测量系统评价概述.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,Nidec confidential,*,書式設定,書式設定,第 2,第 3,第 4,第 5,書式設定,書式設定,第 2,第 3,第 4,第 5,Nidec confidential,*,書式設定,書式設定,第 2,第 3,第 4,第 5,Nidec confidential,*,Nidec confidential,*,書式設定,書式設定,第 2,第 3,第 4,第 5,测量系统评价,Gage R&R,1,测量系统评价概述,第1页,GR&R,连续,GR&R,在连续数据,（,作为连续量测量，长度、质量、时间等数据）中使用,。,属性,GR&R,在属性数据,（,OK/NG,、良,/,否、,A/B/C,等数据）中使用,。,GR&R,（,Gage(,量具）,Repeatability,（重复性）,and Reproducibility,（再现性）,),在六西格玛活动中，数据非常主要。万一测量方法或判断方法靠不住话，结果也会很轻易没有说服力。为了防止这种感觉情况发生，验证测量系统是否没有问题就十分必要了。,验证测量系统一个方法就是使用,GR&R,。,GR,R,大致分为以下,2,种。,2,测量系统评价概述,第2页,搜集数据时，要确认测量系统可靠性是否有问题,假如有问题，需要针对问题制订对策。,要对适合用于现有过程测量系统进行评价，搞清楚是否有改进必要。,（,测量系统假如有问题不处理，测量系统本身就有可能成为,C,OPQ,发生源,）,。,引入新测量系统时，需要对其可靠性进行评价。,对于现行判断基准（检验标准），要依据客户要求进行修改变更。,为何要验证测量系统,3,测量系统评价概述,第3页,为何要研究测量系统,经过研究测量系统，能够了解因为测量误差引发过程数据偏差百分比相关信息。,测量系统研究，对于,2,台或两台以上测量装置相互比较，或者,2,人以上操作员相互比较来说，都是很好工具。,MSA,，在工厂判断是否要引入新测量装置时，作为评价标准一部分得到应用。,是对不充分以及有疑问测量系统进行评价基础。,要观察过程或产品偏差,过程或产品实际偏差,长久偏差,短期,偏差,测量偏差,操作员原因,测量装置,(,量具,),原,因,4,测量系统评价概述,第4页,基本,定义,属性数据,用来统计及分析非常主要性质数据,属性测量系统,针对特定界限值（通常、视觉性），比较各零件，假如满足界限值就能够接收，以此为目标测量系统。,变量数据,针对特定特征定量化规格以及能进行比较,有数位性意义,定量数据。,变量测量系统,对各零部件进行数据性测量，并对和主要特征相关数据进行评价测量系统,(,重量计,、,卡钳、千分尺、温度计、电压计,等,),。,重复性,一个测量仪由一个操作员重复测量几次时，得到测量数据偏差。,再现性,使用相同测量装置，由不一样人员进行评价测量平均值偏差。这不但包含检验人员，还包含不一样测量装置一致性。,变量,R&R,(,量具研究,、,或者,Gage,R&R),对测量系统误差引发测量值群中偏差所占百分比进行确定并进行研究。,测量误差,包含全部测量偏差原因产生影响，是观察值和真值产生偏差原因。,5,测量系统评价概述,第5页,每个人对于一件事物会有不一样观点、感受，对事物判断就会有偏差，这些判断结果有不少都是和产品、业务成本以及客户服务亲密相关。这时，属性数据测量系统能够充分发挥其功效在很大程度上成为了关键点。,属性,数据,合格,/,不合格、,OK/NG,、,Yes/No,、白,/,黒、,有偿,/,无偿,、,采取,/,不,采取,、,认可,/,不认可,、,继续,/,中止,等形式输出能够进行数量定性数据。,。,属性,GR&R,1.,属性,GR&R,验证目视检验中属性数据及测量系统正确性。,针对属性数据实施检验或者检验标准验证。,决定检验员是否以同一标准进行检验。,把检验员能力数据化，据此确保检验员能够重复进行正确检验判定。,判别检验员在什么程度上符合“检验标准、检验样本”。,找出检验员需要进行培训领域、检验指导关键点不足领域、检验标准不明确领域。,属性,GR&R,目标,6,测量系统评价概述,第6页,从黄色到橘色范围内，产品颜色不一有偏差，对于这些颜色是否在合格范围内判断，会影响到产品成本、用户满意度，所以颜色合格是否判断，就属于属性,属性,R&R,对象。,橘色领域,：不合格,黄色,领域,：合格,用,属性,R&R,对,以下,百分比进行评价,.,对同一件样品重复评价能得出相同结果百分比,（,不一样检验人员评价,）,对同一件样品重复进行一样判定，符合检验标准百分比,（同上）,相关检验人员全员对同一件样本进行判定，得出一样结果百分比,相关检验人员对同一件样品进行一样判定，符合检验标准百分比,经过评价结果找出改进点并进行对应对策,基准,合格是否界限,产品颜色在界限线附近产生偏差,所以，用,属性,R&R,验证,不但仅是颜色问题，定性判断过程几乎都属于属性,GR&R,对象。,1.,属性,GR&R,合格是否判定困难,判断人员以自己感觉判断会产生偏差？,判断人员不一样结果也会不一样？,7,测量系统评价概述,第7页,Step 1:,属性,定义,（例：合格,/,不合格）,及判断标准明确化。,Step 2:,样本准备,。,标准,数量,30,。,Step 3:,选择检验员,人以上。,Step 4:,建立,Minitab,或者,属性,R&R,空白表格,工具,：属性,R&R.xls,Step 5:,各个检验员独立而且随机对样本属性值,（例：合格,/,不合格）,进行判断，并把结果输入,Minitab,或者,属性,R&R,空白表格中,。,Step 6:,各检验员进行两次尝试。,Step 7:,分析结果并组织成文本,。,Step 8:,必要地方实施对策。,Step 9:,为了验证对策是否有效，再次用,属性,GR&R,对结果进行 验证,。,属性,GR&R,使用步骤,属性,GR&R,步骤,8,测量系统评价概述,第8页,明确,属性,定义及判断基准,.,明确定义,属性,GR&R,对象测量系统输出属性值,。,.,明确当前判断基准。,。,判断基准不明确时，在使用,属性,R&R,之前，经过用户 、熟知相关过程人员、相关专业人士等帮助，制订明确基准。,（,判断基准不明确话，只经过修改基准就能得到效果事件也算不少。,宝山注目。）,属性,GR&R,Step 1,9,测量系统评价概述,第9页,准备样本,、,评价人员,【Step 2,准备样本,】,(1),样本数量，,最少准备,30,个,。,样本数太少话，得出结果推测区间范围就会增大，只会得出含混不清结果，不过假如太多话，使用,GR&R,负担就会增大。,(,本工具能够使用,100,个数据,),(2),准备,各,属性,有相同组成百分比样本数量。,比如，属性是,合格,/,不合格,话，准备,合格,50%,不合格,50%,(3),尽可能,选择各,属性,区域内样本,【Step 3,选择检验员,】,选择相关测量系统实际正在进行或预计要进行属性判定人，,人。,属性,GR&R,Step 2,3,10,测量系统评价概述,第10页,属性,GR&R,Step 4,5,6,（,Minitab,）,在文档中输入数据,输入判定基准,输入个检验人员第一次、第二次判断结果,数据资料,：,属性,GRR.MTW,11,测量系统评价概述,第11页,属性,GR&R,Step 7,（,Minitab,）,选择,属性一致性分析,统计,品质工具,属性一致性分析,12,测量系统评价概述,第12页,选择本项,选择,C3,C8,输入,3,（人）,输入,2,（回）,选择,C2,输入完成后点击,OK,键,属性,GR&R,Step 7,（,Minitab,）,在对话框中输入，对结果进行设置,統計,品质工具,属性,一致性分析,点击检验员,内,/,间评价,一致率（）,13,测量系统评价概述,第13页,属性,GR&R,Step 7,（,Minitab,）,重复,性,再现性,有重复性且与基准一致,有再现性切与基准一致,各判定者,Try2,回一致,判定出来割合,各,判定人员试验,Try2,次做一致性判定，结果一致且与判定基准相符概率,全员试验,Try2,次全都,一致,全员试验,Try2,回,次都,一致且,与判定基准也一致,输出结果,把合格判定为不合格数量,把不合格判定为合格数量,第一次和第二次得出不一样判定结果数量,目标,100%,14,测量系统评价概述,第14页,属性,GR&R,Step 7,（,Minitab,）,输出结果,相互有重合区域,检验员之间，不存在统计方面有意差,置信区间评价,15,测量系统评价概述,第15页,属性,R&R,空白表格组合,【,工具,：属性,R&R.xls】,.,属性范例一栏中填写对应,属性,R&R,中使用属性名称。为了方便填 写，能够缩短名称或使用代号。重点是,统一对应属性,R&R,表格内属性描述。,输入对应,属性,R&R,各项信息。,.,输入符合各样本判断基准结果（熟练人员判断）,。,输入对应,属性,R&R,各项信息,输入符合判定基准结果,注意对检验员保密,！,输入属性名称,（,能够简略话,。例：合格合）,属性,GR&R,Step 4,（,空白表格,）,16,测量系统评价概述,第16页,进行判定训练,.,各检验员相互之间对判定结果保密，而且，使判定结果和样本之间关系不轻易记忆，各检验员各自随机进行检验，并把检验结果统计在空白表格中。,重复第二次。为了防止第一次判定内容对记忆影响，更改改变两次样本次序，或者在两次之间设置充分间隔。,各检验员各自按照随机次序,进行两次尝试,属性,GR&R,Step 5,6,（,空白表格,）,17,测量系统评价概述,第17页,分析,结果,（,输入数据表格,）,中略,Y,Y,各判定人员试验,Try,次得出一致结果百分比,各判定,人员试验,次做出了一致性判断，且与判定基准相一致百分比,全员两次都一致,全员试验两次都一致且和判定基准一致,重复,性,再现,性,有重复性且与基准一致,有再现性且与基准一致,属性,GR&R,Step 7,（,空白表格,）,18,测量系统评价概述,第18页,分析,结果,2,（,统计评价表格,）,再现,性,有再现性,且,符合基准,UCL,：,以,95,信赖性推测出总体统计值上限,LCL,：,以,95,信赖性推测总体统计值下限,目标,100%,相互之间有重合区域,检验员之间，不存在统计上有意差,置信区间评价,属性,GR&R,Step 7,（,空白表格,）,有重复性且符合基准,重复,性,19,测量系统评价概述,第19页,【,有问题存在时,】,寻找对策，改进后再评价,Step 8.,对策实施,标准上，有再现性且符合基准百分比不足,8,0,情况下，应实施对策。,（,但,60,80%,时，用成本和主要性进行判断,）着眼点（代表,性观点,）,判定基准有没有问题,对判定人员培训是否不足,辅助判断设备、工器具、指导书或判断方法是否有问题,判定人员能力是否有问题,找出原因，寻找必要对策,Step 9.,改进,是实施后,、再,评价,实施改进后,，,再次循环,Step2,到,Step7,过程，确认已经得到改进。,属性,GR&R,Step 8,9,20,测量系统评价概述,第20页,巧克力外观检验,【,活用：,属性,R,R.xls,】,判断巧克力外观（颜色、形状、标志）是否合格,）,与流程图练习相同，分组（,34,人）进行。,选择,1,人操作电脑，其它人做检验员。,）,制作检验标准,。,操作电脑人打开,Minitab,或者,属性,R,R,工具，而且对合格,、,不合格,时，填入表格内容进行定义。,）,为了让检验员们相互不知道对方检验结果，操作电脑人员负责每次,叫一名检验员，对巧克力外观进行检验，并输入判定结果。重复两次。,【,留心点,】,同一名检验员第一次和第二次不要连续检进行。,第二次检验时，打乱第一次样本检验次序,（,为了随机进行检验,）,需要时间,分,钟,。,）,检验结束后，电脑操作人员在讲师指导下输入判定结果。,）,小组讨论检测结果，必要时，,推奨提起。,）,分析结果，选择代表进行发表。,教材：,30,个外观不一样巧克力样品,属性,GR&R,练习,21,测量系统评价概述,第21页,是对连续数据测量系统误差进行评价手法。误差是用输出数据，由测量系统本身引发偏差占总体偏差百分比来评价,。,连续数据,以连续数值形式输出数据，比如长度、重量、温度、电压等。,关于连续,GR&R,2.,连续,GR&R,理想测量系统，输出结果是“真值”,（,偏差零，方差零,）。,经过对测量系统调查，能够得出因为测量误差引发过程数据变动（,%,）信息,。,测量系统调查，是对,2,个以上测量装置或者,2,人以上操作人员相互进行比较时很有用工具。,测量系统评价，是对生产中使用新测量装置进行许可性评价时一个主要标准。,测量系统评价，在对被怀疑有问题测量装置进行检验时，是检验基础。,连续,GR&R,特征,22,测量系统评价概述,第22页,假如有件产品，其全长尺寸对其性能产生巨大影响，产品出厂前要对其尺寸进行测量。测量不正确话，就会给用户传递不良品，需要花费修理费用。,用连续,GR&R,评价,以下,内容,（,抽取主要内容,）,.,测量系统,%,贡献率评价,（,越靠近,0,越优异,）,评价因为测量系统引发数据偏差变动百分比,能够区分范围数评价,（,数值越大越优异,）,对于固定测量区间，被该测量系统细分到何种程度，还能识别测量值,不一样，进行评价,分析评价结果，采取必要办法,所以,、,用连续,GR&R,进行验证,就能够进行校正了,加工,尺寸测量,发货,基准内,基准外,修理,废弃,2.,连续,GR&R,尺寸测量值奇怪,测量系统有没有重复性、再现性？,23,测量系统评价概述,第23页,所谓再现性，是指不一样操作者用一样装置对同一个零件进行统一特征测量时产生测量平均值偏差。再现性，还必须得考虑不一样测量装置（不但是不一样操作者）产生偏差。,再现性定义,再现性,操作者,操作者,B,性能,特征,变量,R&R,研究,，把测量系统再现性进行数据化。,操作者之间差异,数値化,2,2,2,s,s,s,+,=,s,s,s,s,2,2,2,2,=,+,+,测量系统,产,品,全体,全体,产品,重复性,再现性,24,测量系统评价概述,第24页,装置重复性，是指使用同一装置，一个操作员对同一零件同一特征进行重复测量时产生测量偏差。重复性，也能够应用于（无人）自动测量装置重复测量。,变量,R&R,研究,，把装置重复性数值化。,重复性,一个零件真值,装置,重复性,数値化,性能,特征,重复性定义,2,2,2,s,s,s,+,=,s,s,s,s,2,2,2,2,=,+,+,测量系统,产品,全体,全体,产品,重复性,再现性,25,测量系统评价概述,第25页,测量系统方差,2,测量系统,（,MS,）,2,重复性,2,再现性,Gage R&R,主要输出,测量系统，是针对某个应用，决定其适当还是不适当。,MS,与公,差（,Tolerance,）,相比较,：,精密性相对公差比,（,P/T,）（,Precision/Tolerance,）,MINITAB,中，称作,允许,度,表示,公差,中有测量误差占百分之多少,MS,与产品,/,过程变动相比较,：,精密性相对于总变动量比,（,P/TV,）（,Precision/Total Variance,）,MINITAB,中叫做,偏差,度,也称作,%R&R,表示测量误差占总变动量百分之几,各数据偏差指标用方差,(,2,),来表示，总体方差是真值方差和测量系统方差和。测量系统方差是重复性方差和再现性方差和。,T=Tolerance,（公差）,TV=Total Variance,（,总变动,）,P=Precision,（精密,性,）,26,测量系统评价概述,第26页,分辨率,（,识别率,）,器具能检测出来，能正确显示基准值改变量,测量器具分辨率最少应该是测量范围,10,分之,1,。,1,2,3,4,5,1,2,3,4,5,不充分分辨率,充分分辨率,27,测量系统评价概述,第27页,判定基准,项目,判定,寄予,度,P/TV(偏差度),P/T(允许度),测量系统在允许范围内。,1%,10%,测量系统应用时应进行允许判定。应基于对应测量主要性、测量装置成本、修复成本进行决定。应得到用户认可。,1%,9%,10%,30%,测量系统不能得到允许，应进行改进。,9%,30%,项,目,判定,能区分范围数,测量系统在允许范围内。,5,以上,测量系统不能得到允许，需要改进。,4,以下,28,测量系统评价概述,第28页,Step 1:,确认对象长久偏差范围,Step 2:,准备长久偏差范围内代表性样本,Step 3:,选定对应过程操作人员（测量人员）,Step 4:,测量设备,（,量规,）校正（必要,时,）,Step 5:,设置,MINITAB,文档，使其能够填写收据,Step 6:,第一个操作员对各样本进行随机测量，完成后,第二个人一样进行测量,选定人员全部进行本操作,Step 7:Step6,中操作结果输入,MINITAB,Step 8:MINITAB,中进行结果分析,Step 9:,基于判定标准制订对策并实施,（,必要时,）,Step 10:,再评价,效果确认,（,实施对策后,）,连续,GR&R,流程,连续,GR&R,实施流程,29,测量系统评价概述,第29页,选择样本,、,操作员,及,进行测量机器校正,Step,:,确认测量对象长久偏差范围,调查迄今为止实际状态，对选择怎样测量值范围进行,评价能够涵盖长久偏差范围进行确认。,Step 2:,样本选定,选择,10,个,Step 1,中确认代表长久偏差范围样本。,尽可能使,10,个样本在长久偏差范围上下限之间无偏斜,分布。,假如无法判定长久偏差范围，就取,30,个样本。,首先，选定选取样本中最大值和最小值样本，然后在剩下,28,个中平衡选取,8,个。,Step 3:,选出操作人员,选择,3,名以上操作员进行对该测量系统测量。,Step 4:,测量器具,(,量规,),校正,确认测量器具是否在校正周期期限内，必要时进行校正。,连续,GR&R,Step 1,2,3,4,30,测量系统评价概述,第30页,MINITAB,测量数据输入文档设置,Step 5:MINITAB,文档中制作输入模板,10,个样本，由,3,个操作人员重复三次测量，制作以下表格。,途中略,格式样本,文档中输入标题,列,1,：,零件编号,列,2,：,操作人员,列,3,：,测量次数,列,4,：,测量数据,输入各项目标数据,MINITAB,基本操作,计算,样本数据,作成,数据简单组合,输入样本做成条件,连续,GR&R,Step 5-1,31,测量系统评价概述,第31页,数据简单组合,页面,基本操作,返回操作时,：,Ctrl,E,零件编号,.,输入,条件,操作员,输入,条件,测量次数,输入,条件,作成条件詳細,连续,GR&R,Step 5-2,32,测量系统评价概述,第32页,实施测量并输入结果,Step 6:,随机对选定样本进行测量完成之后，下一个测量人员,进行测量。,各,测量人员分别进行测量。,Step 7:,按照要求次数重复,Step6,，测量结果输入,Step5,中制作,MINITAB,工作表中。,测量结果输入,MINITAB,工作表中,测量时注意点,样本测量次序应为随机,各,测量人员相互之间对测量结果保密,样本数以,10,为选取标准,测量人员,(,测量设备,),为,2,个,以上,重复测量,2,次,以上,连续,GR&R,Step 6,7,33,测量系统评价概述,第33页,结果,分析,Step 8:MINITAB,中计算出,GR&R,，对结果进行分析,数据输入之后,教材：,连续,GR&R_TEXT.MTW,MINITAB,基本操作,統計,品质工具,测量器,分析,测量器,R&R,分析（交差）,输入各种,計算条件,（,Step8-2,参考）,OK,连续,GR&R,Step 8-1,34,测量系统评价概述,第34页,测量器,R&R,分析（公差）、及,选择,画面,中各种条件输入,输入数据名称,确认选择,分散分析,连续,GR&R,Step 8-2,点击,OPTION,下页,35,测量系统评价概述,第35页,测量器,R&R,分析（公差）、及,选择,画面,中各种条件输入,连续,GR&R,Step 8-2,这种情况下,公差,设定,为,8,36,测量系统评价概述,第36页,理想,测量系统中，输出各种表格应该是什么形状,？,连续,GR&R,Step 8-3,输出结果,（,图表,）,37,测量系统评价概述,第37页,变动,成份,图表,、,操作人员,R,控制图,各变动要素中贡献度、偏差度、允许度，用棒状图表示。,关于贡献度，理想状态为，,G,R&R,、,重复性,、再現性,値,全部为,0%,，零件与零件值为,100%,。,纵轴是重复测量时范围,（最大最小）,横轴区分每个操作人员，测量每个零件,。,最理想状态是全部范围都为,0,。,连续,GR&R,Step 8-3-a,38,测量系统评价概述,第38页,操作人员,X-bar,管理,图,、,测量数据,零件编号图表,纵轴是重复测量数据平均值，横轴是区分开每个测量人员。每个测量人员图形样式都一致，上方、下方管理界限范围越小越理想。,纵轴是测量值、横轴是零件编号。,各,零件测量值点都重合而且和实际值一致是理想状态。,连续,GR&R,Step 8-3-b,39,测量系统评价概述,第39页,测量结果,测量人员,、,测量人员,零件编号交替,作用,图表,纵轴是测量值，横轴是测量员,。,理想状态是连接线成一条直线，各测量员测量点偏差形状都一致。,纵轴是各测量员重复测量数据平均值，,横,轴是零件编号。能够判定是否存在因为零件不一样，测量难度方面不一样,。,理想状态是全部线都重合。,连续,GR&R,Step 8-3-c,40,测量系统评价概述,第40页,连续,GR&R,Step 8-4,输出结果,（,session,窗口,）,Gage R&R,ANOVA,方式,变异源,方差,成份,标准差,（,SD,）,偏差,度（,6*,标准,差）,累计,G,R&R 0.09143 0.30237 1.81423,重复,性,0.03997 0.19993 1.19960,再現性,0.05146 0.22684 1.36103,测量员,0.05146 0.22684 1.36103,零件与零件,1.08645 1.04233 6.25396,全,变异,1.17788 1.08530 6.51180,因为测量系统产生变异,（,2,MS,）,（,重复,性,2,Rpt,及再,現性,2,Rpd,区,分,开,）,各,变异,成份,标准,差,标示变异,99.73,相对于零件变异,（,2,Product,）,总变异量,（,2,Total,）,测量值,真,值,41,测量系统评价概述,第41页,变异源,方差,成份,贡献,度（,VarComp,）,合,计,GR&R 0.09143 7.76,重复,性,0.03997 3.39,再現性,0.05146 4.37,测量员,0.05146 4.37,零件与零件,1.08645 92.24,全,变异,1.17788 100.00,变异源,标准,差,偏差,度,偏差,度,允许,度,（,SD,）（,6*,标准,差）（,%SV,）（,SV/Toler,）,累计,G,R&R 0.30237 1.81423 27.86 22.68,重复,性,0.19993 1.19960 18.42 14.99,再現性,0.22684 1.36103 20.90 17.01,测量员,0.22684 1.36103 20.90 17.01,零件与零件,1.04233 6.25396 96.04 78.17,全,变异,1.08530 6.51180 100.00 81.40,连续,GR&R,Step 8-4,输出结果,（,session,窗口）,42,测量系统评价概述,第42页,连续,GR&R,Step 8-5,量具运行图,分测量员和零件，制作量具运行图,测量员与单个零件及相互间重复性及再现性都能够用图表表示。,MINITAB,基本操作,統計,品质工具,测量器,分析,量具运行图,输入各种计算条件,OK,输入各数据名称,43,测量系统评价概述,第43页,连续,GR&R,Step 8-5,量具运行图,44,测量系统评价概述,第44页,对策实施,（必要,时,）,Step 9:,依据,判定基准,判断实施对策必要性，不满足基按时需要实施对策。,测量系统评价结果很差时处理方法,1.,确认测量系统规格是否满足测量数据要求精度，假如不,满足话，更改为适当测量系统。,2.,结果差是因为测量器重复性时，进行修理（调整）、更换等。,3.,因为测量员不一样出现再现性时，明确作业流程并对测量,员进行培训及训练。,不过，到底是作业流程问题还是测量人员技能问题，应彻底查清楚之后再实施对应对策。,连续,GR&R,Step 9-1,45,测量系统评价概述,第45页,再,评价,效果确认,（,实施对策时,）,Step 10:,为确认对策是时候改进效果，应再次重复,Step 1,Step 8,。,連続,GR&R,Step 10,46,测量系统评价概述,第46页,质量差量具处理,：,最显著变异源是重复性（测量装置）时，需要更换、修理或调整测量装置,。,与测量,装置,供给商讨论，或者经过查专业书，发觉使用中量具应用技术处于最高水平，而且也按照标准书进行作业，但即使是这么，也应该对量具进行修复,。,暂时能够使用信号平均法。,（,下页中说明,）,当最显著变异源是测量员（再现性）时，进行标准作业流程修正及培训。经过观察测量员，看到底是培训方法问题还是操作流程问题，或者是二者都有问题,。,检验规格值是否合理。,即使量具能力刚好靠近界限值（偏差度、允许度,30%,），假如过程能力很好（,Ppk,数值大于,2,），能够推测量具并没有对过程造成影响，能够不予修改或调整。,47,测量系统评价概述,第47页,Signal averaging,（信号平均法）,尽管正在使用测量系统规格是最高水平，而且功效正常，不过依然能力不好话，能够考虑使用,Signal averaging,（,信号平均法）。,信号平均法，,是对同一件物品进行重复测量，取平均值，从而降低偏差幅度方法。,N,次测量平均值比仅测量一次偏差值要低,/n,。,但,是，增加测量次数就意味着降低了工作效率。信号平均法，只能作为在实现高精度测量系统之前暂时处理对策。,测量系统评价结果假如靠近必须采取对策能力边缘，而使用该测量系统过程能力很高,(Ppk2),情况下，能够不用采取对策。,中心,极限,定理,每个数据,分布,平均値,分布,偏差,小,48,测量系统评价概述,第48页,能区分范围数（分辨力）,也可称作认知区分,数：,Number of distinct categories,、,个别范围,数、,分辨力,。,测量系统能区分多微小差异，用能区分开分组数来表现指标。,这个数据越大，意味着越能区分出微小差异。,这个数据正常是,5,或者大于,5,。,测量值在这里,还是,这里,还是,这里,还是,这里,范围,数,（,范围,数,为,事,例）,计算公式,Minitab,：,小数点以下舍掉,49,测量系统评价概述,第49页,其它问题点,测量员人数,过程中有两个以上作业员时，随机选择,2,4,名,。,过程中没有作业员或只有,1,人时，能够忽略再现性。,样,本数,应选择满足以下条件、充分样本数,（,样,本数）,（,测量员人,数）,15,上述条件无法实现时，测量次数按照以下条件要求,：,SO,4,时，测量次,数,=6S=,样,本数、,O=,测量员人,数,SO,5,时，测量次数,=5,SO,8,时，测量次数,=4,SO,15,时，测量次数,=3,50,测量系统评价概述,第50页,教材：,尺寸不一样垫圈,10,枚,连续,GR&R,练习,随机选取样品,10,件。,每件产品确定,1,个测试位置，每个位置随机测试,3,次，依据位置编号分为,1,组，共,60,个数据进行分析。,分析各测量员重复性以及再现性,求取累计量具变异,到达要求方可使用,.,51,测量系统评价概述,第51页,测量系统事前准备事项,选取样件时，样件要尽可能覆盖整个生产制程,样件尺寸范围覆盖面尽可能广（但不能超出要求尺寸程度值）。,原因详见,“,可区分类别类别数,”,；,测量之前需要针对要测量样件要求测量方式、测量基准；,使用量具需要精度较高，普通要求精度误差为产品尺寸公差范围,1/10,或测量尺寸极差值,1/10,。在这里我们选取二者较小,1/10,，普通为测量尺寸极差,1/10,，因为大部分情况下：测量尺寸范围,公差范围；,测量时要遵照随机标准。,测量系统评价概述,第52页,测量数据,测量员,马春秀,1月27日,产品序号,第,1,次,第,2,次,第,3,次,1,13.950,13.958,13.946,2,13.955,13.956,13.950,3,13.938,13.940,13.942,4,13.944,13.950,13.948,5,14.000,14.005,14.008,6,13.932,13.936,13.934,7,13.948,13.952,13.946,8,13.964,13.959,13.961,9,13.956,13.958,13.949,10,13.980,13.982,13.985,测量员,申凡,1月27日,产品序号,第,1,次,第,2,次,第,3,次,1,13.945,13.948,13.952,2,13.950,13.949,13.957,3,13.945,13.940,13.938,4,13.946,13.950,13.946,5,13.998,14.002,13.996,6,13.929,13.928,13.935,7,13.947,13.949,13.952,8,13.958,13.965,13.964,9,13.948,13.951,13.952,10,13.990,13.986,13.981,测量系统评价概述,第53页,录入数据,如图所表示：大致可分为,3,列，“部件号”列、“操作员”列、和“测量数据”列。其中“测量数据”列能够依据图纸要求测量数据分为多列。,部件号为测量数据所对应序号，此处为,1-10,循环排列；,姓名为两人，也是与测量数据相对应。,数据部分是将上表中全部数据按照次序排为一列。,测量系统评价概述,第54页,选择测量方法,如图所表示，选取：,“统计”,“质量工具”“量具研究”“量具,R&R,研究（交叉）”,在本公司普通选取“交叉法”。,详细原因见下页,“小注”,测量系统评价概述,第55页,小注：,选择交叉分析法原因：,量具重复性和再现性研究确定观察到,过程变异中有多少是因测量系统变异,所致。使用,Minitab,能够执行交叉或嵌套量具,R&R,研究。,当每个部件由每个操作员屡次测量时，请使用量具,R&R,研究（交叉）。,当每个部件只由一名操作员测量（如在破坏性试验 中）时，请使用量具,R&R,研究（嵌套）。在破坏性试验中，测量特征在测量过程后与其在开始时不一样。撞击试验即是破坏性试验一个例子。,选择交叉或嵌套,假如需要使用破坏性试验，则必须能够假定一个批次中全部部件相同程度高到足以声称其为相同部件。假如无法做出此假定，则一个批次中部件之间变异将掩盖测量住系统变异。,假如能够做出此假定，则为破坏性试验选择交叉还是嵌套量具,R&R,研究取决于建立测量过程方式。假如全部操作员都测量来自每个批次部件，则使用量具,R&R,研究（交叉）。假如每个批次只由一名操作员测量，则必须使用量具,R&R,研究（嵌套）。实际上，,只要操作员测量独特部件，就属于嵌套设计,。,过程变异,测量系统变异,实际产品变异,测量系统评价概述,第56页,选择测量方法,如图所表示，依次依据提醒选择右侧框要求填入内容。,分析方法，我们选择“方差分析”。,双击后自动填入右侧要求空白处,选择方差分析法原因以下页（小注,）,测量系统评价概述,第57页,小注：,选择方差分析法原因：,Minitab,为量具,R&R,（交叉）提供了两种方法：,X,和,R,法或方差分析法。,X,和,R,法将整体变异分为三种类别：部件间变异、重复性和再现性。方差分析法深入将再现性划分为其操作员以及操作员与部件交互作用这两个要素,（以下列图所表示）,。,在某种程度上，方差分析法比,X,和,R,法更准确，因为它考虑了操作员与部件交互作用，所以我们选择“方差分析法”。,测量系统评价概述,第58页,选择测量方法,如图所表示，点击“量具信息”，填入量具信息内容后，点击“确定”键。,测量系统评价概述,第59页,选择测量方法,如图所表示，点击“选项”，“规格上限,-,规格下限”能够填入产品公差。,如我们公差为,0.05mm,，则我们公差输入为,0.1.,输入完成以后，点击“确定”键。,测量系统评价概述,第60页,测量结果图示：,测量系统评价概述,第61页,图示分析：,“研究变异”与“贡献值”关系为：研究变异,=,贡献值,总变差（累计变异）,工艺变差（部件间差异）,量具（,R&R),量具（,R&R),再现性,重复性,产品,*,测量员,再现性,测量员,97.17%+2.83%=100%,2.76%+0.06%=16.4595%,测量系统评价概述,第62页,R,控制图,每个产品测量,3,次，这,3,次最大值减去最小值即为每个样品极差（最大值,-,最小值,=,样本极差）,从上图能够“马春秀”测试第一个产品重复性相对较差，最大值与最小值之间差异为,0.012mm,。,其余各点测试较为均衡。,测量系统评价概述,第63页,每个点值代表：测量员每个产品测量,3,次求取平均值,将两图放到一个坐标系内进行查看。,依据点重合度及差异大小能够察看某个产品测量时是否出现问题，以查找原因所在。,测量系统评价概述,第64页,数字“,1,”代表产品编号，圈内所代表点为每个产品所测量值所在位置，因为一共有,2,个测量员，每个人测量,3,次，所以图中一共有六个圆圈点。折线所连点为,6,次测量数值平均值,-,即最大带有“,+,”号圆圈。,从上图能够看出,1#,、,5#,、,7#,件在测量时,准确度,较差。假如测量系统,R&R,偏差较大，能够对,1#,、,5#,、,7#,产品进行原因分析。,“准确”与“准确”关系见下页图,测量系统评价概述,第65页,“准确”且“准确”,“准确”但“不准确”,“准确”但“不准确”,既“不准确”也“不准确”,“准确”与“准确”关系,测量系统评价概述,第66页,测量值,*,人,10,个产品，每个产品测量,3,次，所以每个测量员位置上共有,30,个点。横线所连得带有“,+,”点为,30,次测量所得平均值。,测量系统评价概述,第67页,起源,标准差,(SD),研究变异,(6*SD),%,研究变异,(%SV),累计量具 R&R,0.0035242,0.021145,16.81,重复性,0.0034849,0.020909,16.62,再现性,0.0005251,0.003151,2.51,C2,0.0005251,0.003151,2.51,部件间,0.0206635,0.123981,98.58,累计变异,0.0209618,0.125771,100,可区分类别数=8,13.960.05 mm,量具,R&R,判定方法以下页：,起源,方差分量,方差分量贡献率,累计量具 R&R,0.0000124,2.83,重复性,0.0000121,2.76,再现性,0.0000003,0.06,C2,0.0000003,0.06,部件间,0.000427,97.17,累计变异,0.0004394,100,测量系统评价概述,第68页,MSA-,尺寸测量系统分析判定方式,Gage