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主风机组施工方案
1工程概述
江苏新海石化有限公司120万吨/年重油深加工项目催化联合装置120×104t/a重油催化制烯烃装置中的压缩机，包括主风机组B1101、备用主风机组B1102、增压机组、气压机组（单独编制施工方案）。其中主风机组B1101由轴流式压缩机组、烟气轮机、增速箱、电机组成，轴流式压缩机和烟气轮机为散装到货，轴流式压缩机及增速箱采用公用底座，烟气轮机、电机分别采用各自的钢制底座；备用主风机组B1102由离心式压缩机、增速箱、电机组成，离心式压缩机为散装到货，离心式压缩机、增速箱、电机采用独自的钢制底座；增压机组安装于装置1＃管廊，为整体撬装到货，主机、增速齿轮、电机安装于公用底座，底座下部为油站油箱。主风机组及备用主风机组分别安装于在主风机厂房二层各自的基础上，各自配套的润滑油站安装于厂房一层。
2 编制依据
2.1随机技术文件。
2.2设计文件、蓝图。
2.3 催化联合装置120×104t/a重油催化制烯烃装置施工组织设计。
2.4采用的标准和规范：
《催化裂化装置轴流压缩机-烟气轮机机组施工技术规程》 SH/T3516-2001
《乙烯装置离心压缩机组施工技术规程》 SH/T3519-2002
《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》 SH/T3538-2005
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98
3 各机组性能参数
3.1 B1101主风机组主要性能参数
3.1.1主机
项目
单位

型号

AV56-12
介质

空气
流量：
Nm3/min
2700～2920
进口压力：
Mpa（A）
0.098
出口压力：
Mpa（A）
0.4
轴功率：
kW
9820～10704
主轴转速：
r/min
5803.2

3.1.2 烟气轮机
项目
单位

型号

YL-11000D
介质

烟气
入口流量：
M3n/min
2660
进口压力：
Mpa（abs）
0.31
出口压力：
Mpa（abs）
0.108
输出功率：
kW
11000～11200
主轴转速：
r/min
5803.2

3.2 B1102备用主风机组主要性能参数
3.2.1 主机
项目
单位

型号

E112-3
介质

空气
流量：
Nm3/min
1900
进口压力：
Mpa（A）
0.098
出口压力：
Mpa（A）
0.32
轴功率：
kW
6610
主轴转速：
r/min
5208

3.3 增压机组
项目
单位

型号

B155-4.80/3.95
介质

空气
入口流量：
m3/h
350
进口压力：
Mpa（G）
0.259
出口压力：
Mpa（G）
0.398
输出功率：
kW
305
主轴转速：
r/min
10476

4 各机组的主要结构特征
4.1 主风机组B1101
4.1.1 AV56-12型轴流压缩机采用水平剖分结构，下机壳分四点将压缩机支撑在底座上。主要由机壳、叶片承缸、调节缸、转子、进口圈、扩压器、轴承箱、油封、密封、轴承、平衡管道、电动执行器等组成。压缩机轴端密封采用拉别令密封，压缩机的径向轴承为椭圆瓦轴承、止推轴承为金斯伯雷型。
4.1.2 烟气轮机
烟气轮机为轴向进气、垂直向上排气、单级悬臂式转子结构。主要由转子组件、进气机壳、排气机壳、轴承箱及轴承、机座、轴封系统和轮盘蒸汽冷却系统、监测系统等组成。
4.1.3 辅助系统
润滑系统 润滑油牌号：GB11120-89 L-TSA32汽轮机油
润滑系统分别向压缩机轴承、烟气轮机轴承、增速箱轴承以及电机轴承供油。包括有：油箱、油泵、油冷却器、油过滤器、调节阀、高位油箱、以及管道、阀门、仪表等。
4.2 备用主风机组B1102
4.2.1 E112-3型离心压缩机采用水平剖分结构，下机壳分四点将压缩机支撑在底座上。主要由机壳、隔板、转子、轴承箱、油封、密封、轴承等组成。压缩机轴端密封采用拉别令密封。
4.2.2 辅助系统
润滑系统 润滑油牌号：GB11120-89 L-TSA32汽轮机油
润滑系统分别向压缩机轴承、增速箱轴承以及电机轴承供油。包括有：油箱、油泵、油冷却器、油过滤器、调节阀、高位油箱、以及管道、阀门、仪表等。
4.3 增压机组
本机组为单级悬臂结构，用齿轮变速器增速、电动机传动，电动机及变速器以弹性联轴器联接。鼓风机叶轮直接安装于变速器从动齿轮轴的自由端上，鼓风机壳以螺栓固定在变速器箱体一端。轴承的润滑采用齿轮油泵强力供油，主油泵安装在变速箱体上、备用（启动）油泵安装在油箱上。变速器及机壳及电动机安装于同一底座上，底座内部空腔为贮油箱，其主要结构包括机壳、转子、变速机、轴封和润滑系统。
5 压缩机组的安装
※各机组的安装按设备厂家的技术文件为依据
5.1 施工步骤及主要施工方法
施工技术准备→设备开箱检查验收→基础验收及处理→机组底座就位、找平找正→设备部件清洗、检查及组装→机组联轴器对中→地脚螺栓孔灌浆→机组精找、二次灌浆→附属设备及管道安装→机组联轴器对中复查→油系统冲洗→设备试运转
5.1.1 按设备厂家的技术文件要求，各机组采用如下安装方法：
5.1.1.1 主风机组B1101：电机、烟气轮机采用垫铁安装，主机和增速箱的联合底座采用预埋顶
丝垫板无垫铁安装。
5.1.1.2 备用主风机组B1102：电机、增速箱采用垫铁安装，主机底座采用预埋顶丝垫板无垫铁
安装。
5.1.1.3 增压机组：采用垫铁安装。
5.2 施工技术准备
5.2.1 设备安装前应准备设备安装平面布置图、基础图、安装图、安装使用说明书、设备随机资料等。
5.2.2 准备好放置零部件和工具的场所，随机配件的存放应防盗、防潮、防丢失。
5.2.3 准备好施工工具、专用工具、量具。
5.2.4 准备好施工需要的消耗材料、油料、手段用料。
5.2.5 组织施工人员认真学习图纸、作业指导书、施工技术措施等技术文件，并由技术人
员做好施工前的技术交底工作。准备好施工记录表格和施工原始记录本。
5.3 设备开箱检查、验收
5.3.1 设备的开箱检验由建设单位、监理单位、厂家、施工单位的现场代表共同进行。及
设备配套的电气、仪表设备及配件，应由相关专业技术人员参加检查、验收。
5.3.2 开箱前应检查包装箱外观，不应有破损、挤压变形等。
5.3.3 设备的名称、数量、型号、规格等应同设备装箱清单吻合；对设备进行外观检查，
应无损伤、锈蚀、变形。
5.3.4 随机合格证、说明书、专用工具必须齐全。
5.3.5 开箱后，箱内零部件和专用工具应妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、丢失，备品
备件交由业主保管。
5.3.6 检查地脚螺栓的规格、长度应符合要求，螺纹应完整、光杆部分不得有裂纹等缺陷。
5.3.7 设备开箱检查、验收后应及时填写“开箱检查记录”。
5.4 基础验收及处理
5.4.1 交付安装的土建基础，应具备基础的外形尺寸、标高、中心线实测记录。
5.4.2 基础外观检查：基础上不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷。
5.4.3 预留地脚螺栓孔和预埋件的位置和标高应符合设计要求，其位置偏差、孔深偏差、孔壁垂直度偏差等均应符合设计要求。基础各部的允许偏差如下表：
基础尺寸及位置允许偏差
项 次
项 目 名 称
允许偏差mm
1
纵横轴线
±20
2
各不同平面标高
-20
3
基础上平面的水平度
每米5 全长10

4
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深 度
+20
孔壁垂直度
10

5.4.4 在机组安装前对基础进行复查测量、放线、检查基础的外形尺寸，应符合设计要求。
5.4.5 仔细检查设备基础底部的锚板接触面，要求该面光滑平整，无脱落漏筋，套管突出基础面部分应用手提砂轮机打磨平整，以保证安装锚板时能和基础良好接触。
5.4.6 需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，范围要求比机器底座每边尺寸宽50 mm，麻点深度不应小于10mm，每平方分米3-5点。同时划出垫铁及顶丝垫板的安装位置，凿出大于垫铁及顶丝垫板安装位置四周的长宽至少100mm，深度为15～30mm的方坑，然后清理干净。
5.4.7 顶丝垫板的浇灌：
混凝土的组成：700号以上硅酸盐水泥，重量比例25％；粒度为4～8mm的石子，冲洗干净，重量比例37.5％；粒度为0.5～3mm的河沙，无泥土，重量比例37.5％ 。
5.4.7.1 清理混凝土表面并用水冲洗浸湿；清洗垫板，使之外表无油污。
5.4.7.2 在距预埋垫板四周50mm处制模并固定。
5.4.7.3 灌入粘滞的混凝土并捣实。
5.4.7.4 把垫板压入混凝土，并用水平仪较平；每块水平度允差1mm/m，各组标高误差不大于3mm。
5.4.7.5 用潮湿麻布养护三天以上。
5.5 设备就位（包含整体到货的电机、增速箱、增压机等）
5.5.1设备安装前将临时垫铁的毛边、毛刺打磨掉，表面油污等杂物清理干净，并检查垫
铁及垫铁间的接触情况。
5.5.2根据设备的重力结构特点，在基础相应位置放置临时垫铁，但不能妨碍正式垫铁的
安装，高度为安装标高±5mm。
5.5.3设备吊装就位必须由专业起重人员操作，钢丝绳捆绑在设备的指定吊点。
5.5.4由于设备的体积和重量都较大，使用250吨履带式吊车将设备和各安装部件从厂房的顶部逐一吊入厂房内安装就位及放置于检修平台上。
5.5.5设备就位尽量对齐基础的纵、横向中心线，以免找正时挪动太大。
5.6 压缩机底座及下机壳的安装
5.6.1 清理底座和地脚螺栓，螺纹处涂上MoS2润滑脂。
5.6.2 拧入调校顶丝并使之外伸长度约60mm,将底座就位并穿入地脚螺栓。
5.6.3 找正底座及机组中心线的相对位置，调整底座的标高及水平，并使每个顶丝均匀顶紧，然后拧紧地脚螺栓。
5.6.4 清理机壳支承座表面并涂上MoS2润滑脂。
5.6.5 将下机壳水平吊起轻轻置于底座上，调整四处导向槽直至导向键可轻松推入。
5.6.6 通过底座顶丝调整下机壳中分面的水平度，纵向为0.04mm/m；横向为0.06mm/m，且保证四支承面均能全面接触。
5.6.7 用3m平尺及塞尺检测中分面的挠度，如果挠度＞0.1mm，允许将机壳中部稍稍顶起消除挠度。
5.7 主风机轴流压缩机的安装
5.7.1轴承的预安装及检测
5.7.1.1 彻底清理机壳、轴承箱和供油孔的脏杂物并确认没有堵塞现象，在下机壳内预安装入
支承、推力轴承。
5.7.1.2 检查支撑轴承瓦背及轴承箱孔的接触面积。轴瓦在水平方向上应稍有紧力、垂直方向上及压盖间有0.02-0.05mm的过盈。
5.7.1.3 在支承及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉，预安装入转子并扣合轴承压盖及机箱盖。盘动转子1-2圈，检查转子及支承、推力轴承的接触。（检查推力轴承及转子推力面的接触时，轴向应施加一定推力）。
5.7.1.4 在检查推力轴承接触的同时，转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙；支承轴承的水平侧间隙用塞尺进行侧量，垂直顶间隙的测量采用压铅丝或提轴法。提轴时，紧固轴承体上半部并取走挡油环，安装两个磁力表架分别位于紧靠轴承位置的轴颈上和轴承顶部调整块上。借助转子起轴托架提起转子，直到轴承从轴承座上刚刚提起一点为止。在提轴过程中百分表量值的变化便是轴承的顶间隙值，一般重复三次，取其平均值。
5.7.2下半调节缸、下静叶承缸预组装
5.7.2.1 首先装上专用工具将下静叶承缸翻转1800扣在平台上，拆下下调节缸上的导向环并组装在静叶承缸上，再将下调节缸翻转1800扣装在下静叶承缸上，装上并紧固导向环的联接螺栓，并将导向环的联接螺栓穿入不锈钢丝防松，组装时应注意各导向环以及及之联接的螺栓不能弄乱。
5.7.2.2 清理干净下机壳并用面团沾净机壳内腔，按照吊装工具示意图，在预组装好的下半静叶承缸和调节缸组合件上装好吊装工具，将其翻转1800水平吊起。
5.7.2.3 在承缸排气端外圆处的凹槽内放入密封圈（承缸及机壳的配合面不需涂密封胶）。然后将组装件轻轻放置在机壳内，下半机壳调节缸各支撑处的垫片的数量及部位放置不能弄乱。
5.7.2.4 所有滑动面及配合面涂以MoS2粉剂。
5.7.2.5 下半定子所有螺栓、螺母确保防松、紧固。
5.7.3静叶角度的测量
5.7.3.1 按厂家随机文件的示意图，在承缸中分面安放平尺，然后使用万能角度尺进行静叶角度的测量。万能角度尺测量时应靠紧叶根并垂直于叶片轴线。
5.7.3.2 分别测量第一级静叶在最小角、中间角、最大角时其余各级静叶的角度，角度值见产品合格证书。
5.7.4电动执行器的检查
按合格证明示意图，使第一级静叶角分别处于最小角、中间角、最大角时，检查电动执行器的设定值（电动执行器在第一级静叶角处于最小角和最大角的角度设定值应不大于叶片实际转动需要值，以免损坏叶片）及指针对应标尺位置。
5.7.5转子预安装和叶顶间隙及密封、油封间隙的检测
5.7.5.1 下轴承体内滴入洁净透平油，水平吊入转子并使转子主推力面及推力轴承贴合,然后测量转子相对定子间的轴向位置尺寸。如：转子轮彀端面及密封套端面的距离、静叶开至最大时动静叶间的轴向距离以及拉别令密封片在密封槽内的轴向距离）
5.7.5.2 动、静叶叶顶间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位。水平方向用塞尺检查，垂直方向用压铅丝的方法来测量。铅丝粗细的选取:对于动叶和静叶，铅丝直径应比公称间隙大0.5mm，对于密封间隙可使用直径为0.5mm的铅丝。
5.7.5.3 在每级动、静叶叶栅垂直方向的三个叶顶上用电工胶布粘贴好铅丝，在密封垂直位置处也敷放好铅丝。静叶角度开至最大，然后水平吊入转子。
5.7.5.4 用塞尺逐级逐片测量动、静叶及密封的侧间隙（水平方向）。
5.7.5.5 使用导杆，扣合上半静叶承缸并通过螺栓把紧，用塞尺检测承缸两端的动、静叶间隙，然后吊走上承缸，吊出转子，逐级逐片测量所压铅丝厚度，并根据测量值（每级测量值取最小值）对动、静叶叶顶和密封片进行修正。（所压铅丝厚度为动、静叶及密封垂直方向间隙）
5.7.5.6 利用导杆限位预扣合压缩机大盖，插入销钉，预安装中分面螺栓，用塞尺检查上下机壳中分面贴合情况。
5.7.6轴流压缩机的正式安装
※经预安装及检测各部分间隙均合格后，可以进行压缩机的正式安装
5.7.6.1 彻底清理机壳、轴承箱和供油孔的脏杂物并确认没有堵塞现象。
5.7.6.2 放入轴承，在下半轴承内滴入干净润滑油并放入转子，为防止灰尘，临时预安装好上半轴承及轴承箱盖。
5.7.6.3 在静叶承缸中分面涂上薄薄一层耐热300℃的密封胶，扣合上半静叶承缸并紧固螺栓然后用不锈钢丝锁紧螺栓。
5.7.6.4 盘动转子，应无碰擦现象。联接承缸排气端聚四氟乙烯密封圈并插接牢固。安装上半调节缸导向环及调节缸（使用导向杆），用不锈钢丝锁紧联接螺栓。
5.7.6.5 机壳中分面涂上密封胶（耐温250℃）,利用导杆限位扣合上机壳，插入销钉，拧紧中分面螺栓。（注意机壳进气侧的四个内装长螺栓不要漏装，安装时可采用随机专用工具进行连接）。
5.7.6.6 扣合机壳后，转子盘车应无碰擦现象。
5.7.6.7 机壳两端的导向立键在机组最终找正结束后，应拧紧螺栓并保证侧面总间隙为0.05mm。
5.8 烟气轮机的安装
5.8.1 清洗和检查
5.8.1.1 机器现场安装时，必须进行清洗、检查并作详细记录。
5.8.1.2 对进气锥、烟机过渡环、排气壳体、轴承箱体和轴承箱盖、气封体等进行外观检查, 应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔等损伤和缺陷，各结合面、法兰加工面应光洁无锈蚀和污垢。内部应彻底清理，无任何附着物。油孔、油道、各进排汽（气）管线必须清洗干净畅通无阻。
5.8.1.3 轴承的清洗和预装检查
5.8.1.3.1 检查轴承座上的供孔油和轴承箱体上的油孔是否吻合和畅通。
5.8.1.3.2 检查轴瓦巴氏合金表面及瓦背的贴合情况，轴瓦表面应无损伤，合金层不应有裂纹、夹渣、空洞和重皮等缺陷。
5.8.1.3.3 用着色法检查瓦块接触状况，径向瓦应在弧形中部三分之一弧长部分接触，接触面积要求大于75%；推力瓦及推力盘的接触面积应大于75% 。
5.8.1.3.4 用压铅法检查径向轴承间隙，其值应符合图纸和技术文件的规定。
5.8.1.3.5 用千分表测量推力瓦及推力盘之间的轴向间隙，其值应符合图纸和技术文件的规定。
5.8.1.4 转子的清洗和预装检查
5.8.1.4.1 清洗并检查转子及轴颈各处有无机械损坏和锈蚀。
5.8.1.4.2 用千分表测量主要部位的振摆值，其各部圆跳动允差应符合图纸和技术文件的要求。
5.8.1.4.3 检查叶片耐磨涂层有无裂纹和剥落。
5.8.1.5油封、蒸汽封和空气封的清洗和预装检查。
5.8.1.5.1 密封片镶嵌应牢固、无裂纹、卷曲、歪斜等缺陷,水平剖分面不应错口。
5.8.1.5.2 密封体水平剖分面应平整，接触严密，不错口。进、排气通道应清洗干净。
5.8.1.5.3 用塞尺检测密封片及轴的间隙，其值应符合图纸和技术文件的规定。
5.8.2正式装配
5.8.2.1 首先安装支承轴承下轴瓦，按厂家随机资料安装好转子拆装工具，使用桥吊配合将转子装在前行车上，调整好所需高度，缓缓把转子推入机壳内，装上后行车，然后松开桥吊，再缓缓把转子推至安装位置，通过拆装工具的摇柄将转子放在轴承装上，然后撤去拆装工具。
5.8.2.2 转子安装后检查转子对于排气机壳定位圆的圆跳动；导流组件安装时，应将过渡环定位，并固定在机壳上，测量动叶叶顶间隙。
5.8.2.3 进气机壳组装时内部应清洁无异物，并保持冷却蒸汽管路畅通。
5.8.2.4 安装中各密封面应均匀涂抹一层800℃的密封胶；高温部分螺栓的螺纹应涂上防咬剂。
5.8.2.5 设备安装后盘动转子应无卡涩和异常声响。
※主要部位安装间隙：
动叶片顶部及围带间隙 2.0mm～2.2mm
转子轴颈及前轴承瓦块支承点处半径间隙 0.11mm～0.12mm
转子轴颈及后轴承瓦块支承点处半径间隙 0.09mm～0.10mm
推力盘及推力瓦轴向间隙 0.46mm～0.50mm
蒸汽封及主轴半径间隙 0.30mm～0.60mm
空气封及主轴半径间隙 0.25mm～0.35mm
油封及主轴半径间隙 0.20mm～0.225mm
阻油环及主轴半径间隙 0.25mm～0.30mm
轮盘轮缘端面及排气机壳端面间隙 10mm

排气机壳及纵向导向键的安装间隙

排气机壳及垂直导向键的安装间隙

支耳及横向导向键的安装间隙

0.20

支耳及联接螺栓安装间隙
5.9 备用主风机离心压缩机的安装
5.9.1 隔板安装
5.9.1.1 将下机壳及隔板清理干净。
5.9.1.2 将下隔板吊入机壳中，在垂直方向的热膨胀间隙为0.05～0.15mm。
5.9.2轴承的预装及检测
5.9.2.1 在下机壳内放入支承、推力轴承及油封（油封在最后安装时，可在机壳配合面上涂抹一层密封胶）。
5.9.2.2 检查支撑轴承瓦背及轴承箱孔的接触面积。轴瓦在水平方向上应稍有紧力、垂直方向上及压盖间有0.02-0.05mm的过盈。
5.9.2.3 在支承及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉，放入转子并扣合轴承压盖及机箱盖。盘动转子1-2圈，检查转子及支承、推力轴承的接触。（检查推力轴承及转子推力面的接触时，轴向应施加一定推力）。
5.9.2.4 在检查推力轴承接触的同时，转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙；支承轴承的水平侧间隙用塞尺进行侧量，垂直顶间隙的测量采用压铅丝或提轴法。提轴时，紧固上半轴承并取走挡油环，安装两个磁力表架分别位于紧靠轴承位置的轴颈上和轴承顶部调整块上。借助转子起轴托架提起转子，直到轴承从轴承座上刚刚提起一点为止。在提轴过程中百分表量值的变化便是轴承的顶间隙值，一般重复三次，取其平均值。
5.9.3预装转子打表及定位
5.9.3.1 转子径向位置及轴承箱孔的同轴度为0.06mm。
5.9.3.2 转子径向位置取决叶轮及隔板间隙。下轴承体内滴入洁净透平油，水平吊入转子并使转子主推力面及推力轴承贴合,然后测量转子叶轮出口及隔板间的距离。一般应使进气间隙略大些，同时考虑拉别令密封片在密封槽内的轴向位置。
5.9.4密封的预装及检测间隙
密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位。水平方向用塞尺检查，垂直方向用压铅丝的方法来测量。铅丝直径应比公称间隙大0.5mm，对于密封间隙可使用直径为0.5mm的铅丝。
最后利用导杆限位预扣合压缩机大盖，插入销钉，预安装中分面螺栓，用塞尺检查上下机
壳中分面贴合情况。
5.9.5离心压缩机正式安装
※经预安装及检测各部分间隙均合格后，可以进行压缩机的正式安装
5.9.5.1 彻底清理轴承箱及其供油孔的脏杂物并确认没有堵塞现象。
5.9.5.2 放入轴承，在下半轴承内滴入干净润滑油并放入转子，为防止灰尘，临时安装好上半轴承及轴承箱盖。
5.9.5.3 在机壳中分面涂上密封胶（耐温250℃）并装上导向杆，吊起上机壳然后用水平尺找平。
5.9.5.4 利用导向杆扣合上机壳，插入销钉，拧紧中分面螺栓，用塞尺检测中分面应无间隙。
5.9.5.5 扣合机壳后，盘动转子应无碰擦现象。
5.9.5.6 机壳两端的导向立键在机组最终找正结束后，应拧紧螺栓并保证侧面总间隙为0.05mm。
5.10 增压机的拆检
5.10.1 拆卸联轴器保护罩，拆除上盖上的仪表组件。
5.10.2 把厂家配的导向杆装在压缩机上，拆除大盖及叶轮蜗壳上盖的螺栓，用顶丝均匀顶起，分别缓缓吊出后放在枕木上。
5.10.3 拧出连接两轴承的紧固螺栓，把上半轴承拆出。
5.10.4 在转子上装好吊具，将转子吊出，放置在预先准备好的架子上，并拆下下半轴承。
5.10.5 轴承的清理及测量
5.10.5.1 检查轴承表面不得有裂纹、重皮和划痕等缺陷，将轴承清洗干净，特别注意油槽、
油孔的清洁度。
5.10.5.2 止推轴承拆卸时要注意各自的槽口咬合情况，止推瓦块应逐块取下并编号。
5.10.5.3 清洗止推块，检查合金表面，除去表面划痕。
5.10.5.4 用着色法检查瓦块及推力盘的接触面积不小于75%。
5.10.5.5 按及拆卸相反的顺序组装支承及推力轴承，组装前应在瓦块表面涂上透平油。装配后瓦块应能自由摆动，不得有卡涩现象。
5.10.5.6 采用抬轴法，用百分表测量支承轴承间隙, 轴承的间隙应符合制造厂技术文件的要求。
5.10.5.7 检查推力轴承的轴向间隙，如及厂家技术文件的要求不符，可通过增减调整垫片的厚度调整推力轴承的间隙。
5.10.6密封、转子的测量
5.10.6.1 检查迷宫密封装置，各密封片应无裂纹、无卷曲并镶装牢固，以转子为基准检查各密封间隙应符合厂家技术文件的要求。
5.10.6.2 检查转子应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷。
5.10.6.3 测量转子叶轮的径向和端面跳动值均应符合出厂文件的要求。
5.10.6.4 转子轴向总串动值的测量应在拆下止推轴承时，用百分表测量，其数值应符合压缩机总装图要求。
5.10.7当所有数据测量完成，且满足厂家技术文件要求时，在中分面涂上密封胶（耐温250℃），按及拆卸相反的顺序组装压缩机大盖及叶轮蜗壳上盖，按厂家技术文件要求的力矩拧紧螺栓。
5.11 机组的找正
5.11.1使用线坠测量使设备纵、横向中心线及基础纵、横向中心线重合，符合下表要求。
同时调整电机、增速箱、压缩机、及烟气轮机的间距符合随机资料的尺寸。
5.11.2调整设备标高，使底座及基础间的距离达到安装图给定的尺寸，并符合下表要求。
5.11.3转动转子找正时,应对联轴器螺栓孔采取保护措施，避免划伤。
5.11.4对中前，首先按随机技术文件要求，用内径千分尺测量并调整好各联轴器的轴端间距，并且在对中过程中应不断复查轴端间距，其误差应符合设计和设备厂家技术文件的要求。
5.11.5机组的同心度采用三表法对中找正，由于机组布置形式属于多单机机组，选用三表法对中找正不仅可以获得较高的对中精度，又可以消除由于两轴轴向相对窜动对找正精度造成的误差。
5.11.6对中时按照设计和机组厂家技术文件给定的冷态对中曲线调整，宜先轴向后径向，先水平位置后垂直方向，应达到设计和设备厂家技术文件冷态对中的要求值。
5.11.7在精找正时，为避免两半联轴器本身的误差影响找正精度，精找正时两转轴最好同步转动。
※找正数据应符合下表要求
序 号
检查内容
允许偏差
备 注
1
标 高
±5 mm

2
中心线（横向）
±4 mm

3
中心线（纵向）
±4 mm

4
纵向水平度
≤0.04mm/m

5
横向水平度
≤0.06mm/m

6
联轴器对中
≤0.04mm

5.12 机组的灌浆
5.12.1 套管的灌浆：在套管下方灌入100mm厚的水泥砂浆，中间加入干沙至基础上表面以下100mm处，再用水泥砂浆灌平基础面。
5.12.2 正式垫铁的垫铁压浆
5.12.2.1 将垫铁压浆表面进行彻底清理，表面浇水湿润不少于6小时。
5.12.2.2 在基础垫铁压浆位置涂上一层水泥浆，根据需要放入一定量的水泥砂浆（砂浆按下表配制），把搭配好的垫铁组放在砂浆上，然后内外推动斜垫铁，挤出砂浆，视砂浆的水分被吸收情况再敲击斜垫铁，以保证垫铁及砂浆及设备底座的充分贴合。
5.12.2.3 将垫铁四周的砂浆抹成45°的光坡后进行养护。
※混凝土配比表：
序号
材 料
配合比
（质量）
水灰比
夏季
冬季
1
水泥
52.5号高强水泥
1
0.33～0.37
0.30
2
砂子
河砂、中偏细、细度模数为1.83
1
3
石子
碎石，粒度为5mm～10mm
1
5.13 机组精找平及二次灌浆
5.13.1 待正式垫铁压浆砂浆强度达到强度等级75％以上时，拆除临时垫铁，打紧正式垫铁并按技术文件要求的力矩拧紧地脚螺栓，检查设备的水平度，水平度应符合设备随机资料的要求。
5.13.2 利用主机底座的调整顶丝复核主机水平度，按技术文件要求的力矩拧紧地脚螺栓。
5.13.3 按照机组给定的冷态对中曲线，再次复测机组同心度，并复测机组的轴端间距，当满足设备厂家技术文件冷态对中的要求值后，将主机地脚螺栓及顶丝点焊固定，方可进行机组的二次灌浆。
5.13.4 围绕需二次灌浆处做临时模板，将临时模板内灌浆表面进行彻底清理，表面浇水湿润不少于6小时。
5.13.5 灌浆采用RAG-2型灌浆料，应从临时模板框的一侧灌入，从另一侧流出，并搅动灰浆,以便于排净底座下的空气，保证充分灌实。
5.13.6二次灌浆必须一次完成。
5.14 机组冷态精对中
5.14.1机组冷态精对中在二次灌浆达到强度和工艺管线安装之前进行，根据对中时的环境温度下厂家随机资料提供的冷态对中曲线进行调整。
5.14.2对中数值应符合机组冷态对中的要求。
6 设备配管和滑动支座定位安装
6.1 进、排气管道（固定及滑动）支座的安装固定，应以压缩机进、出口法兰中心和进、排气消声器法兰中心为基准，用吊铅垂或拉钢丝法确定支座的位置和标高，并对支座的垫板进行混凝土浇灌。也可在管道试装时确定支座位置。
6.2 管道在安装前必须进行认真清理。管道焊缝应采用氩弧打底，管道的安装坡度应符合设计文件要求。
6.3 管道重量应承受在支座上，不得使机组或其他设备受到额外作用力，管道和附件应不妨碍机体的自由伸缩。
6.4 管道冷拉值应符合设计规定，施工时不得在设备本体上挂起重工具。
6.5 及压缩机连接的管道，应在机器定位、紧固地脚螺栓后自然地及机器无应力连接。
6.6 工艺配管时，法兰间的间隙及张口度应符合要求，法兰在自由状态下，其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000，最大不得超过0.30mm，且两法兰螺栓应能自然地穿入每组螺栓孔，法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。管道及机组连接时，要将固定口远离设备，并在固定口焊接时，联轴器处打百分表监测机组同心度的变化，发现问题通过焊接方法进行调整，以控制设备同心度在合格的范围内。
6.7 进气管道的联接
6.7.1 膨胀节和膨胀弯头应考虑热膨胀方向和流通方向并留有热膨胀余量。
6.7.2 检查滑动支座滑动螺栓间隙并用MoS2脂涂抹滑动面。
6.8排气管的安装连接
6.8.1 膨胀节应无应力安装，并检查膨胀节的流向是否正确。
6.8.2 当焊接膨胀节附近的管道时，应用石棉遮盖波纹管。
6.9放空管道的安装
6.9.1 膨胀节应无应力安装，并检查膨胀节的流向是否正确。
6.9.2 焊接时应注意保护波纹管。
7 油系统配管、油管酸洗、油冲洗
7.1 预制油系统管道时，应采用机械方法切割和加工坡口，切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸等。预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口。
7.2 油系统管道焊接时，其焊缝底层应采用氩弧焊焊接。流量、温度及压力等检测部件的连接管件应在管道酸洗前用钻头开好管口并焊接。
7.3 管道安装时，法兰密封面及密封垫片不允许有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。垫片内径必须及法兰密封面内径相同。管道及设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备和管道内。
7.4 对油系统设备（油箱、油冷器、油过滤器、高位油箱等以及轴承箱、变速器和随机到 货的油管道、阀门等）、油系统的管道及管道中的窥视镜、管件、阀门、三通等附件必须逐一进行拆检、清理。
7.5 润滑油管的酸洗及油冲洗
7.5.1 使用大流量、高扬程的耐酸泵将油系统的管道分成若干个清洗线路进行循环化学清洗，分别进行脱脂、酸洗、中和及钝化。
7.5.2 酸洗后的中和、钝化及水冲洗要连续进行。酸洗液、钝化液的浓度及温度要根据酸洗、钝化效果来进行调整。清洗合格后立即用干燥压缩空气吹干，封闭系统。然后注入工作介质油或立即进行油冲洗工序。
7.5.3 系统油冲洗时先进行线外油循环，然后再进行线内油循环。油系统管道冲洗时采用分阶段、逐步提高滤网密度的方法进行油循环，使油系统冲洗很快达到清洁度要求。
7.5.4 用滤油机向油箱注入符合制造厂技术文件要求并经抽样化验合格的冲洗油或工作油，油位应达到最高油位。
7.5.5 滤油机出口临时管道，在进油箱前加一个180目～200目的滤网过滤；在回油总管进入油箱法兰处分别采用120目～200目的滤网过滤，以便检验油管道的冲洗效果。
7.5.6 冲洗油用油泵供油，冲洗油的冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗油在油泵出口的流速应大于1.5m/s或压力保持在0.2MPa～0.4Mpa之间，且应尽可能高，但冲洗油压不得超过油系统额定压力的10％ 。
7.5.7 油系统较长时，可采用分段冲洗，并联的各冲洗回路管径应接近，冲洗回路中的死角管段应另成回路冲洗。分段冲洗时，可以间断开停油泵或开关油路阀门产生冲击油流，使冲洗油在管内产生紊流。
7.5.8 利用油加热器和油冷却器使系统内的油产生急冷、急热的交替变化，促使油管道产生交替的膨胀和收缩，以达到剥离管道内壁沉积物的作用。
7.5.9 油系统冲洗以循环的方式进行。循环过程中每8h宜在40℃～65℃的范围内反复升降油温2～3次。
7.5.10 在油冲洗过程中，沿油的流向用木锤敲击管道的焊缝、弯头和三通，使氧化物、杂质等松动脱落，并定期排放或清理油路的死角及最低处的积存污物。
7.5.11 从回油管窥视镜和透明胶管观察冲洗油流应正常，并应尽可能提高冲洗流速。
7.5.12 记录每天油冲洗的时间、油压和油温变化及每次检查的滤网上的杂质数量。
7.5.13 油系统冲洗合格后，需经建设/监理单位和制造厂的代表对油冲洗质量确认，并签署油冲洗合格证书。油循环完毕应及时拆除所有的临时滤网，将油系统的设备及管道、节流孔板全部复位并达到设计要求状态。
7.5.14 从油箱取油样化验，油品合格后可作为机组试运行用油。
8 质量保证措施
8.1 施工技术人员仔细、全面的熟悉图纸，每一工序施工前对班组做好技术交底。
8.2 机组的找正和对中过程中，施工人员必须做好各项数据的记录，以保证机组安装的可追溯性。
8.3 每一个零部件的拆卸要做好位置标记，并按拆卸顺序摆放好，对于较小的零部件、螺栓、螺母、紧固螺钉、定位销等用塑料袋包装。对于易锈蚀部位涂抹油脂，对于易受潮或水淋的部位用塑料布包裹。
8.4 所有开口的油管、管口必须用塑料布或胶带封闭。
8.5 对于易受损零部件如迷宫密封、压缩机密封、汽封、轴承组件等要轻拿轻放并远离经常挪移的部件。
8.6 机组配管前，必须由相关部门对所配管进行严格共检，确保管道内部清洁，并填写共检确认记录。
8.7 附属管道安装时应按规定程序进行，并及时做好管道支架，不得使机组管口受力，以确保机组的找正、对中结果。
8.8 现场做到文明施工，工完、料净、场地清。
8.9 压缩机施工区域设为专区，及压缩机安装无关人员不得进入厂房。
9 HSE质量保证措施
9.1 清理施工区域内的杂物，将施工平台的孔洞、边缘用钢板封闭或设围拦，在平台上铺木板或橡胶石棉板。
9.2 机组及其附属设备和管道吊装时，必须将站车位置地面碾压结实或铺设钢板，确保地面能支撑吊车的工作载荷。吊装区域设置警戒线，吊装由专人指挥。
9.3 零、部件吊装时仔细检查吊装索具应无断丝、裂纹、死结等缺陷，确认索具满足承受吊装重量。
9.4 设备的拆卸和安装操作前必须检查各连接件的可靠性。
9.5 机组施工人员进入现场必须穿戴好安全帽、劳保鞋等劳动保护用品。
9.6 施工人员要做好机组的保护工作，暂不施工的部位应做临时防护罩罩好。另外，机组施工区域设专门监督员，对交叉作业进行监督管理，防止发生意外。
9.7 使用电动工具时，必须接有断路保护器，严格遵守“一机一闸一保护”。
9.8 零部件的清洗使用洁净的煤油、酒精，使用过的煤油及浸满油渍的破布等应倒入指定容器并及时清理；现场配备合格的干粉灭火器。
9.9 附属管道预制过程中，施工人员从事切割、打磨和焊接工作必须穿戴好规定的劳保用品，工作服、工作鞋、防护手套和防护眼罩等。
9.10 所有的用电设备线路要绝缘良好，接漏电保护装置，并都有接地线，防止漏电伤人。
9.11 施工部位距离坠落基准面2米以上的高处作业必须系挂经质量安全部确认合格的安全带，安全带要高挂低用。
9.12 现场的脚手架必须安全可靠，经安全人员检查合格后方可使用。
9.13压缩机厂房桥吊必须通过验收合格后方可使用，并设专人操作，严禁随意启动。
10 劳动力需求及物资计划质
10.1劳动力需求：