桥梁工程钻孔桩承台基础施工技术交底.doc

省道302任家坪至禹里段地震灾后重建工程第6合同段 （桩号：K10+000--K11+800）

桥梁工程钻孔桩、承台
基础施工技术交底

交底单位：六标项目部
接受单位：桥梁队

桥梁工程钻孔桩、承台基础施工技术交底
工程名称
K10+307磨房沟大桥；K10+682.46磨房沟小桥；K11+622吹风岭桥
交底项目
钻孔桩、承台基础施工技术交底
交底日期

省道302任家坪至禹里段地震灾后重建工程第6合同段项目部施工K10+307磨房沟大桥；K10+682.46磨房沟小桥；K11+622吹风岭桥设计为钻孔桩、其中K10+307磨房沟大桥3、4、5号墩为群桩、桩顶为承台基础。现对钻孔桩、承台基础计划、施工、质量、安全、环境保护及文明施工做如下交底，请你队参照执行。
一、计划交底
根据各桥开工日期不同，钻孔桩、承台基础计划2010年10月1日开工，计划2011年2月2日结束。
二、钻孔桩施工交底
根据现场地质等实际情况，采用冲击钻成孔，采用膨润土泥浆护壁。旱地施工采用一般方式施工；水上施工采用围堰筑岛做为施工平台。水下砼采用直升导管法灌筑。
工艺流程详见下页图。
㈠、施工前准备
一般场地施工首先平整场地，用推土机推平并碾压密实。对钻孔桩位进行精确定位测量，并设置护桩。
㈡、钻孔
1、埋设护筒
护筒用6mm钢板制作，其内径大于钻头直径500mm，选用2..3m和2.5m。护筒埋设深度1.5～2.1m并埋入较坚实地层不小于1.5m；筒顶应高出施工水位或地下水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。护筒埋设用加压和锤击方法进行，严格用垂线控制垂直度，用十字轴线控制护筒中心位置，护筒中心及桩位中心偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆后，使其泥浆顶面高程高出地下水位，保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
2、泥浆制备及泥浆池安放
采用泥浆池造浆方式进行护壁。针对本桥钻孔长度在细砂、淤泥质黏土、粉质粘土、粘土、中砂、细圆砾土地层地层中所占比例比较大情况以及为防止孔壁坍塌等意外事故发生，钻孔施工过程中拟采用膨润土泥浆。浆液比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标视现场地质情况做现场调整，实现孔壁稳定，不坍塌。
⑴、泥浆制作
本工程采用膨润土泥浆护壁。配制时先向制浆池内放入一定量水，然后按比例加入膨润土，必要时加外加剂进行搅拌，搅拌均匀后测定泥浆各项指标。其各项性能指标见《钻孔桩护壁泥浆性能指标表》表。
钻孔桩护壁泥浆性能指标表
相对密度
粘度s
静切力Pa
含砂率%
PH值
胶体率
失水率
ml/30分
泥皮厚
mm/30分
1.30
22
22
4
9
96%
≤20
≤3
⑵、泥浆池安放
泥浆池采取就近开挖，利用泥浆泵送至桩孔形成循环，要求泥浆池不能渗漏。每两个相邻施工点设置一个泥浆池和一个沉淀池，泥浆池和沉淀池尺寸均为8m×5m×2m。钻渣运往指定弃土场堆放。
③、泥浆排放
泥浆排放设置沉淀池，泥浆在沉淀池内沉淀后达到排放标准后才能排放。
3、安装钻机及钻进
钻机就位后，钻机中心应按护筒上已定位十字轴线对准桩中心，并及钻架上起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。装上钻头，使钻头对准桩位中心，在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向装置，以防产生梅花孔，保证钻
进中钻具平稳及钻孔质量。经监理工程师检查批准后方可开钻。钻进时边钻边补泥浆，保证孔内水位，并做好钻孔作业原始记录。

泥浆备料
泥浆池
施工准备
平整场地
桩位放样
埋设护筒
钻机就位
钻进
终孔质量检查
清孔
下钢筋笼
安装导管
检查沉碴厚度及泥浆指标
水下砼灌注
拔除护筒
成桩质量检验
下道工序
孔内造泥浆
泥浆沉淀池
砼制备、输送
拼装导管检查
钢筋笼制作
检查标高、制作试件

4、成孔
开孔时，应低锤密击，同时可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。
5、清孔
目是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注砼创造良好条件。钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即可清孔，清孔标准：摩擦桩，其沉碴厚度不应大于10cm；柱桩沉碴厚度不大于5cm。柱桩在浇筑水下砼前，应射水（或射风）冲射孔底3～5min，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下砼。
清孔采用抽碴法：用抽碴筒清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大颗粒且其比重在规定指标之内时为止。
清孔后泥浆性能指标：含砂率不大于2%，相对密度为1.03～1.10，粘度为17s～20s，胶体率≥98%。

钻孔桩钻孔允许偏差表
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
孔 径
不小于设计桩径
2
孔 深
摩 擦 桩
不小于设计孔深
3
孔 位 中 心
群 桩
≤100
4
倾 斜 度

≤1%孔深
5
浇筑砼前桩底沉渣厚度
摩 擦 桩
≤100
6
柱 桩
≤50
㈢、钢筋笼制作及安放
1、钢筋笼制作
钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋及他们焊牢，形成钢筋笼骨架以后，将骨架架空在预先加工好钢筋笼支架上，然后再焊（或绑扎）其他箍筋、加强箍筋及定位筋。
2、吊放钢筋笼
吊放钢筋笼用25t吊车进行，注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位并做好防浮措施后，最迟在4~8h内浇注砼，防止坍孔。钢筋骨架制作及安装符合下表规定：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差表
序 号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d(钢筋直径)
4
加劲筋间距
±20
5
箍筋间距或螺距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
㈣、桩基砼浇注
1、清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下砼，这段时间间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔方法同上页方法。
2、安放导管
导管用直径300mm钢管，壁厚4mm，每节长1.0～2.5m，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。砼浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼储料斗，储料斗容积不小于6m3，砼用砼输送泵送至储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。钻架配合吊放拆卸导管。
3、水下砼灌注
⑴、材料要求
水泥：采用P.O42.5#普通硅酸盐水泥。水泥出厂必须有出厂合格证，并进行二次复检试验，合格后方可投入使用。
砂：采用中砂，使用前应进行颗粒级配和有害物质含量试验。砂细度模数在2.3～3.0之间，含泥量≤2.5%,泥块含量≤0.5%,轻物质含量≤0.5%。
碎石：采用粒径5～25mm碎石。碎石均须进行级配和有害杂质试验，其针片状颗粒含量＜10%，含泥量≤1%，泥块含量≤0.25%，硫化物及硫酸盐含量≤0.5%。经检验合格后方可使用。
水：砼拌和用水采用山上流下岩层水，经水质化验合格后方可使用。
减水剂：减水剂使用援川高性能缓凝减水剂。外加剂经检验合格后方可使用。
⑵、配合比
根据设计标号经试验室试验确定砼设计配合比。配合比最大水灰比为0.45、最小胶凝材料用量不小于350kg/m3，坍落度控制在18～21cm之间，初凝时间不小于8h。施工时，根据砂、碎石实际含水率，将设计配合比换算为施工配合比。
⑶、砼拌制
采用自拌砼。砼拌和时严格控制施工配合比，采用电子计量。每盘砼材料称量允许误差为：胶凝材料±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；水±1%。砼拌和要充分，不得含有生料。砼要有足够流动性和良好和易性，在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多现象。其全部材料自装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌最短时间不小于1.5分钟。
⑷、砼运输
采用地泵运输，泵管必须接实牢固、采用架子搭设施工，必须做好架子基脚承载力验算，架子稳定。
⑸、砼浇筑
采用导管法灌注水下砼。灌筑砼前将灌注机具如储料斗、隔水栓、漏斗等准备好并浇水润湿。
堵塞导管采用砼隔水栓，详见下页图。
导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
砼运输至现场，倒入储料斗内,用吊车吊起倒入漏斗进行灌筑。灌筑砼前，认真做好灌前各项检查记录并经监理工程师确认后进行灌筑。
灌筑首批砼时，导管下口至孔底距离控制在30cm，且使导管埋入砼深度不小于1.0m。首批砼灌注采用剪球法。灌筑连续进行，并尽可能缩短拆除导管时间；灌筑过程中经常用测探锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2.0m～6.0m。
首批砼需要量为：
首批砼计算图式

V≥（πd2h1+πD2Hc）/4
式中：V— 首批砼所需数量（m3）;
h1——gw井孔砼面达到Hc时，导管内砼
柱体平衡导管外泥浆压力所需高度，即
h1≥Hwgw /gc(m);
Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至
孔底高度，Hc=h2+h3(m);
Hw——井孔内砼面以上水或泥浆深度(m);
d ——导管直径，取d=0.30m；
D——桩孔直径（考虑1.1扩孔系数）
(m); gw、gc——为水（或泥浆）、砼容重，取gw=11KN/m3， gc =24KN/m3 ；
h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m），
h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.3m。

为确保桩顶质量，桩顶加灌1.0m高度。同时指定专人负责填写水下砼灌筑记录。全部砼灌筑完成
后，拔除钢护筒，清理现场。
⑹、水下砼浇筑注意事项
浇筑前认真作好各项准备工作，尤其是检查导管联接丝扣是否上满拧紧、吊耳是否牢固、内壁是否光滑等。最后，充水加压检查是否严密不漏水。
能否一次封底成功，首批砼浇筑十分关键。浇筑前检查隔水栓是否漏水；检查沉淀层厚度、计算导管内砼一次升起高度，以确定钢导管插入深度。一般地，导管下端距底面0.5m左右即可。
根据桩径、灌入砼数量及用测锤实测相结合方法计算砼在桩孔内高度来指导导管提升。要求导管埋入砼内深度在1.0～3.0米。
水下砼浇筑须连续进行，不得中断。
每次拆除导管时间控制在5分钟以内，并防止工具等掉入孔内。然后接好导管继续进行浇筑。拆下导管尽快清洗干净，堆放整齐备用。
在浇筑过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼浇筑应徐徐浇入，不可整斗地灌入。以免在导管内形成高压气栓塞，影响砼浇筑速度。

181mmm
隔水栓构造示意图
f6钢筋
d=4橡皮垫
231
单位:mm
隔水栓式导管法施工程序图
a 安设导管(导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙)；
b 悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；
c 灌入首批混凝土；
d 剪段铁丝，隔水栓下落孔底；
e 连续灌注混凝土，上提导管；
f 混凝土灌注完毕，拔出护筒。
a
f
e
d
c
b

要求浇筑完毕水下砼顶面标高高出设计标高1米。
溢出泥浆引流到适当地点处理，以防止污染。
待砼强度达到5Mpa后拆除钢护筒。
7、钻孔桩质量检验
每根桩按规定制作砼检查试件。桩身达到一定强度后，采用无破损和超声波检验法检测评定桩质量，确认无断桩、短桩且满足设计要求后，再进行下道工序施工。
三、承台施工交底
㈠、施工工艺
承台施工工艺详见下页图。
㈡、施工方法
承台基坑开挖采用挖掘机开挖，浅基础采用草袋围堰支护；深基础采用钢板桩围堰支护，围堰内浇筑封底砼，封底砼厚0.5m。
1、承台土方开挖
采用人工配合挖掘机进行基坑开挖，机械开挖至坑底时保留不小于20cm厚度，人工修整至基底标高，以免扰动原状土。
基坑坑壁坡度应按确保边坡稳定、施工安全原则确定，并符合下列要求：
⑴、当在天然土层上挖基，基坑深度在5m以内，施工期较短、基坑底在地下水位以上，土湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，坑壁坡度采用下表中数值。
坑壁土
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有重载
基坑顶缘有动载
砂类土
1：1
1：1.25
1：1.5
黏性土、粉土
1：0.33
1：0.5
1：0.75
注：挖基坑通过不同土层时，边坡可分层选定，并酌留平台。
⑵、在施工桩基础前，应尽量将承台顶高程1m以上土方挖除，避免基坑深度大于5m深基坑开挖施工，确保施工安全。
当地下水位在基坑底以上时，地下水位以上部分可放坡开挖；地下水位以下部分，当土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固坑壁开挖。
基坑顶有动载时，坑顶缘及动载间应留有大于1m护道，当动载过大时，应增宽护道或采取加固措施。

承台施工工艺流程图
测量基坑平面位置、标高
深基坑设板桩围堰
基坑开挖
有水时设集水井抽排水
凿除桩头
桩基检测
基底处理
绑扎钢筋
安装模板
砼浇筑
制作砼试件
砼拌制、运输
与墩台身接缝处理
砼养护
基坑回填
草袋围堰

弃土堆坡脚距顶缘距离不小于基坑深度，且不得阻塞河道。
开挖过程中，若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地下水位始终保持在开挖面以下。基顶设临时排水沟，防止水流入坑内。排水沟距基坑顶缘距离应大于护道距基坑顶缘距离。
承台施工采用钢板桩时，开挖严禁碰撞钢板桩围堰，挖土时注意钢板桩变形及移位情况。随着基坑开挖，每4m设置一层内支撑，不足4m不需设置内支撑，顶层内支撑高度距围堰顶面0.5m。
2、承台钢筋
钢筋在加工场地集中加工，切断机切断，弯曲机弯制。现场组装成型。主筋焊接采用双面搭接焊，
搭接长度不小于5d。
钢筋加工、焊接及组装符合下列规定：
检查进场钢筋出厂质量证明书，并及时进行批量检验。
不同等级规格钢筋分别堆放，对检验合格钢筋挂牌标识。
加工钢筋时，清除表面油渍、漆污等，钢筋调整平直，无局部弯折。加工后钢筋分批堆放，并注明部位及数量。
钢筋焊接接头不设置在承受应力最大处，同一截面受力钢筋其接头截面积占受力钢筋总面积，在受拉区不超过50%。两钢筋接头相距不小于30倍钢筋直径，且不小于1m。
钢筋绑扎前对模板位置及尺寸进行检查，保证位置及尺寸符合设计要求，模板安装应牢固且内无杂物。
为保证保护层厚度，在钢筋及模板间设置砼垫块，垫块及钢筋扎紧，并互相错开。
绑扎完毕后质检员对钢筋规格、型号、数量进行检查，填写质检验收记录，报请监理工程师检查，合格后方可浇筑砼。
钢筋加工及安装质量标准见钢筋加工允许偏差表和钢筋允许偏差表。
钢筋加工允许偏差表（mm）
序号
项 目
钢筋长度l
l≤5m
l＞5m
1
受力钢筋顺长度方向全长
±10
±20
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
钢筋安装允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
两排钢筋其排及排间距局部偏差
±5

2
同一排受力钢筋钢筋排距
柱
±10
3
钢筋弯起点位置
±30
4
分布钢筋间距
±20
5
箍 筋 间 距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
6
保护层厚度（c）
c≥35mm
+10，-5
3、承台砼
⑴、配合比设计
掺加聚羧酸及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用5～25mm三级三配碎石、普通硅酸盐水泥配制砼，采取低水灰比，降低砼水化热。
根据季节情况，可采取冷却骨料、降低砼入模温度办法。夏季承台砼施工尽量选在夜间进行施工。
⑵、砼浇筑
砼设计为耐久性砼，由搅拌站集中拌制，砼运输车输送，采用溜槽或吊车浇筑砼。砼浇注采用分层浇注方法，插入式振捣器振捣。
砼浇筑终凝后，采用塑料薄膜覆盖洒水养生。
⑶、砼养护
外部采用上部覆盖麻袋片洒水养生。养护需要10～15天。
四、质量交底
根据本工程实际情况，对本工程主要分项工程分别制定了以下质量保证技术措施，详见以下质量保证技术措施：
㈠、施工测量质量保证措施
1、对施工所用测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器受到破坏或是误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。
2、对项目部测量队移交测量资料进行核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知项目部测量队。
3、施工导线点、测量控制点，半个月校核一次。工程开工前，校核所有测量控制点，并加强做好保护。
㈡、模板工程质量保证措施
1、模板要符合结构尺寸要求，保证有足够强度和刚度，且装拆方便。
2、模板采用可靠双面止浆带，确保模板不漏浆，模板安装好后，清理干净，移交给下一道工序。
3、使用过模板必须经过清洁处理后才能重新拼装使用。
4、预留孔洞及预埋件模板要确保位置准确，稳定可靠。
5、模板支撑，必须有足够刚度和强度，支承部位必须牢固可靠，如基层夯实处理，采用扩散应力措施，如在支撑底下垫木块、钢板等。
6、脱模剂涂刷均匀，并且不能污染钢筋及预埋件。
7、在砼浇筑过程中，必须派木工值班，密切注意模板支撑情况，发现问题及时处理。
8、拆模板必须等砼强度达到一定强度并征得监理工程师同意后才能进行，拆模板时，要保证不会引起砼损坏。
9、拆除模板应垫平、整齐堆放，防止扭曲变形，并及时清理干净。
㈢、砼工程质量保证措施
1、将试验室提交配合比申报监理工程师审批，监理工程师同意后方能使用，使用过程中，要严格按该配合比执行。
2、砼运抵现场后，坍落度试验合格后，才能浇注砼，若坍落度损失过大（坍落度不能超过标准值20mm），试验人员可根据情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保砼水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。
3、采用泵送施工砼，输送管接头要严密封闭，保证不漏气，管道安装要顺直、垫平，泵送砼之前要先拌制一定数量水泥砂浆润滑管道。
4、浇筑砼前，全部模板和钢筋均清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙须填塞严密，并经监理工程师检查批准后开始浇注砼。
5、砼浇注施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过50cm，同时要严格控制砼自由下落高度，最高不能超过2m，超过2m使用串筒，以免砼产生离析。
6、施工缝设置，按规范规定要求进行。在旧砼表面浇注砼前，将其表面凿毛清洗干净，用水润湿后，并涂一层同标号水泥浆以确保新旧砼之间结合良好。砼初凝以后要及时采取适当措施养护，养生期最少保持10～15天。
㈣、工程施工质量通病防治措施
1、钢筋工程
钢筋工程质量通病防治措施见下表。

钢筋工程质量通病原因分析及预防措施表
序号
通病现象
原因分析
预防措施
1
钢筋锈蚀
保管不善
1、对颗粒状或片状老锈必须清除；
2、钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；
3、进场后加强保管，钢筋堆放处要下垫上盖。
2
钢筋接头连接方法和接头数量及布置不符合要求
交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严
1、严格技术交底及工艺控制；
2、合理配料，防止接头集中；
3、正确理解规范中规定同一截面含义。
3
钢筋网中主副筋放反
交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严
1、认真看清图纸，并向操作人员进行书面技术交底，复杂部位应附有施工草图；
2、加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。
4
钢筋位置不对及产生变形
交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严
1、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检；
2、控制砼浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。
5
接头尺寸偏差过大
交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严
1、绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm；
2、焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。
6
焊缝尺寸不足
交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严
1、按照设计图规定进行检查；
2、图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，；焊缝厚度不小于0.3d。
7
电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，或对钢筋产生脆化作用
操作人员责任心不强,质检人员检验不及时
1、防止带电金属及钢筋接触产生电弧；
2、不准在非焊区引弧；
3、地线及钢筋接触要良好牢固。
8
焊缝中有气孔
操作人员责任心不强,质检人员检验不及时
1、焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀焊条均不准使用；
2、适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸；
3、雨雪天不准在露天作业。
2、砼工程
砼工程质量通病防治措施见下表。

序号
通病现象
原因分析
预防措施
1
砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平。
1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；2、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；3、模板拼缝处不够严密；4、砼振捣不够，砼中空气未排除干净。
1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；2、全部使用钢模板；3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振标准：砼表面不再有气泡冒出。
2
砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状孔洞。
1、砼配比不准，原材料计量错误；
2、砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
3、未按操作规程浇筑砼，发生石子及砂浆分离造成离析；
4、漏振造成蜂窝；
5、模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
1、采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间最小规定；
2、砼下料应使用串筒或滑槽；
3、砼分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；
4、仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。
3
砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。
1、砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；
2、模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；
1、加强养护，保证砼强度均匀增长；
2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；
3、拆模时精心操作，象爱护自己眼睛一样爱护结构物；
4、按成品防护措施防护，防止意外伤害。
㈤、钻孔桩钻孔及砼灌注过程中常遇到问题及处理
1、钻孔过程中常出现施工质量问题及防治措施
⑴、护筒冒水
护筒外壁冒水，严重会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。
造成原因：埋设护筒周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防治措施：在埋筒时，坑地及四周应选用最佳含水量粘土分层夯实。在护筒适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m 水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。
⑵、塌孔、溶洞或裂隙
钻进过程中，如发现排出泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙迹象。
①、造成原因：
a、孔壁坍陷主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
b、当遇到小溶洞或裂隙时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降现象。
c、地下水流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。
②、防治措施：
a、在松散易坍土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准
孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3 小时，并控制混凝土灌注时间，在保证施工质量情况下，尽量缩短灌注时间。
b、当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降现象时候，可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果；当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降情况，可采用粘土或碎石回填后重新钻孔。
c、当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在本桩附近井点降水方法，降低孔内地下水位，直至砼浇注完毕。
⑶、缩颈
缩颈即孔径小于设计孔径。
①、造成原因：
a、软土层受地下水影响和周边车辆振动。
b、塑性土膨胀，造成缩孔。
c、钻锤磨损过甚，焊补不及时。
②、防治措施：
a、在软塑土地层采用失水率小优质泥浆护壁，降低失水量。
b、成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
c、及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。
d、如出现缩颈，采用上下反复扫孔办法，以扩大孔径。
⑷、成孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
①、造成原因：
a、施工场地不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架上钻孔时，支架承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
b、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
c、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
d、土层呈斜状分布或土层中夹有大孤石或其它硬物等情形。
e、施工检测控制不到位。
②、防治措施：
a、先将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
b、钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮轮缘、钻杆卡盘和护筒中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大钻机。
c、进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜简单有效方法。
d、钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m 以上，待沉积密实后再钻。
e、加强对钻机垂直度及钻进过程时时监控，发现问题及时调整处理。
⑸、桩底沉渣量过多
对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围土体中，如果在设计中端部反力不大，端部沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于承载桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩承载力失效，因此钻孔灌注桩沉渣量检查是施工控制中一项关键工作。
①、造成原因：检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
②、防治措施：
a、加强对沉淀层检查力度和意识。
b、成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30 分钟。采用性能较好泥浆，控制泥浆比重和粘度，不要用清水进行置换。
c、钢筋笼吊放时，使钢筋笼中心及桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。
d、开始灌注混凝土时，导管底部至孔底距离宜为30-40cm，应有足够混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m 以上，以利用混凝土巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣目。
2、水下混凝土灌注过程中常出现施工质量问题及防治措施
⑴、卡管
水中灌注混凝土过程中，无法继续进行现象。
①、造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。
②、防治措施：
a、使用隔水栓直径应及导管内径相配，同时具有良好隔水性能，保证顺利排出；或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封底时拉起盖板或抽出插板即可，安全、方便。
b、在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度控制。水下混凝土必须具备良好和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距1/4，且应小于40mm。为改善混凝土和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。
c、应确保导管连接部位密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以避免导管进水。
d、在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗导管，避免在导管内形成高压气塞。
e、在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故发生。
⑵、钢筋笼上浮
①、造成原因：
a、当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m 左右距离时，由于浇注混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。
b、由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土及钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。
②、防治措施：
a、浇筑混凝土前，钢筋笼初始位置应定位准确，并及孔口固定牢固。
b、加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，控制导管埋深在1.5～2.0m，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面埋置深度一般宜保持在2～5m，不宜大于6m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。
c、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
⑶、断桩
混凝土凝固后不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。
①造成原因：
a、封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体及基岩之间被不凝固混凝土填充。
b、泥浆过稠，增加了浇注混凝土阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大泥块，导致在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。
c、灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩原因。
导管提漏有两种原因：
(a)、当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。
(b)、因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。
d、灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管及导管拔不上来，引发断桩事故。
e、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。
f、浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞现象。
②、防治措施：
a、成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌。清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。
b、灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。
c、尽可能提高混凝土浇注速度：开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
d、混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面标高和导管埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。
e、严格确定混凝土配合比，混凝土应有良好和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。
f、在地下水活动较大地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。
g、灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机、发电机等应急设施。
h、导管拆卸长度应根据导管内外混凝土上升高度而定，切勿起拔过多。
i、对导管要求：
导管应有足够抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土重量。
各节安装接头对接位置，要预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时状态对号拦装，
所有法兰盘接头均须垫入5-7 毫米厚橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。
内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。
最下端一节导管长度要长一些，一般为4 米左右，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小摩擦。每节导管长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。
导管使用前做好水密性试验。
㈥、承台及墩台身大体积混凝土温控措施：
1、合理选择原材料
⑴、选择425#优质硅酸盐水泥，要求氧化镁含量≯5%，二氧化硫含量≯3.5%，细度≯12.0%，初凝时间≮60min，终凝时间不大于12h，7天水化热为293kJ/kg。控制水泥用量。
⑵、碎石采用0.5～2.5cm级配，含泥量≤1.5%；砂细度模数2.3～3.0，含泥量≤2%。用于工程粗细集料均冲洗干净，其物理力学指标均符合规范要求。
⑶、选择性能稳定、符合标准粉煤灰作为掺加料。
⑷、减水剂选择通过现场试验进行确定。
⑸、采用经净化处理水。
2、降温措施
⑴、降低水化热引起温升
水泥水化热主要来自水泥矿物组合中C3S和C3A，要降低水化热，必须选择C3S和C3A含量较低水泥，减少混凝土配合比中水泥用量，采用“双掺”技术，即同时掺加粉煤灰和减水剂。利用掺加粉煤灰混凝土后期强度仍有增加性能，延长混凝土设计龄期，采用60d设计强度，相应降低28d强度等级。
⑵、加快混凝土热量散失
合理布置循环冷却水管，通过冷却水循环有效散失热量，使混凝土内表温差控制在25℃以内。
⑶、降低水泥、骨料入仓温度。对拌和用水进行降温处理。
⑷、加强混凝土表面养护，气温较低时，在混凝土表面覆盖多层麻袋和塑料布进行保温、保湿养生。气温较高时选择蓄水养