。
2）生产率较低，有空行程。
3）加工质量较低。（IT9-IT8.但是刨削的直线度高）
Ⅲ、插床与插削平面（立式牛头刨床）主要用于加工内平面如键槽、六方孔等
⒈孔内键槽只能用插削。
⒉ 铣削平面的方式及特点
端铣的加工质量好于周铣；端铣的生产率高于周铣；周铣的适应性好于端铣（多端铣）
⒋铣削与刨削特点比较
方式 刨 铣
加工质量 一般 一般
适应性 差 广
生产率 低 高
刀具与机床费用 低 高
5.磨削平面：
周磨的精度高，生产率低；端磨的精度低，生产率高
第五章 齿轮齿形加工
齿轮的加工一般分为两个阶段：齿坯加工、齿形加工。
Ⅰ、齿形加工按照齿形的形成原理分为：
① 成形法（仿形法）：是用与被加工齿轮齿槽法向截面形状相符的成形刀具加工齿形的方法。铣齿
② 展成法（范成法、包络法）：是利用齿轮刀具与被切齿轮的啮合运动关系，在专用的齿轮加工机床上切出齿轮齿形的方法。滚齿和插齿
Ⅱ、滚齿的原理及滚刀（滚刀为高速钢）
滚齿过程相当于一对交错轴斜齿轮相啮合的过程。
滚齿运动 ①主运动；②分齿运动；③垂向进给运动
Ⅳ、插齿原理：插齿是按照一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的
插齿运动：主运动，分齿运动，圆周进给运动，径向进给运动，让刀运动
Ⅴ、齿轮坯的安装（定位方法）：①内孔和端平面定位；②外圆和端平面定位
Ⅵ、剃齿、珩齿、磨齿 是齿轮常用的精加工方法
剃齿原理：利用的是一对交错轴斜齿轮的加工原理
第九章 机械加工工艺过程概论
Ⅰ、工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。分为热加工工艺过程，机械加工工艺过程和装配工艺过程
㈠ 工序：指一个（或一组）工人，在一个工作地对同一个（或几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程（三不变一连续）。
（工序是工艺过程的基本组成部分，也是安排生产计划的基本单元。）
安装：一次装夹
㈡ 工步：在加工表面，加工工具，转速和进给量都不变的情况下所连续完成的那一部 分工序
㈢ 生产类型：单件生产、成批生产（小、中、大批生产）、大量生产
Ⅲ、工件的安装方法
㈠ 、直接找正安装：先将工件粗略地夹持在机床上，然后选择工件上的某个表面作为找正面，再用一些工具找正工件的位置，最后将工件夹紧（效率低，单件小批生产）
㈡ 、划线找正安装：预先在毛坯的待加工面上划出轮廓线和找正线，作为找正的依据，然后用划线盘来找正工件在机床上的正确位置，找正之后再夹紧。（单件小批生产及大型零件的粗加工）
㈢ 、夹具安装：工件直接安装在专门的夹具中，无需进行找正就可迅速地保证工件对机床和刀具的正确相对位置。（大批大量生产）
Ⅳ、基准
1、设计基准：零件图样上采用的基准。
2、工艺基准：工艺过程中所采用的基准。
（1）定位基准：在加工过程中用作定位的基准。
（2）测量基准：测量时所用的基准。
（3）装配基准：装配时用以确定零件或部件在机器中位置的基准。
★★★定位基准的选择
粗基准的选择原则
（1）选择不需加工的表面为粗基准；
（2）若零件上所有表面均需加工，则应该选择加工余量和公差最小的表面作为粗基准；
（3）选择光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的表面作为粗基准；
（4）粗基准不宜重复使用
精基准的选择
1基准重合原则：设计基准作为定位基准。
2基准统一原则：尽可能在多数工序中采用此基准作为定位基准，称为“基准统一”可以各个工序中采用的夹具统一，可减少设计和制造夹具的时间和费用，提高生产率。
3互为基准原则：为了获得均匀的加工余量及较高的相互位置精度，可采用互为基准，反复加工的原则
4自为基准原则：当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时，可选择加工面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。
5保证工件定位稳定，准确，夹紧可靠，夹具结构简单操作方便
Ⅵ、六点定位原理：用六个支撑点限制工件的六个自由度
Ⅶ、完全定位与不完全定位
完全定位：工件安装时，六个自由度都限制的工件定位方法。
不完全定位：没有限制所有6个自由度的定位
Ⅶ、过定位与欠定位
过定位：夹具中的两个定位元件同时限制一个自由度，或者定位点多于六个。
欠定位：定位点数少于应该限制的自由度数。
Ⅷ、工艺规程的作用
（1）工艺规程是指导生产的主要技术条件。
（2）工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据。
（3）工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。
Ⅸ、经济加工精度：是指在正常的加工条件下，（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。加工精度和加工成本的关系
Ⅹ、加工阶段的划分
加工阶段的划分：
1粗加工：切削大部分加工余量，目的是提高工作效率
2半精加工：完成次要表面加工，并为主要的精加工工作作准备
3精加工：使各主要表面达到图纸规定的质量要求
4光整加工：进一步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。
㈠、划分加工阶段的原因：
①保证加工质量；
②合理使用设备；
③便于安排热处理工序
④便于发现毛坯缺陷，保护精加工表面。但各要阶段划分不是绝对的。
㈡、机械加工顺序的安排原则：（三先三后）
③ 基准后其它；②先粗后精；
③ 主后次； ④先面后孔
公差带尺寸的标准
a对于被包容面（轴）：D0-x
b对于包容面（孔）：D0+X
c对于孔与孔（或平面）之间的距离尺寸应按对称分布标注L-X+X(毛坯)
机械加工余量：从加工表面上切除的金属层厚度（回转体的加工余量为双边余量）
第十章 典型零件工艺过程分析及技术经济分析
（一） 轴类零件
定位基准的选择：
1， 常采用两段中心孔定位，装夹方便，符合基准统一原则和基准重合的原则，易于保证较高的位置精度，因为应用较为广泛
2， 采用外圆面定位，一般要用卡盘来装夹工件。
（二）盘套类零件
定位基准的选择：
盘套类零件的定位基准一般选择外圆柱面和内孔。
1，粗基准选外圆柱面。2，精加工时以内外圆互为基准，反复加工，逐步提高其精度，降低表面粗糙度
（三）箱体类零件
（1）粗基准的选择：生产中一般采用箱体上重要孔（如主轴孔）和与之相距最运的另一个孔作粗基准。
（2）精基准的选择：
成批大量生产：一般以一个平面和在该平面上相距最远的两个工艺孔作精基准（一面两孔）
单件小批生产：一般以装配基准即箱体底面、导向面和一个止推面作为精基准。
第十一章 零件结构工艺性
零件结构工艺性：所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性
★★★P125图！！！！
展开阅读全文
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490 
