挖孔桩施工组织设计不采用爆破.doc

挖孔桩施工组织设计不采用爆破
一、编制依据
1、《地基基础工程施工规范》GB50202-2002
2、《混凝土工程施工与验收规范》GB50204-2002
3、《钢筋焊接与验收规范》JGJ18-2003
4、《混凝土质量控制标准》GB50164-92
5、《施工现场临时用电安全技术规范》GBI46-88
6、《建筑桩基技术规程》JGJ94-94
7、我公司类似工程施工经验、机械设备和技术装备
8、施工设计图
二、工程概况
济南站站台雨棚改造新建钢结构无柱雨棚，基础为人工挖孔桩基础，桩径2.5米，采用20CM厚钢筋混凝土护壁，桩长不小于12M，含承台深度不小于15米，桩端全断面深入强风化辉长岩不小于2.5M(其中高架候车室以西8、9、10轴和高架候车室以东1、2、3、4轴入中风化不小于2.5米)，主筋为76根Ф25螺纹钢筋，总计34棵桩。护壁配筋：竖筋为57根Ф6﹫150mm,横筋为7根Ф10﹫150，护壁混凝土强度为C30，采用现场搅拌混凝土。桩身采用商品混凝土，混凝土强度为C30。
工期安排：计划2005年11月5日开工，2006年1月10日承台浇注完毕，计67天。
地层情况：详见设计单位的《地质勘查报告》。

三、施工准备
3.1设备器具准备
序号
设备名称
数量
规格型号
主要工作
性能指标
备注
1.
履带挖掘机
1台
PC-220
1m3

2.
潜水泵
68
QJ50
扬程29 m

3.
风镐
75
G10
26L/S

4.
东风车
6
8T

5.
汽车起重机
3
QT-25
25T

6.
砂轮切割机
4
J3GH1
2.2KW

7.
滚筒式砼搅拌机
4
JS350
斗容350L

8.
钢筋切断机
4
GQ40
最大直径ф44mm

9.
钢筋弯曲机
4
GW40
最大直径ф44mm

10.
钢筋调直机
4
GT/10
ф4∽ф10mm

11.
电焊机
8
BX400

12.
对焊机
1
100

13.
振动棒
15
HZ50
1.5KW

14.
卷扬机
2
JJ2-0.5
拉力5T

15.
混凝土抗压试模
30
150X150X150mm

16.
J2经纬仪
1
J2
2″

17.
全站仪
1

2″

18.
水准仪
1
B1C
0.8mm

19.
对讲机
10
GP88S

20.
皮尺30米
17个

21.
提升井架
40付

含料斗
22.
导管
40m
φ350

23.
大料斗（自制）
3
6m3

24.
小料斗

1m3

25.
鼓风机
36台
1.1kw

26.
软梯
400m

27.
孔内照明
40盏
0.1kw
12v

28.
现场夜间照明
40盏
1kw

29.
铁锹
100把

3.2人员准备
组织机构
序 号
职 务
姓 名
职称
1.
项目经理
郭广泉
工程师
2.
技术科副科长
董彦习
工程师
3.
技术主管
崔福生
工程师
4.
安全员
魏正南
助理工程师
5.
质检员
马衍虎
工程师
6.
技术员
赵鹏
技术员
7.
材料主管
顾大工
助理工程师
8.
资料员
吴京臣
助理工程师
9.
会计
王振生
会计师
10.
驻站联络员
孔长剑、曹辉

11.
防护员
20名

劳力配置
工种

按工程施工阶段投入劳力情况
施工
准备
放孔
定线
钢筋笼加工
挖孔
下放
钢筋笼
浇注
混凝土
竣工
清理
电工
1
0
2
1
1
1
1
焊工
1
0
4
1
2
1
1
砼工
5
0
0
10
2
15
5
钢筋工
2
0
20
1
6
2
2
成孔工
1

合计
19
1

9
3.3材料准备
钢筋运到A、B轴附近，场内集中下料，在桩位附近绑扎成钢筋笼。桩身砼采用商品砼，护壁砼采用现场搅拌，在一站台和10股外侧分别设置两台搅拌机，每处需要堆放40立方石子、20立方砂、10吨水泥（为两天用量）。
3.4技术准备
施工前组织相应的工作部门人员，收集地质水文、地下管线（管道、电缆）资料，主要施工机械与其配套设备的技术性能资料。布置好施工测量控制网，搞好施工场地平整与道路修筑，接好施工用水、用电，完善排污、排水沟管，搭建现场临时设施。
组织技术人员会同业主、监理做好进场工作，详细复核有关控制桩位坐标、高程。做好各桩点测量放线。布置、检查各种临设放线定位工作。全面熟悉和参加施工图纸的会审，组织工程技术人员认真学习施工图，了解施工图的设计意图，全面熟悉、掌握施工图纸技术要求。编制施工组织设计和施工方案，阐明施工工艺和主要分项工程的施工方法，劳动力组织和进度控制安排，编制质量、安全、进度的保证措施。收集同类似施工的经验，针对本工程的特点和难点，编制切实可行的施工方案。
在工程开工前，技术负责人应组织参加施工的人员进行技术交底，应结合具体操作部位、关键部位和施工难点、质量要求、操作要点与安全注意事项等进行交底。技术交底采用“双层三级”制，即公司技术负责人向项目部全部管理人员总体技术交底，项目技术负责人向质检员、各班组长进行技术交底，班组长接受交底后要组织班组工人进行学习交底，并认真贯彻执行，使参建员工都能了解各自的工作范围。制定施工作业计划和劳动力组织计划，作好机械设备、工具、材料供应计划，各种原材料到场时应按规范有关规定的频率送检,杜绝不合格材料使用在本工程上。

四、主要施工方法
4.1、施工工艺流程
测量定位
桩顶砼护筒制作
孔内土石方挖掘（每节1.0m）
施工设备安装就位
桩身检测
浇注桩身砼
浇注砼护壁（1.0m/节）
桩孔清底及基底检验
浇注封底砼
钢筋笼吊装及验收
钢筋笼加工
制备输送砼
做砼试块
制备输送砼
抽取孔内积水
现场采取岩样拍摄存档

人工挖孔桩施工工序流程图
4.2放线定位
按设计图纸放线、定桩位，以桩身半径加护壁厚度（第一节壁厚应加厚）为半径画出上步（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，从桩位中心位置向四周引测桩心控制点。放线完成后经测量监理工程师与有关单位复测无误后方可进行人工挖孔桩的施工。桩位轴线采取在地面设控制网，基准点。开挖过程中，通过提升设备吊设垂球线控制桩孔中心。用钢尺逐段测量孔径，保证孔垂直度。并做好施工记录。桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口位置。每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以2900mm直径尺杆检查孔壁的垂直平整度，以2500mm直径尺杆检查模板和砼尺寸，尺量检查护壁砼厚度。随之进行修整，井深必须以地面基准点为依据，逐节进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。见附图一
4.3 挖孔
挖粘土、细砂、砾砂用短柄镐、铁锨，挖强风化和中风化岩层增加风镐。开挖时先挖中间部分的土石方，然后扩与周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。根据本工程地质情况，每节的长度为1.0m为宜。在孔底边缘设置600mm集水坑，采用潜水泵降水，水排至桩位附近排水沟，并与时对排水沟进行清理。
在挖孔过程中做好各土石层的施工记录，形成施工地质柱状图，每个桩孔内每层土层均要留取土（岩）样，到达设计要求岩层时，与时报监理、甲方、设计勘查单位确认，并留取岩样。挖孔到达设计深度（桩长和岩层均达到设计要求）后，清除残渣，抽干积水，然后通知业主和监理工程师，会同地质勘察、质检监督人员共同在现场鉴定，鉴定验收合格后清理孔底，与时进行样板验收。如果遇到土石层与地质资料不符，立即通知各有关单位确认。
4.4出土
挖孔桩开挖出的土碴装入泥桶，用人工摇动辘轳提升架运至孔外，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵来抽水，孔内禁止边抽水边作业。挖出的土石应与时运走，孔口周边2m范围内不得堆放渣土、余泥等杂物。开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土出孔，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。所出渣土用小推车运到指定堆土场，再用铲车装至自卸车上外运。
4.5护壁
4.5.1护壁形式
为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔时设置钢筋混凝土护壁，使其与土壁能紧密结合，护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，并用钢管作水平顶撑。第一节护壁要高出地面200mm做子口(如附图二)，便于挡土、挡水。壁厚200mm，每节护壁高1米。
遇流沙层或局部塌方时采用以下施工方案：
护壁采用双层护壁：将孔径挖至直径3.38米随挖随用单砖砌挡墙形成护壁外模挡住外层沙土塌方，根据沙层流量与塌方的严重情况确定挖土深度，一般在50～90厘米左右。见附图三。
当墙砌筑完成后开始绑扎护壁钢筋网，钢筋网采用Φ8@15厘米双向设置，钢筋网竖筋两头弯1800钩。
钢筋笼绑扎完毕后紧接着支立模板，模板效正后浇筑护壁砼，砼厚度20，护壁砼强度提高至C40。
护壁砼浇筑完成后水泵停止抽水，24小时后抽水检查护壁强度，护壁强度达到40%后拆模并开挖下一模，开挖方法同上。
下一节护壁外模砌筑完成后紧接着绑扎护壁钢筋，护壁钢筋与上节护壁钩挂连接，浇筑完砼后使上下节护壁成为一体，保证护壁有足够的刚度，以保证在以后塌方严重时不会使上下节护壁脱离给孔内施工人员人身安全造成威胁。
4.5.2护壁模板
采用锥形钢模板，模板厚度不小于2mm，支护模板时，上下设置两道十字支撑，当护壁混凝土达到2.5Mpa后便可拆模板，然后继续支撑灌注下节护壁混凝土。每孔内采用两套模板循环施工，直到挖到设计要求的深度。
4.5.3护壁钢筋
护壁配筋：竖筋为57根Ф6﹫150mm,横筋为7根Ф10﹫150，
桩护壁上段钢筋全部伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求。
4.5.4护壁砼
每支护完一节模板、钢筋安装完毕隐检合格以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑、振捣密实，混凝土强度为c30，坍落度控制在100mm内，确保孔壁的稳定性。
护壁混凝土要注意振捣密实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接50mm。当天挖的桩孔应当浇注完护壁砼，护壁砼掺早强剂，以缩短脱模时间。
4.6钢筋笼制安
4.6.1进场原材料要求
进场钢筋必须具备出厂合格证和钢筋材质，每捆钢筋都有标牌。在现场按规范的标准和监理见证取样要求取样再进行力学性能试验，合格后方可使用。
进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的矮墙上，以避免泥土污染。
4.6.2钢筋下料与加工
钢筋除锈调直
主钢筋下料前必须对锈蚀的钢筋进行清理，盘圆钢筋除锈可在其冷拉调直过程中完成。
盘圆调直采用3t卷扬机进行冷拉调直，I级钢冷拉率不宜大于4%。
钢筋切断和成型
切断：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料。为防止断料产生误差，在工作台上标了尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。断料时，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。
成型：加强箍成型，钢筋笼加强箍加工成圆形箍，利用成型模人工弯曲并点焊成型，再取下后进行焊接。
4.6.3钢筋笼制作
根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋根据本节所在位置考虑钢筋节头错开，钢筋连接区段的长度为35d, 接头相互错开，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%，桩顶主筋锚入桩顶冠梁内，其锚固长度应符合设计要求。
在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。螺旋箍间距按图纸要求布置。
钢筋笼保护层，按图纸设计要求，采用钢筋加工成“U形”焊在主筋上来实现。
钢筋笼根据孔深整体制作，钢筋笼制作允许偏差见钢筋笼制作允许偏差表：
钢筋笼制作允许偏差表
序 号
项 目
允许误差
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋的螺距
±20
3
加强箍间距
±50
4
钢筋笼直径
±10
5
钢筋笼长度
±50
4.6.4下钢筋笼
①桩身钢筋笼安装采用25T汽车式起重机吊装安放。吊装时两点水平起吊，吊点选在距钢筋笼两端1/6笼长处。起吊后吊车副钩慢慢下降，主钩慢慢升起，空中旋转成垂直状态（钢筋笼起吊示意图如下）。主钩吊点在第二道加劲筋处。吊放入孔时应对准桩孔中心缓慢下放至设计标高。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位扶稳、轻放、慢放、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。

副钩 主钩

钢筋笼水平起吊示意图 　　　钢筋笼垂直起吊示意图
②钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，可将主筋用铁丝牢固绑扎于孔口上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动造成错位。
③在钢筋笼就位后，应会同监理等有关部门进行隐蔽工程验收，并提交工程质检表资料等。验收合格后应立即灌砼，不得间歇。
4.7桩身混凝土灌注
4.7.1砼用料
水泥采用p.o32.5，砂原材料必须经检验合格，水泥必须进行安定性和水泥原材试验合格，选用抗腐蚀石子（为花岗岩石子），混凝土配合比必须经试验部门试配，并取得混凝土配合比通知单。
4.7.2砼灌注
当地下水上升速度每分钟超过10mm时，须按水下导管灌注法施工。从孔壁与孔底渗入的地下水上升速度每分钟小于10mm时，水量可以控制，则认为是干桩，采用常规方法浇灌混凝土。
灌注水下砼，使用Φ300的导管，封底采用自制6m3大料斗，待封底完成后，砼连续灌注使用1.5m3小料斗。导管距离孔底的距离500mm。灌注过程中，施工技术员必须随时测量混凝土面的高度，严格控制导管提升速度，严禁将导管底口提出混凝土面，保证导管埋入灌注的砼内不小于500mm，以防止断桩。浇注完后必须加强桩头的养护。
用常规方法浇灌混凝土时必须使用导管或串筒，出料口离混凝土面不得大于2000㎜，且应连续浇灌，分层振捣，分层高度约1000~1500mm，在初凝前抹压平整，以避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝，混凝土坍落度70~100mm。
砼试块每棵桩留置三组，进行同条件下与标准养护。
五、承台施工
5.1承台施工工艺流程：
基坑开挖、凿桩头 基底验槽、钢筋制作 垫层铺设 钢筋安装、螺栓固定、模板支设（隐蔽检查） 砼浇注 养生 立柱安装、调整完毕 二次支模 钢筋安装 砼二次浇筑 养护 拆模 基坑夯填
5.2基坑开挖与支护、凿桩头、铺垫层
桩基础混凝土达到一定强度后铲除桩头，进行试验。检验合格后，接续施工承台。
基坑开挖采用人工配合0.75m3挖掘机。开挖出的土方除使用一部分外，其余在站内指定的地方临时堆放，并与时用汽车或平板车外运，土方外运应遵守环保要求。
桩头凿除采用人工、凿岩机进行，桩头铲至承台底标高以上10cm处，桩头凿出后，桩钢筋锚入承台不小于150mm，铺设C15混凝土10cm厚垫层。
5.3绑扎钢筋
承台上下为φ14钢筋双向布置间距150mm，中间为φ12钢筋双向布置间距200mm，共四层钢筋网。
钢筋在加工场地加工完毕，人工就位绑扎成型。钢筋骨架采用混凝土垫块70mm厚保护层。钢筋应与桩钢筋焊接组合成整体
柱脚上部承台内钢筋下端锚入承台内35d，在地脚螺栓附近竖向断开或弯曲（同一截面内断开数量小于总截面面积的25％），便于紧固地脚螺栓。见附图四。
立柱安装完毕后，用直螺纹连接竖向钢筋，达到设计长度，将弯曲的钢筋扶直就位。
5.4预埋螺栓
每个承台内预埋48根M36的地脚螺栓，螺栓在加工厂内制作，每12个连接为一个整体，在螺栓下部1/3处设置钢板，螺栓均穿过钢板并固定(见示意图)，埋设螺栓时每12根为一组，按照设计位置至于承台内（用型钢固定在桩顶以防止砼浇筑时移位），在螺栓的上部用整块钢板确定四组螺栓固定的位置，砼浇筑完毕后把定位钢板取出（定位钢板和钢柱脚加工为同一模板）。见附图五。

预埋螺栓允许偏差
项目
允许偏差（mm）
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+30，0
标高（支承面）
0，-3
5.5安装模板
柱角脚以下承台模板采用砖砌外模，水泥砂浆抹平、压光，砼浇筑完毕后不予拆除。
承台模板可以采用组合钢模板。钢模板加固多以内设拉筋为主，增加模板的自稳能力，减少路基振动对模板的影响。周边用支撑支牢固。
5.6砼浇筑
B轴承台混凝土采用商混泵送，机械振捣。A轴承台采用商品砼，机械振捣。钢柱吊装、调整完毕后，进行承台的二次浇筑，砼采用商品砼，机械振捣。
六、工期保证措施
6.1施工工期：
人工挖孔桩与承台施：2005年11月5日开工，2006年1月10日完工。
6.2工期保证措施
本工程围护结构人工挖孔的施工进度是本工程进度的关键，在施工中如何保证人工挖孔桩的进度指标尤为重要，施工中，需采取以下措施以保证进度要求。
（1）、根据地质条件合理进行人工挖孔桩施工工艺、设备的选型和劳动力的安排，确保入岩段的施工顺利进行，并根据施工进度计划要求，配备足够数量的成孔设备和劳动力，并确保有一定的富余。
（2）、充分利用网络技术，合理安排工序的开工时间，进场后立即开展施工准备工作，确保人工挖孔桩按计划要求开工。
（3）、在保证施工安全、质量的前提下，人工挖孔桩分两序进行施工，为加快出渣速度和保证安排，人工挖孔桩内渣土应即挖速出。
（4）、挖孔桩在入岩后采用钻爆开挖，以保证施工进度的要求。
（5）、合理安排挖孔桩成孔时间和钢筋笼的加工时间，确保在成孔完成后能实时进行钢筋笼的吊装，同时保证混凝土材料的供应，吊装完钢筋笼后立即进行混凝土的灌注。
（6）、根据济南站的有关要求，办理夜间施工许可证，合理安排不间断作业，确保进度指标的实现。
（7）、定期进行机械设备的保养、维修工作，对机械设备的易损、易耗零配件，做好库存，确保施工机械的正常运转和使用率。
七、安全保证措施
7.1从事挖孔桩作业的工人全部用健壮的男性青年，并须经健康检查和井下、高空、用电、吊装与简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进行现场施工。
7.2所有施工人员都必须戴安全帽、穿工作鞋。所有进入施工现场的人员必须进行安全教育和技术交底，做到交底不漏人，并做好有关安全教育记录，每个人都要做到了解工艺要求和安全注意事项。
7.3施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以与个人劳动保护用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。
7.4为防止地面施工人员和物体坠落孔内，孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护，孔口2m范围内不得堆放杂物与泥土。
7.5供人员上下井所使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，且使用前必须检查其安全起吊能力。孔内必须设置应急爬梯(用绳节软梯)，并随挖孔深度放长至工作面。
7.6当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前利用气体检测仪和鸽子进行气体检测，并向孔内送风5分钟，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不小于25L/S。
7.7当桩孔至5m以下，在孔口设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢木板或密眼钢筋（丝）网做成；在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止作业，注意安全。吊桶不得装满，距离桶顶50mm为宜。
7.8开挖复杂的土层时，每挖深0.5～1m应用手钻或不小于φ16钢筋对孔底做品字型探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘。
7.9场地内的一切电源、电器的安装和拆除，由持证电工专管，电器严格接地、接零和使用漏电保护器。电器安装后经验收合格才准接通电源使用。各用电设备严格按“一机一闸一漏一配电箱”的要求接线。桩孔内施工照明应采用12V低压灯，抽水泵或其他电器设备移动时应切断电源。井内作业与提升物体时，应防止碰坏电线，井下操作施工宜穿绝缘套靴。
7.10现场各种设备必须由专人操作，并认真维护保养，严禁带病进行，尤其是井口出土的卷扬机的制动装置必须安全可靠。
7.11挖孔作业时，必须保证井口有人，并保持和井下作业人员的联系，以便发现异常情况与时处理。井下作业人员严禁吸烟，不准带火种。
7.12工地应备有防毒急救用品，以防不测。
7.13在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔桩作业停止，并不得在孔底留人。
7.14加强自检，本围护结构施工设安全主任一名，专职安全员一名，24小时进行安全检查，认真填写安全施工日志，记录每天的安全检查情况与整改落实情况，绝不放过任何一个危险环节。
7.15本车站周边环境复杂，挖孔桩施工仅安排在白天施工，施工严格按照设计和规范要求施工，严格控制噪音。
八、质量保证措施
8.1通过精密测量从桩中心位置向四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。每一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置与护壁厚度。
8.2修筑第一节孔圈护壁按下列规定执行。
（1）、孔圈中心线应和桩的轴线重合，其余轴线的偏差不得大于20mm。
（2）、第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚150mm，并应高出现场地表面200mm，以防杂物与水流入孔内。
8.3修筑孔圈护壁应遵守下列规定：
（1）、护壁厚度、配筋、混凝土强度等必须符合设计与规范要求。
（2）、桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性灌注完毕。
（3）、上下护壁间的搭接长度应不小于50mm。
（4）、灌注护壁混凝土时，用人工反复插捣。
（5）、护壁混凝土不能在水淹和没模板的情况下灌注。
（6）、护壁混凝土根据施工现场气温、施工进度和试验情况考虑是否掺入早强剂，早强剂的种类由试验确定。
（7）、护壁模板的拆除、应根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行。
（8）、发现护壁有蜂窝、漏水现象应与时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
8.4对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。
8.5当挖孔桩至桩端持力层面时，与时通知建设、设计单位、质检（监）和监理部门对孔底进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能进行下一步作业，不能简单的按设计图提供的桩长参考数据来终止挖掘。
8.6终孔时，清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物和积水，通知建设单位、设计单位、质检（监）与监理部门对孔底形状、尺寸、岩土层特性、入岩深度等进行检查。检查合格后，安装钢筋笼，灌注混凝土。
8.7钢筋笼施工应按下列要求进行
（1）、钢筋笼的制作严格按规范和设计执行。
（2）、钢筋笼的焊接必须由持证电焊工，严禁焊接时损伤钢筋。
（3）、钢筋笼整段制作，整段吊装。
（4）、钢筋笼入孔安装好后，要从上至下全面检查钢筋笼是否接触孔壁，并采取措施调整固定钢筋笼。
8.8挖孔桩的质量决定了以后车站基坑的防水质量与施工安全，施工过程中必须严格按设计与规范施工，并如实填写挖孔桩施工记录；挖孔桩采用低应变检测。
8.9挖孔桩护壁混凝土在现场搅拌，护壁混凝土必须采用合格的原材料，原材料严格按照有关规范进行检验，桩身采用商品混凝土，混凝土试件按规定办理，现场设立养护室，到龄期时送入委托试验单位作抗压试验。
8.10桩体倾斜：原因是由于桩体的垂直度控制不好导致。预防处理措施主要通过施工中加强测量过程控制，每隔2～3m进行桩体垂直度检查，并与时进行纠偏，避免误差传递和累积。
8.11塌孔问题：在桩孔开挖过程中，出现护壁变形过大或出现塌孔，主要原因是由于在淤泥或砂层中施工时，开挖进尺过大没有与时进行护壁施工，或者护壁的密实度不够，导致周围土体中的水量损失过大导致出现塌孔。预防处理措施主要采取：根据地质情况与时调整开挖支护的间距，在通过软弱地层时，除减小一次开挖进尺外，还可考虑增加护壁厚度、增加护壁配筋、采用钢护筒支撑等措施，同时加强插捣确保护壁砼的密实度。
8.12桩孔截面控制措施：为防止桩孔截面大小不一或扭曲，每节护壁模板使用前应进行修整，保证模板的尺寸与弧度，同时对每个桩孔的护壁模板进行编号，防止混用，在每一层模板各块模板的固定采用螺栓卡扣间隔连接。
8.13钢筋笼吊装偏位的防治措施：为了防治钢筋笼偏位造成钢筋笼的保护层不足，在钢筋吊装前应在钢筋笼上将“U”形保护层均布焊牢。
8.14混凝土缩颈的防治措施：在混凝土施工过程中应仔细核对混凝土的充盈系数，同时加强混凝土的振捣工作，在振捣过程中严格控制每层混凝土的振捣时间，防止振捣时间不足或超振引起混凝土离析。
8.15混凝土成型后质量控制：在刚浇筑完成的混凝土桩养护期间内，桩孔旁不得行走大型机械，以防造成桩芯变形或破坏桩芯砼。
九、文明施工与环境保护措施：
9.1所有施工人员统一服装，一律配挂胸卡。
9.2材料堆放有序，不乱堆乱放，堆放砂石场地全部硬化。
9.3现场施工人员养成良好生活习惯，做到个人被褥鞋袜卫生整洁。
9.4不吃不洁净食物，不随地大小便。
9.5临时用水管线埋入地下，做到无滴漏、无长流水。
9.6临时用电与配电线路符合建设部颁布的《施工现场临时用电安全技术规范》。
9.7定期组织一次，奖优罚劣，对检出的问题限期整改。
9.8本工程现场文明目标：争创现场文明优秀工地。为达此目标，在环保方面，工地专设现场环保与文明施工领导小组，全面负责下述措施的落实工作。
9.8.1 环境保护管理体系
建立并保持以项目经理为主要负责人的环境保护管理体系的运行，设立专门的环保管理人员，监督并落实环境保护措施的执行。
9.8.2 环境保护措施
根据本工程特点，全面实行总平面管理与文明施工管理责任制，现场 临舍、机具必须按规定位置布设。工具、材料、半成品等必须分类、分规格整齐堆放。在施工区域内，用彩钢围护做好封闭防护，并固定牢固，以防被大风吹到造成人员伤害和影响现场卫生，形成相对独立的施工区。挖出的渣土、淤泥、碎石等装进编织袋封口，统一堆放，当夜运出场。
严格执行国家自98年3月1日起颁布实施的《环境噪音污染防治法》的法律规定。采取措施，控制各种粉尘、废气、废水、固体废弃物与噪声、振动对环境的污染和危害，严禁扬尘，配合蓝天工程将污染降到最低。
建立检查制度，每半月组织一次检查评比，奖优罚劣，对检查出的问题限期整改。
现场道路每天洒水清扫，防止扬尘。水泥和其它容易飞扬的细颗粒散体材料，要与时搬入库房，运输时要防止遗洒、飞扬，卸车时轻拿轻放，以减少扬尘。施工现场保持场地平整，道路畅通，排水系统良好，场容场貌整洁，无长流水、长明灯和路障。在现场设专人负责进出现场车辆冲洗工作。
施工现场食堂采取必要的消烟除尘措施，镶贴瓷砖墙面，灶具采用煤气燃具灶，设冰柜冷藏食物，保证职工生活符合卫生规定，文明整洁；食堂排水系统中设置有效的隔油池，加强管理，定期掏油，防止污染。现场设水冲式厕所并与时清扫、打药。
施工垃圾严禁从窗口、洞口等部位向外倾倒。每班收工前应与时清理回收散落材料和工具，建筑垃圾与时清运至现场指定位置，做到工完场清，场地整洁。
现场成立专门负责安全保卫工作的班子，现场出入口设警卫，禁止非施工人员进入现场。设专人清扫施工现场内施工道路和现场出入口周围的环境卫生，最大限度地减少环境污染。
施工现场不得焚烧有毒有害物品与材料。生活污水采取有组织排放，施工排出的污水泥浆不得溢流到临街路面，杜绝污水遍地流的不文明现象发生。泥浆水不经沉淀严禁直接排入城市排水系统与河流。
未经有关部门批准，禁止使用噪声大的施工机械进行夜间施工。施工车辆（机具）驶出工地前必须进行清洗。
施工现场各类设备的设置与使用要充分考虑到环保的要求。
十、冬、雨、夜间施工措施
根据本地多年气象资料，当室外日平均气温连续五天稳定低于5摄氏底时。混凝土工程应采取雨季施工措施。同时应有在气温突然下降时的防冻措施。
10.1、钢筋的冬季焊接措施
10.1.1、冬季钢筋的焊接，宜在室内进行。考虑到现场的施工条件，在现场搭建钢盘加工棚且有防雪挡风措施 ，焊后的接头，严禁立即碰到冰雪。
10.1.2、在环境温度低于-5度的条件下进行电弧焊接时（负温焊接），以增大焊接电流、降低焊接速度。焊接时必须防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等缺陷。强冷风天气，对焊接区进行可能的遮护，减缓焊接骤冷脆裂倾向。
10.1.3、搭接焊时，第一层焊缝先从中间引弧；平焊时应从中间向两端运弧；立焊时先从中间向上方运弧再从下端向中间运弧；以后个层焊缝，应采取分层控温施焊，层间温度控制在150~350度之间，以起到缓冷作用。
10.2、混凝土冬季施工
10.2.1、冬季施工的混凝土为了缩短养护时间，选用普通硅酸盐水泥，水泥标号不应低于325号，水灰比不应大于0.6；按《混凝土标准规范》确定初凝时间，如果时间太短，适当增加缓凝剂类外加剂。
10.2.2、冬季施工的混凝土，当选用普通硅酸盐水泥时，在受冻前混凝土的抗压强度不得低于设计混凝土强度标准值的30%。
10.2.3、冬季施工选用砼外加剂时，混凝土的配合比试验应委托具有建筑行业试验一级资质的实验室进行试配，并出具配合比通知单。现场施工中，严格按配合比进行控制。
10.2.4、混凝土所用的骨料必须清洁，不得含有冰块、雪等冻结物与易冻裂的矿物质。应备有防雨雪的覆盖措施。
10.2.5、冬季拌制混凝土时优先采用加热水法。搅拌前应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，投料顺序为先投入骨料和以加热的水，搅拌后投入水泥。水泥不得直接加热，并易在使用前运入暖棚内存放。搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。
10.2.6、混凝土拌合物的出机温度不低于10度，应尽量缩短混凝土运输罐车或砼输送泵运输砼到桩位的时间，确保混凝土入导管的温度不低于5度。
10.2.7、当采用砼泵输送完毕砼后，应与时清理砼输送管，以防冻管。对灌注完毕的桩头进行覆土或覆草毡保温。
10.2.8、冬季施工的混凝土试件的留置除应满足规范的规定外，尚应增设不少于两组与结构同条件养护的试件，分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养护28天的混凝土强度。
10.3、雨天施工准备工作措施
10.3.1、做好天气预报
本工程由专人负责天气预报工作，与时掌握天气变化，遇有大雨和大风等天气，应事先向有关领导汇报，并与时通知现场有关施工人员，采取必要的防护措施。
10.3.2、建立值班制度
应有专人夜间值班，负责处理雨天施工有关事宜。
同时应提前做好人员、材料、物资等方面的准备。
10.3.3、完善排水设施
施工现场要疏通好排水沟，应达到排水畅通无积水。特别是桩孔四周要高于自然地坪，严禁积水。
10.3.4、维修加固临时设施
现场办公室、宿舍、仓库、工棚等临时设施要做到墙体稳固，屋面不漏，通风良好，地面干燥。
10.3.5、加强设备管理
各种施工机械必须搭设防雨棚。
10.3.6、妥善保管各种施工材料
电器、水泥等应在仓库或敞棚中存放，地材应堆放在较高的地点，易被雨水冲失的材料要砌筑挡墙，钢材底部应垫高，露天堆放时间较长时应用防水材料覆盖。
10.3.7、准备防水器材
对雨具、蓬布、塑料布、水泵等常用器材要提前做好准备，以便随时使用。
10.3.8、室外使用的中小型机械的配电箱必须按规定加设防雨罩或搭设防雨棚，漏电接地保护装置应灵敏有效，定期检查线路绝缘情况。
10.4、雨天施工技术措施
10.4.1水泥库和搅拌机棚应经常检查，防止漏雨。受潮结块的水泥严禁使用。
10.4.2应在雨天测定砂、石含水率，并应在配合比的水量中予以扣除。含泥量超过规定时，应采取冲洗措施。
10.4.3雨天施工用的钢筋应就高堆放或底部垫起，并有遮雨措施。在钢筋绑扎前应先清除钢筋和模板上的污泥，以保证混凝土的施工质量。
10.4.4雨天运输原材料与混凝土时，应加遮盖，以防止雨淋。
10.4.5斜坡与坡道应采取防滑措施。
10.5、夜间施工措施
挖孔桩作业夜间主要以外运渣土为主，每个桩孔的周围布设碘钨灯照明，以保证施工足够的照度。

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