煤化工钢结构安装施工方案.doc

1．概述 3
1.1工程概况 3
1.2工程特点分析 3
2．编制依据 3
3．钢结构施工工艺 4
3.1钢结构施工工序流程图 4
3.2施工准备 4
3.3材料检验 5
4钢结构制作 5
4.1放样、号料 5
4.2下料方法 6
4.3制孔 7
4.4平台、栏杆、梯子制作 8
4.5钢结构拼装 10
4.6钢结构焊接和焊接检验 10
4.7钢吊车梁制作 12
4.8涂漆 13
4.9标记及包装 16
5.钢结构安装 16
5.1基础验收及处理 16
5.2框架安装 18
5.3平台、栏杆及梯子安装 19
5.4钢吊车梁安装 21
6.厂房安装 22
6.1厂房安装工作量 22
6.2屋顶梁安装 22
6.3墙壁及屋面C型檩条安装 23
6.4复合彩钢保温板安装 23
6.5彩钢瓦安装 25
6.6装门窗、开各类洞口，装窗玻璃，闭门器。 26
6.7密封 26
7．质量保证措施及安全保证措施 26
7.1实施目标 26
7.2关键质量控制点 26
7.3技术保证措施 27
7.4质量保证体系 28
7.5质量控制程序 29
7.6安装过程中质量检验及检验控制一览表 31
7.7安全保证措施 32
8．劳动力计划 34
9．工机具计划 34
9.1工机具计划 34
9.2主要计量器具需用量计划 35
10.施工进度计划 35
11．施工平面布置图 35

1．概述
1.1工程概况
XX60万吨/年醇氨联产项目净化装置主要有钢结构框架、厂房、工艺管廊、楼面平台、爬梯、栏杆、设备平台等。包括变换、低温甲醇洗、液氮洗、硫回收四个单元。

1.2工程特点分析
1.2.1本工程钢结构总制作安装量约1300吨，钢结构安装量大、安装程序复杂、密集程度高。施工中应合理组织、提前预制、加紧安装，缩短工期，为后续安装工程创造条件。
1.2.2主体钢结构为现场预制，现场组对、安装，低温甲醇洗泵房和压缩机厂房吊车梁外委加工，预制件质量、到场时间和顺序对钢结构安装非常重要。
1.2.3危险性大。本地多风沙、扬尘天气，低温甲醇洗有2个标高21m钢框架，液氮洗钢框架标高11m，其制作安装均属于高空作业。为了减少高处作业，在施工中要加大预制深度，尽可能采取成片、成框预制安装。综合各种情况采取成片框架和单根柱相结合方法。
1.2.4工期短，施工工期从4月份开始，要求钢结构在6月份基本施工完。
2．编制依据
本装置钢结构施工图 ------------------------------------------- T09001
《钢结构工程施工及验收规范》----------------------------- GB50205-2001
《钢结构工程质量检验评定标准》------------------------------GB50221-95
《建筑钢结构焊接规程》------------------------------------ JGJ81—1991
《钢结构焊缝外形尺寸》-----------------------------------JB/T7949-1999
《结构安装工程施工操作规程》------------------------------YSJ404—1989
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》------------------------------GB50018-2002
《钢结构设计规范》----------------------------------------GB50017-2003
《建筑用压型钢板》----------------------------------------GB/T12755-91
《建筑防腐工程施工及验收规范》------------------------------GB50212-91
3．钢结构施工工艺
3.1钢结构施工工序流程图
安装质量检验
涂面漆、防火
办理工序交接
整理交工文件
整体找正、找平
构件尺寸
补刷底漆

基础验收、处理
安装
编号、安排出厂
节点焊接
定位焊接
焊接
尺寸、焊接质量检验
找正、找平
施工准备工作
图纸会审
施工方案编制
材料验收
技术交底
放样、下料

涂刷底漆

组装
喷砂除锈

3.2施工准备
3.2.1技术准备
a) 施工图纸已经会审;
b) 施工方案已经编制;
c) 对班组进行技术交底。
3.2.2现场准备
a) 现场道路已经畅通;
b) 现场预制场地已经准备就绪，包括钢平台搭设、机具布置、堆放场地等;
c) 施工用工器具已备齐。
3.3材料检验
材料进货、检验程序要按公司质量保证体系文件运行。对于钢结构框架中所使用材料应满足如下要求：
3.3.1所有钢材应具有质量证明书，并应符合设计要求。当对钢材质量有疑义时，应按国家现行有关标准规定进行抽样检验。
3.3.2钢材表面质量除应符合国家现行有关标准规定外，尚应符合如下规定：
a) 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差1/2；
b) 钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定A、B、C级。如锈蚀达到D级，不得用作结构材料。
3.3.3钢结构所采用连接和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计要求。
3.3.4对于不合格材料应坚持退货处理，不能投入使用。
3.3.5合理堆放：钢结构材料用量大，规格多，应分类堆放整齐，并作明显标记。
3.3.6材料发放：坚持领料有关制度，班组不能随便取拿，以防用错。
3.3.7材料如有代用，材料部门应提出书面要求，报业主材料主管部门、设计单位和监理单位审核同意后方可执行。
4钢结构制作
4.1放样、号料
4.1.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时焊接收缩余量及切割加工余量。
4.1.2放样和样板（样杆）允许偏差应符下表规定。
放样和样板（样杆）允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板角度
±20mm
4.1.3号料允许偏差应符合下表规定。

号料允许偏差
项 目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔 距
±0.5mm
4.2下料方法
4.2.1 切割前应将钢材切割区域表面铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣、毛刺和飞溅物。切割允许偏差应符合下表规定。
切割允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
±2.0mm
局部缺口深度
1.0
4.2.2被切割钢材应校平垫稳，割缝下面应留有足够空隙。当采用自动或半自动切割时，其轨道应经机械加工，采用手工切割时应使用滑轮和靠尺。（附气体切割预留割口宽度2mm）
气体切割预留割口宽度（mm）
板厚
6-9
10-20
22-30
32-40
42-60
预留宽度
2
3
4
5
6
4.2.3当切割长度大于1500mm宽度小于400mm时，宜采用跳割法，跳割段及段间间距和两端宜留出200mm，待退热后再将所留部分割断，也可采用循环切割法。
4.2.4切割各种型钢时，不得在切口处和肋部造成破损和缺口。
钢材切割后，切割线和号料线之间允许偏差应符合下列规定：
手工切割：±2.0mm
自动、半自动切割：±1.5mm
4.2.5沿钢板厚度走向（包括角钢两肢、工字钢和槽钢翼缘板和腹板厚度方向），其垂直度偏差不得超过钢材厚度10%，且不得不大于2.0mm。
4.2.6对于小型板件可采用剪板机下料，在剪切前，应对剪板机进行下列检查：
a) 刀刃角度是否正确，有无崩牙、卷刃和其它损伤。
b) 上下刀刃缝隙是否符合下表既定。
c) 档板螺栓是否拧紧（在操作过程中还要经常检查、调整）。
d) 压料装置和各压脚及平台间间隙是否一致。
剪板机上下刀刃缝隙表（mm）
钢板厚度
4
5
6
7
8
9
10
11
12
间隙
0.05
0.20
0.25
0.20
0.35
0.40
0.45
0.50
0.55
4.2.7 板材下料防变形措施和变形处理
4.2.8 板材下料采用自动或半自动切割机进行，将画好套裁图板材用桥式吊车吊到下料架上，然后按下料几何尺寸进行切割，如果此板件需切坡口，需预留坡口加工时铣边余量。
4.2.9板材在切割过程中，可能发生或大或小变形，一般地，板材弯曲有起拱和侧弯两种，前一种发生机率较小。此两种变形矫正可采取火焰热矫法进行，对低合金结构钢而言，加热温度不得超900℃，且应缓慢冷却。其矫正方法参见“焊接变形矫正”。
钢材矫正后允许偏差（mm），见下表：
项目
允许偏差
钢板局部不平度
t≤14
1.5
t＞14
1.0
型钢弯曲矢高
L/1000
5.0
角钢肢垂直度
b/100
双肢栓接角钢角度不得大于90℃
槽钢翼缘对腹板垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板垂直度
B/100
2.0
4.2.10型钢及杆件下料时，要预先计算统计，将长件和短件相结合排料，使整根料得到充分利用，杆件下料尺寸应考虑焊接间隙及焊接收缩量，以免产生累计误差。
4.3制孔
4.3.1制孔采用摇臂钻制孔，制孔前应仔细核对孔位置，孔径及孔中心距。零部件上有不同直径孔眼时，应将同一直径孔眼制完后，再制另一种直径孔眼。
4.3.2用钻床在零部件钻孔时，应将零件放平、夹紧，并宜采用成迭钻孔（配钻），采用成迭钻孔时，应使零部件两个边缘（基准面）对齐，并保证最低层钻孔质量。
4.3.4开钻时应将钻头对准孔眼轻轻压下，以检查钻头外径是否对准了孔检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力，所有部件均宜在工作台上进行，如不在工作台上钻孔，应将零件垫高地面150mm左右，放平、垫稳，不应因受钻头压力而倾斜，部件应及钻头垂直。
4.3.5孔眼边缘不应有裂纹，飞刺和大于1.0mm缺棱。
4.3.6C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差符合下表规定。
C级螺栓孔允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
直 径
+1.0
圆 度
2.0
垂 直 度
0.03且不大于2.0
4.3.7螺栓孔距允许偏差应符合下表规定：
螺栓孔孔距允许偏差（mm）
项目
允许偏差
≤±500
501---1200
1200---3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
______
_____
相邻两组端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
4.3.8为保证工程质量，构件体开孔宜采用成品开孔，如采用单体部件开孔后拼装时，应有防焊接变形措施，保证各开孔位置符合孔距允许偏差要求。
4.4平台、栏杆、梯子制作
4.4.1梯子、栏杆制作前，应按照设计图纸所要求形式、尺寸进行放样下料。
4.4.2梯子横梁上开孔时，应采用钻孔方法，并且准确定位，保证孔位置准.确，并及时进行焊接。
4.4.3钢斜梯踏步采用压型法或拼接法进行制作。
4.4.4栏杆制作时，应注意保护管材不受挤压，以免发生局部变形。
4.4.5所有构件表面应光滑、无毛刺，制作完后钢斜梯不应有歪斜、扭曲、变形及其它缺陷。
4.4.6制作完后梯子、栏杆必须涂防锈漆，安装后再涂表面漆。
4.4.7平台内外环行圈梁应采用煨制，煨制完到现场用样板进行检查，曲率不合适， 进行现场校圆。
4.4.8所有悬臂梁、三角架、直梯、斜梯、平台支撑等均应在平台上集中预制；焊接完毕用磨光机打磨光滑，进行标识，分类摆放。
4.4.9圆形平台根据吊装及安装要求，进行分块预制，卧式设备小型方平台，可制作 成整体，大型方平台可分块预制。
平台梯子预制允许偏差见下表和示意图
序号
项目
允许偏差
1
平台长度A
2/1000且全长不大于10mm
2
平台宽度B
±3mm
3
对角线长度差
≤6mm
4
平台各侧面挠曲矢高（平台长≤6m）
≤6mm
5
平台各侧面挠曲矢高（平台长>6m）
≤10mm
6
梯子长度L
±5mm
7
梯子宽度H
±3mm
8
梯子纵向挠曲矢高
≤L/1000
9
斜梯踏步及边梁夹角a
±1°
10
梯子踏步间距t
±2mm

梯子示意图

4.5钢结构拼装
对钢结构拼装要求
拼装过程中应保证制成构件实际尺寸，允差不得超过下列要求：
项目
允许偏差
平台标高
±10.0
平台长度和宽度
± 5.0
平台两对角线差
6.0
平台表面平面度（1m 范围内）
6.0
平台梁水平度
l/1000
20.0
平台支柱垂直度
H/1000
15.0
承重平台梁侧向弯曲
l/1000
10.0
承重平台梁垂直度
h/250
15.0
4.6钢结构焊接和焊接检验
4.6.1焊接
4.6.1.1参加本工程施工焊工，应持有焊工操作证，施焊项目满足需要并在有效期内。
4.6.1.2焊条必须有质量保证书；并在施焊前按技术说明书规定烘焙温度和时间进行烘焙；经烘焙后应放入保温筒随用随取。
4.6.1.3焊工焊接时必须严格执行焊接工艺。
4.6.1.4焊接时，应将焊缝每边30mm～50mm范围内铁锈、毛刺和油污清除干净。
4.6.1.5焊接所采用焊接材料型号，要严格按照设计要求,Q235钢材用E43焊条，Q345用E50焊条。
4.6.1.6多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，缺陷清除后再焊。
4.6.1.7焊成凹形角焊缝，焊缝金属及母材间应平缓过渡;加工成凹形角焊缝，不得在其表面留下切痕。
4.6.1.8每焊完一条焊缝，都要敲掉药皮检查焊缝，如发现有缺陷，清除后再焊。
4.6.2焊接检验
4.6.2.1焊缝金属表面应均匀，不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接后应清除飞溅物。
4.6.2.2全熔透对接、T形连接焊接，两端设置焊缝引弧板和引出板，手工焊引弧和引出长度不小于20mm，其他焊接引弧和引出长度不小于60mm。焊接后用气焊切除，并对边缘进行修磨，严禁用锤击落，损伤母材。
4.6.2.3经检验（外观和内部）确定质量不合格焊缝，应进行返修。返修次数不宜超过2次，如超过2次必须经过主管技术负责人核准后，方能按返修工艺进行。
4.6.2.4焊缝质量检验，应按设计要求，并按国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205―2001）执行。全熔透对接和T形连接焊缝要求及母材等强，按二级检验，其余均按三级检验。内在质量检验按设计要求进行。焊缝外观质量检验及允许偏差见表。焊缝外观质量检验及允许偏差
项目
质量标准
一级
二级
三级
气孔
不允许
不允许
直径小于或等于1.0mm气孔，在1000mm长度范围内不得超过5个
咬边
不要求修磨焊缝
不允许
深度不超过0.5mm累计总长度不得超过焊缝长度10%
深度不超过0.5mm累计总长度不得超过焊缝长度15%
要求修磨焊缝
不允许
不允许
－
4.7钢吊车梁制作
4.7.1低温甲醇洗有吊车两台，均为双轨吊车。泵房吊车型号为LHB16-10.5，吊车梁共9跨，跨度6米6跨，跨度8米3跨，压缩机厂房吊车型号LHB20-13.5，吊车梁共4跨，每跨6米。由于钢吊车梁加工制作工艺要求严格，不适合现场制作，所以本装置吊车梁均进行外委加工。
4.7.2吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它俯视和正视均为“一” 字型，断面为“工”字型，制作特点如下：
a) 部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。
b) 组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。
c) 焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。
d) 焊接工艺复杂，变形不易控制。
e) 吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火及焊接临时部件，腹板及翼板采用k 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。
4.7.3制作工序为：材料预处理——划线—下料——拼接——焊接——矫正——存放。
4.7.4单元件零件在火焰切割机上切割时，将焊接收缩量及切割缝量等要考虑到，使切割好零件制作成后无余量成品。切割几何尺寸=施工图几何尺寸+焊接收缩量+切割缝余量。
4.7.5钢吊车梁制作易发生变形，变形形式主要有上、下翼板弯曲变形（侧弯）上拱、下拱变形，扭曲变形三种，变形因素：腹板因下料边缘不齐和组对不平整会造成上拱、下拱变形。因火焰切割下料，翼板两边切割受热时间和温度差异，以及焊接顺序，焊缝高度、宽度不同而造成侧弯变形，梁翻转、固定，支垫不合理造成扭曲变形。根据变形情况制定反变形焊接、胎具组对等措施如下：
a) 首先合理下料：几何尺寸（包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差不大于±3mm，上、下翼板不直度不大于±5mm，腹板上、下边缘不直度不大于±5mm，高度不大于±2mm，部件划线精度控制在2mm，对角线不大于3mm,火焰切割割纹深不大于1mm，所有划线和下料后及组对前必须进行尺寸复核，并做必要休整，确保组对精确度。
b) 反变形控制：钢板组对时，在焊缝处反向垫高，反向变形控制。腹板及上、下翼板采用坡口焊接，使用组对胎具如图1.胎具角度可根据梁高度而定，胎具上腹板及腹板拼按角度＞90 度（具体角度根据实验数据及现场操作经验数据而定。

c) H 型钢及单元件矫正：因吊车梁自重大，截面大，采用两台天车进行起吊，采用如图2 机具，使施工工序减少，安全性系数高，施工简便，又便于H 型钢翻身，因H 型钢截面大，通过天车吊住H型钢、进行矫正机矫正。
4.7.6 H 型钢如图1 进行组对，矫正后在平台上进行筋板及端板组对，操作平台要求水平度精确，严格掌握焊接顺序是吊车梁变形控制关键，整个吊车梁焊接顺序是：端头重点段焊——筋板及上、下翼板、腹板角焊。
4.7.7吊车梁起拱Ｌ≤18m，吊车梁不要求具体起拱数值，但制作时应采用合适焊接顺序，使吊车梁产生向上上拱趋势。因≤18m 吊车梁腹板及上翼缘采用K 型焊缝，腹板及下翼缘采用角焊缝，因此，先焊腹板及上翼缘焊缝，再焊下翼缘及腹板角焊，自然起拱。
4.7.8吊车梁对接焊缝按照一级焊缝质量标准，其余焊缝按二级焊缝质量标准。起弧及落弧尺寸L>10mm。翼板拼接焊缝一定要避开跨中1/3跨度范围，翼板及腹板拼接焊缝及加筋板三者之间不能设置在同一截面上，应相互错开200m 以上。吊车梁上、下翼板或腹板制作时不得焊接临时固定件，并不得在母材上引弧和打火。吊车梁支座加筋板上、下端应刨平顶紧。在及梁连接时必须保证支座加筋板及腹板垂直度和支座加筋板下端刨平小平度。吊车梁横向加筋板上端应及上翼缘刨平顶紧，后焊接。
4.8涂漆
4.8.1结构表面涂装一般要求：
a) 结构表面涂漆涂色工程应符合涂漆涂色设计规定及石化行业及国家有关标准。
b) 钢柱构件采用防火涂料保护时，应采用厚型无机并适用于烃类火灾防火涂料（所用防火涂料粘接强度必须不小于0.05Mpa），且节点部位应作加厚处理，涂层内应设置及钢构件相连钢丝网。
c) 室外钢结构及承重钢梁构件采用厚型无机并适用于烃类火灾防火涂料，且节点部位应作加厚处理，当为下列任一种情况时，涂层内应设置及钢构件相连钢丝网：
l 受振动作用梁；
l 涂层厚度大于或等于40mm 梁；
l 防火涂料粘结强度小于或等于0.05Mpa 时；
l 梁腹板高度超过 1.5m 时。
l 含烃类装置区域外屋盖、楼盖钢结构防火涂料可选用薄涂涂料。
l 所有防火涂料必须经当地消防部门认可。
4.8.2基面清理:
a) 建筑钢结构工程油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
b) 基面清理除锈质量好坏，直接关系到涂层质量好坏。因此钢材表面除锈等级按 SH3022-1999 分为四级，根据涂漆涂色设计规定除锈等级为：Sa2.5 ——非常彻底喷射或抛射除锈，钢材表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑。
c) 为了保证涂装质量，根据涂漆涂色设计规定选用喷砂除锈，它是利用压缩空气压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件表面，把钢材表面铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进除锈工艺。
4.8.3 底漆涂装：
a) 根据涂漆涂色设计规定，钢构底漆采用环氧底漆，最小干膜厚度40μm。涂层两层。
b) 调漆时要控制油漆粘度、稠度、稀度，兑制时应充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
c) 刷漆时应采用勤沾、短刷原则，防止刷子带漆太多而流坠。
d) 待第一遍刷完后，应保持一定时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
e) 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应及第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
f) 底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。
4.8.4 面漆涂装：
a) 根据涂漆涂色设计规定，钢构面漆采用丙烯酸聚氨酯漆，最小干膜厚度40μm。涂层两层。表面色应符合下表规定：
序号
名称
表面色
色标
1
梁、柱、支撑、吊柱
蓝灰
Ral 5019
2
铺板、踏板
蓝灰
Ral 5019
3
栏杆（含立柱）、护栏、扶手
淡黄
Ral 1015
4
栏杆挡板
蓝灰
Ral 5019
b) 建筑钢结构涂装底漆及面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆构件，还应事先补漆。
c) 面漆调制应选择颜色完全一致面漆，兑制稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
d) 面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷方法和方向及上述工艺相同。
e) 涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。
f) 喷涂时应保持好喷嘴及涂层距离，一般喷枪及作业面距离应在100mm左右，喷枪及钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。
g) 喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。
4.8.5涂层检查及验收：
a) 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
b) 涂装漆膜厚度测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
4.8.6应注意质量问题：
a) 钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
b) 钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层附着力。
c) 涂装后构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
d) 涂装后钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
e) 涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应低温涂层材料施涂。
f) 当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜附着力。
g) 当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。
h) 钢构件制作前，对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈部位，提前除锈，提前涂刷。
4.9标记及包装
4.9.1每根构件制成后，都应标明构件杆件号。标记字样尺寸为高150，宽120。汉字字样为仿宋体。字样应事先采用1.0白铁皮制成以备使用
4.9.2为了防止损坏构件表面图漆，对于运输以及吊装过程中需捆绑部位采用麻袋等柔性物包裹。其他均为裸装。
5.钢结构安装
5.1基础验收及处理
5.1.1基础验收
钢结构安装前应由业主组织监理单位参加，会同土建和安装技术专业人员， 对基础进行验收，土建施工单位应提供：材料质量证明书和材料复验报告、隐蔽工程记录、混凝土抗压强度试验报告、复测基础测量记录包括（定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置），基础验收应符合GB50205-2001基础和支承面有关要求。基础强度在构件安装前应达到75%，并附有基础强度试验报告。应按要求检查基础表面质量以及预埋地脚螺栓预埋质量。预留长度、预留栓位置、倾斜度、螺纹表面质量及规格等。
并办理基础中间工序交接。并符合下列要求：
a) 基础强度达到图纸设 计要求；
b) 基础周围回填夯实完毕；
c) 基础轴线标志和标高基准点准确、齐全；
d) 基础和地脚螺栓允许偏差满足下表要求。
基础及地脚螺栓允许偏差
序号
项 目 名 称
允许偏差(mm)
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面标高
0-20
3
基础平面外形尺寸
±20
4
预埋地脚螺栓顶端标高
+100
5
预埋地脚螺栓中心距
±2
6
基础平面水平度(每米)
5
7
基础平面水平度(全长)
10
8
框架和管廊柱子基础支撑面中心间距
3
9
框架或管廊相邻两柱子基础中心间距
±3
10
螺纹长度
+200
11
顶面标高
+200
5.1.2 基础测量
a) 借助经纬仪和标准钢卷尺, 复测基准线，引出立柱中心线以及每一节轴线中心线。
b) 中心标板埋设: 待基准线测量后，进行选点埋设中心标板。
c) 基础划线及处理: 待中心线测量标出后, 应分别划出纵向立柱中心线和横向立柱中心线。待地脚螺栓尺寸复核后，应将地脚螺栓保护套割去。对螺纹丝扣要加以保护，涂油并套上螺母。
5.1.3垫铁敷设
在地脚螺栓两旁修凿出垫铁敷设位置，保证修凿面大于立柱底板面，凿出毛面以后用压缩空气吹净表面，使中心线清晰可见，然后放置垫铁并保证垫铁底面平稳无摇动现象。每组垫铁敷设后，应用水准仪测量找准、找平，保证每组垫铁在同一水平面上，找平同时，每组垫铁应分别作好位置标记。垫铁面应保证水平度要求（用水平尺0.2/1000测量即可）。
5.2框架安装
5.2.1 主要工作量
本标段框架工作量有变换管廊、低温甲醇洗管廊、低温甲醇洗②-④轴框架、1/5-⑦轴框架和液氮洗框架。考虑到设备现场组对对场地影响，采用单柱、单梁吊装方式，由于土建进度影响，钢结构安装顺序为先进行低温甲醇洗②-④轴框架、1/5-⑦轴框架和液氮洗框架安装，再进行变换管廊、低温甲醇洗管廊安装。管廊安装按跨从①轴依次进行。
a) 构件安装前检查
钢结构安装前对进场构件按照图纸明细进行清点和尺寸外观检查。对表面存在油污、泥沙、焊渣和灰尘等杂物要全部清理干净。进行校核钢柱制作尺寸及安装定位线复核工作。复核后应在立柱正面上划出中心线，并在立柱中心部位用红漆划出，标出标高线。
b) 钢柱安装找正
钢柱安装可利用25t以上汽车吊进行吊装，在吊装时注意立柱对称布置情况，为保持钢柱吊装时处于垂直状态方便就位安装，利用二根等长吊索绑扎在柱顶端部，钢柱起吊时不得在地面上拖拉。为避免吊起柱子自由摆动，应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳调整方向，钢柱就位时应缓慢，防止钢柱底座孔刮伤地脚螺栓，钢柱就位后用四根临时缆风绳索住防止钢柱倾斜。钢柱吊装就位后立即进行找正工作。使钢柱中心线及基准中心线相吻合，利用水准仪进行标高复测。利用两台经纬仪分别在相垂直两个方向进行垂直度复测工作，使钢柱上垂直标记及基准线相吻合。符合垂直度要求（<H/1000且不应大于25mm），并利用临时缆风绳在四个方向进行临时固定，用四只手拉葫芦任意调整。调整完柱及时用螺栓固定，准备灌浆。柱脚包脚混凝土浇注前应在钢注脚底板下空隙中灌注水泥沙浆或细石混凝土，并填塞饱满。
钢柱安装校正时，应考虑风力、温差、日照等环境因素造成影响。安排在天气条件好，风速小于8m/s时，上午11点前进行，定位和校正测量工具在使用前经过校正钢塞尺，当测量空间跨度超过10m以上时，应用夹具和拉力计配合钢塞尺使用，拉力值应根据温差和测量长度标定读数。
c) 柱间支撑安装
由于低温甲醇洗两个钢结构框架内有设备，所以妨碍设备安装应等设备就位后再安装柱间支撑。柱间支撑制作前，必须按设计要求进行实际放样测量详细尺寸，并按其制作。安装前必须进行安装尺寸复核工作，除复核跨距尺寸外，还应进行对角线尺寸复核，将复核后实测尺寸记录，作为提供原始记录，在焊接柱间支撑连接板时应采取必要防变形措施。防止因焊接造成钢柱变形而影响其它部件安装就位。
d) 柱间周边横梁安装
在柱间支撑安装完成后可进行四周边钢柱上部横梁安装，从而使四周钢柱形成一个稳固钢性环。上部横梁安装前应先复核其间距、标高合格后方可安装，焊接时，每根钢柱应采用对称焊接，防止焊接变形。
单层钢结构中柱子安装允许偏差(mm)
项 目
允许偏差
图 例
检验方法
柱脚底座中心线对定位轴线偏移
5.0

用吊线和钢尺检查
柱基准点标高
无吊车梁柱
+5.0
-8.0

用水准仪检查
弯曲矢高
H/1200,且不应大于15.0

用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱轴线垂直度
单层柱
H≤10m
H/1000

用经纬仪或吊线和钢尺检查
H>10m
H/1000,且不应大于25.0

多节柱
单节柱
H/1000,且不应大于10.0

柱全高
35.0

5.3平台、栏杆及梯子安装
5.3.1平台安装
a) 平台梁安装之前，应仔细核对尺寸是否符合图纸要求，选用材料是否及图纸一致，强度能否达到设计要求。
b) 平台安装时，应检查平台梁水平度、平台支柱垂直度，对于承重平台梁应检查其垂直度和侧向弯曲度，其要求应符合规范规定。
c) 对于平台上开孔或开洞部位，应根据图纸要求，测量穿越平台物体实际尺寸，不得随意乱开。并在设备、管道安装完成后安装加强圈
d) 平台安装时，每一层平面都要进行标高测量，使其误差控制在允许偏差范围内。钢梁应平直，铺板应平整，不得有斜扭、翘曲等缺陷。
e) 平台在安装过程中，应对于敞开边缘均设置安全防护栏杆。
5.3.2梯子、栏杆安装
a) 钢直梯攀登高度超过2000mm时应设护笼，护笼下端距基础面为2000mm，护笼上端低于扶手100mm，护笼水平圈应焊在钢梁外侧，间距不大于500mm，在水平圈内侧应均布扁钢垂直条。
b) 钢直梯上端踏棍应及平台平齐，并在直梯上端设置高度为1150mm扶手。
c) 斜梯固定时，应及平台上连接板焊接牢靠，在地面上应及基础预埋铁件连接，焊接时应采用满焊。
d) 钢梯安装时，应梯梁长度应在现场对每层平台间实际距离进行测量，以保证梯子安装尺寸准确。
e) 钢梯安装时，钢梯宽度、踏步间距应按照图纸要求进行安装。
f) 栏杆安装时，栏杆高度应符合设计图纸要求，其高度不得低于1050mm，在需要适当加高位置，高度不得超过1200mm。
平台、栏杆、梯子结构安装允许偏差要符合下表规定。
钢平台、钢梯和防护栏杆安装允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
检验方法
平台高度
±15.0
用水准仪检查
平台梁水平度
l/1000,且不应大于20.0
用水准仪检查
平台支柱垂直度
H /1000,且不应大于15.0
用经纬仪或吊线和钢尺检查
承重平台梁侧向弯曲
l/1000,且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
承重平台梁侧垂直度
h/1000,且不应大于10.0
用吊线和钢尺检查
直梯垂直度
l/250,且不应大于15.0
用吊线和钢尺检查
栏杆高度
±15.0
用钢尺检查
栏杆立柱间距
±15.0
用钢尺检查

5.4钢吊车梁安装
5.4.1钢吊车梁安装工作量
本装置变换有单轨吊车一台，型号：HB5-6,低温甲醇洗有起重机两台，均为双轨吊车。泵房吊车吊车型号为LHB16-10.5，吊车梁共9跨，跨度6米6跨，跨度8米3跨，压缩机厂房吊车型号LHB20-13.5，吊车梁共4跨，每跨6米。
5.4.2钢吊车梁安装
吊车梁吊装前，应对梁型号、长度、截面尺寸和牛腿位置进行检查，装上扶手杆及扶手绳（吊装后次绳子绑紧在两端柱上）。
吊车车梁安装必须在下部柱间支撑就位后进行。
吊车梁吊装采用平吊，以发挥起重机效率。吊车梁起吊后应基本水平，对位时不宜用撬棍顺轴线方向撬动吊车梁，吊装后需校 正标高、平面位置和垂直度。吊车梁标高主要取决于柱子牛腿标高。只要牛腿标高 准确，其误差就不大，如存在误差，可待安装轨道时调整。平面位置校正，主要是检 查吊车梁纵轴线以及两列吊车梁之间跨度L 是否符合要求。规范规定轴线偏差不得大 于5mm；在屋盖吊装前校正时，L 不得有正偏差，以防屋盖吊装后柱顶向外偏移，使L 偏 差过大。
在检查及校正吊车梁中心线时，可用垂球检查吊车梁垂直度，如发现偏差，可在 两端支座面上加斜垫块。每迭不得超过三块。
吊车梁吊装后只作初步校正和临时固定，待屋盖系统安装完毕后方可进行吊车梁 最后校正和固定。
吊车梁平面位置校正采用通用法。通用法是根据主轴线用经纬仪和钢尺准确地校 正好一跨内两端四根吊车梁纵轴线和轨距，再根据校正好端部吊车梁沿其轴线拉 上钢丝通线，逐根据拨正。
吊车梁吊装时利用4 点吊装，各吊点设吊耳。
吊车梁校正后应立即焊接固定。
吊车轨道固定和现场连接按设计图要求施工。
附：吊车梁吊装控制点示意图

经纬仪
经纬仪
经纬仪
经纬仪
经纬仪
控制点

6.厂房安装
6.1厂房安装工作量
本工段厂房有变换泵房、低温甲醇洗泵房和压缩机厂房三处，均为压型彩板房。
6.2屋顶梁安装
在屋顶直梁安装前应复测钢柱垂直度及两柱间跨距，以确定安装尺寸。屋顶梁在制作加工前应先按实际尺寸放样。确定各部角度及尺寸，制作完成出厂前还应进行逐件预拼装，在能保证图纸所要求各项尺寸后进行详细编号，在安装时按其编号一一对应，保证安装时厂房整体结构形式。
精制螺栓连接安装孔在结构安装时应均布地放入临时螺栓和冲钉，其数量不得少于安装孔数1/3，在每一节点处至少应放入两个临时螺栓，冲钉和数量不宜多于临时螺栓数目30%，但经过扩钻后精制螺栓孔不得使用冲钉，当条件允许时可直接放入永久螺栓。
对于承受拉力或受动力荷载作用连接，连接螺栓应采取固定措施，加设弹簧垫圈。
屋顶直梁安装完成后，其整个厂房墙体及屋顶基本形成一个固定钢体，但为了防止在其它部件安装中产生意外，尚需将屋顶斜拉条安装，使整个屋顶形成一个更加稳固钢性整体。在安装屋顶斜拉条时应对屋顶各间距，特别是对角线进行认真测量，并适当调整拉条螺栓，保证各部尺寸，符合设计和规范要求，各拉条受力应基本一致，不应有过松过紧现象存在。
高层多节钢柱允许偏差和检验方法
项 目
允许偏差
检验方法
上、下柱连接处错