加氢装置工艺管道施工方案.doc

1.0概况
1.1简述
中国石化胜利油田有限公司石油化工总厂成品没质量升级技改工程—柴油加氢精制装置，其生产能力由原30×104t/a增大到50×104t/a，改造依托原装置进行。
催柴加氢精制装置和产品精制装置合二为一，统称为50×104t/a催柴加氢制精制装置。
装置组成：装置由反应部分（包括新氢压缩机、循环氢压缩机）、分馏部分、气体脱硫及溶剂再生部分和公用部分组成。
装置反应部分采用双系列统程，即新增加氢精制系列（II）及原加氢精制系列（I）并联操作。
装置分馏部分采用双塔汽提流程。低分油进入脱硫化氢汽提塔脱除硫化氢，然后再进入产品分馏塔切割汽油、柴油产品，两塔均采用高效浮阀塔盘。
开工日期：2003年4月18日
竣工日期：2003年8月31日
1.2生产方案
该装置采用抚顺石油化工研究院开发加氢精制工艺技术，以直馏柴油、催化柴油、焦化汽柴油混合油为原料，经过催化加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和，生产满足要求精制柴油。同时，装置还生产少量粗汽油，作为全厂汽油调合组分。装置副产经脱硫后干气去制氢装置回收氢气；酸性气至硫磺回收装置回收硫。
1.3特点
1.3.1本装置工艺操作工况复杂，H2等危险介质多，部分管道设计温度、压力较高。
1.3.2管道设计温度、压力较高，使得部分管子壁厚较厚，对焊工操作技能提出更高要求。
1.3.3管道焊缝热处理数量大，管道焊缝热处理要合理安排工作时间。
1.3.4本装置工艺管道实际安装工期短。为此管道施工要加强管理，合理组织，确保在较短工期内完成施工任务。
1.3.5由于工期一再提前，因而材料及设备准备工作显得非常被动，目前材料到货情况及现有工期相比，不太理想，施工预制工期极短，导致待装置停工后，只能边预制、边安装，而各专业施工交叉又将贯穿于整个施工过程中，对现场文明施工提出了更高要求，施工难度非常大。
1.4实物量
序号
名称
I区
II区
III区
V区
制氢配套
合计
备注
1
管子（米）

OCr18Ni10Ti
249.2

249.2

20#
1214.5
1143
398
2457
259
5471.5

20G
278.5
246.5
45.5

570.5

Q235B+Zn
34

34

小计
1776.2
1389.5
443.5
2457
259
6325.2

2
管件（个）

OCr18Ni10Ti
117

117

20#
532
654
314
267
38
1805

20G
95
95
20

207

20R
12
37

49

20#+Zn
25

25

小计
778
786
224
267
38
2203

3
法兰（个）

OCr18Ni10Ti
48

48

20#
470
361
272
117

1220

小计
518
361
272
117

1268

4
垫片（个）
504
358
271
115

1248

5
螺栓（付）
2606
2136
1684
666

7092

6
保温（米）
1271
557
167
1365
1264
4624

7
阀门（个）
225
140
113
46

524

8
弹簧（个）
3

3

2.0编制依据
2.1 50×104t/a催柴加氢制精制装置《质量计划/施工组织设计》。
2.2施工图：图号30-00；40/L2。
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
2.5《石油化工剧毒可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-1997。
2.6《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93。
2.7《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001。
2.8中国石化集团第二建设公司《质量手册》SCCG/QG1801-2002。
2.9中国石化集团第二建设公司《企业管理标准、制度》。
3.0施工方法及技术要求
3.1总施工原则
3.1.1施工程序流程
施工准备→原材料检验、标识→出库→管线除锈刷油、标识移植→管子内部清理、封口→管子调直→下料、切割、打磨坡口→组对→预热→焊接→热处理→探伤→尺寸校核、组对成段→安装仪表管嘴→焊缝热处理→焊缝外观检查→着色检验→管段内部彻底清理→封口→标识→运输至堆放场地保管→运输至现场安装→焊接→热处理→焊缝外观检查→探伤主硬度检查→试压→油漆补刷→保温→冲洗、吹扫、清洗→气密→交工
3.1.2管道施工技术管理
a在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面了解整个装置管道布置情况，重点、难点所在，了解设计意图，编制施工方案并由总工程师及工艺技术负责人组织，根据当地劳动局相关要求，编制“压力管道申请书”、“压力管道登记表”等压力管道监检所需材料。并将编制完“压力管道申请书”、“压力管道登记表”以及管道施工方案等及时报给劳动部门审查。
b管道施工员按管道安装图绘制管段图并对管道安装焊口位置和数量进行编号。
c管道预制、焊接、热处理、安装等施工过程以管段图来控制。班级及施工员原始记录也以管段图记录。
d管道施工员、质检员及无损检测人员每天将管道施工情况按管段图输入微机网络，以便于施工管理和交工资料整理。
3.1.3施工场地分工原则
施工时将管道预制场划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地三个场地。三个场地功能如下：
a原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料除锈刷油、地管防腐、管道内部杂物清理以及清理完毕后管段两端封堵、管道上材料标识移植等工作。特别是在除锈刷油过程中，兼顾再度发现原材料表面缺陷，并及时鉴定和处理。
b预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图为施工单元分区进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴安装及支吊架制作等工作，最终达到组成安装段（组）。并且对已经组装成段管段内部进行彻底清理，封闭所有开孔、放空口，作好清晰标识，作好各种施工记录。预制场根据本装置管道特点需划分出合金钢管道、不锈钢管道两个专门预制场地。
c半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装管道、支吊架等半成品。在存放时必须按区域、材质兼顾安装顺序进行管理。
d预制完管段运到安装现场，必须在2-3天内安装完毕。
3.1.4预制原则
a预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管线应考虑预制位置，避免二次倒运，便于吊装。
b预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽或塑料布封好管口，防止异物进入管内。
c每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。
3.1.5安装原则
a附塔管线在塔体吊装前应根据具体吊装要求，尺可能施工完毕，以减少高空作业工作量。
b管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统顺序进行安装。
3.2材料检验及管理
3.2.1材料检验
a检验产品质量证明书，符合标准规定。
b外观及规格尺寸应符合要求。
c合金材料及管件应进行光谱分析并作好标记。
d高压材料及管件检验应符合图纸及标准要求。
3.2.2材料管理
a材料按品种、材质、规格、批次划区存放，标识清楚。
b室外存放管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。
c合金材料应地行色标。
d材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。
3.3管线预制
3.3.1管线下料
a对于DN≤50钢管，均采用无齿锯切割。
b对于DN＞50、壁厚≤19mm碳钢管可采用氧乙炔切割。
c对于大口径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm碳钢管全部用无齿锯或管道机床切割。
d管材切割后剩余部分应作标记移植，以免材质不清。
e用于不锈钢、合金钢管道砂轮机及切割工具应按不同材质用相应砂轮片和切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。
f下料应严格控制管子用量，对100mm以上切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用。
g管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，需留有一定活口和调整余地。
h计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
i下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在缝上开孔不可时，应取得总承包方同意。
j合金钢、不锈钢和高压碳钢管线应按各段管子下料长度排出合理切管图。
3.3.2坡口加工
a按图纸要求几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要及管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽，高压钢管、不锈钢管及合金钢管坡口原则采用坡口机加工。
b管子上开孔焊接管嘴时，应采有机械钻孔。
c坡口加工完，认真清理坡口及其内外两侧，若采用火焰切割，应将淬硬层及氧化铁打磨干净，厚壁管应检查坡口上面是否有分层、裂纹等。
3.3.3管线组对
a对照图纸核对下料尺寸，不得有误。
b看清图纸，弄清管件组对方向。
c检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围内打磨清洁。
d管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
e管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不少于60mm。
f管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料及正式焊接一臻为减少变形，应对称点焊。
g组对定位焊采用过桥焊，以免破坏焊缝根部。
h组对尺寸见图1、图2。

3.3.4管线焊接
a焊接工艺
根据图纸材质情况，核对焊接工艺评定覆盖情况。工程开工前应根据工评报告和设计要求编写焊接作业指导书。
b焊工
参加焊接焊工均要有相应焊工合格证。
参加厚壁管焊接焊工，应进行技能培训。
对上岗焊工进行全面交底。
c焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊；
相对温度大于90%。
风雪环境。
焊件温度低于0℃。
d焊接方法选择：
当管道公称直径DN≤50，采用氩弧焊焊接；
当管道公称直径DN＞50，采用氩电联焊焊接；
当管道壁厚δ＜5，采用氩弧焊焊接；
当管道壁厚δ≥5，采用氩电联焊焊接。
e焊接操作
①不锈钢焊缝焊接前坡口两侧要涂白垩粉或缠石棉带。
②不锈钢焊缝底层氩弧焊焊接时，背面要充氩保护。
③不锈钢焊接时要采用小电流快速、多层、多道焊，且收弧时要填满弧坑。
④厚壁管道焊接时要采用对称、多层、多道焊。且层间应清理干净，坡口两侧不能有死角。
⑤由于焊材种类较多，焊条烘焙存放时应分类挂牌保管，领用时应认真核对材质，并做好记录。
⑥焊接用低氢焊条在常温放置时间超过4小时，应重新烘干。
3.3.5预热、层间温度，后热控制要求。
a加热方法：采有电加热。
b加热范围：焊缝两侧不少于100mm。
c凡是定位焊、正式焊接及中断焊接重新焊接前均需预热
d若焊完，不能立即进行热处理或中断焊接，应立即将焊缝加热到250-350℃恒温1h。
3.3.6焊接质量控制
a焊前控制
原材料及焊材应符合要求。
焊接设备性能应良好，计量器具应在检定周期内。
焊接坡口加工、组对、清理应符合要求。
上岗焊工资格应符合要求。
有符合要求及可行焊接工艺文件。
b焊接过程控制
严格工序管理，符合工艺要求。
厚壁管焊接及检验顺序必须按要求进行，不能抱侥幸心理。
c焊后控制
所有焊接记录应符合交工技术文件要求。
焊缝外观尺寸应符合图纸和标准规定要求。
无损检测应达到图纸和标准规定检测比例及级别。
热处理后焊缝硬度值应符合规定。
压力试验焊缝应无渗漏。
3.3.7不锈钢焊口酸洗、钝化
不锈钢管线焊口在无损检测及热处理合格后，应进行酸洗、钝化处理。酸洗耳恭听时，要防止酸洗液伤及到人。
3.4焊后热处理
3.4.1需热处理钢材种类：
图纸有要求管线焊接接头。
3.4.2热处理工艺
a热处理方法：采用带自动温控及记录仪电加热方法。
b热处理范围：焊缝两侧各不少于100mm。
c升温速度：当温度升至400℃以上时，加热升温速度不应大于205℃/h。
d降温速度：400℃以上冷却速度不应大于260℃/h，400℃以下自然冷却。
e热处理后硬度检查，应按规范要求进行硬度抽查。
f其它注意事项
①热处理前焊缝外观应检查合格，并办理工序交接。
②热处理前应检查热处理机各回路及实物温度是否有区别。
③水平管线热处理前，应支垫好。
④立管处理前，应加固好。
⑤对于管径较大焊口，上下两侧应各布置一热电偶，热电偶工作端应紧贴焊缝表面，并用铁丝捆绑好。热电偶工作端应用小量绝热材料及加热器隔开。
⑥热处理保温范围焊缝两侧各不小于200mm。
⑦法兰口热处理时，法兰间连接不能用正式垫片和螺柱。
⑧热处理焊口处已装阀门，热处理前应将阀门及管线断开。
3.5管道安装
3.5.1管道安装条件
a及管道有关土建工程已施工完毕，并经土建及安装单位人员共同检查合格。
b及管道连接设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管通知。
c核对设备上为安装或焊接管道支吊架用护板，其位置及数量应满足管道安装要求。
d管材、管件、阀门等已经检验合格。
e预制管段已完成有关工序，如焊后热处理、无损检测等。
f预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。
3.5.2管道安装要求
a管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。施工人员不得擅自更改管道布置。
b管道上开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装管道上开孔时，管内因钻孔面产生异物应清除干净。
c安装时应检查法兰密封面及垫片，不和有影响密封性以划痕、锈斑等缺陷。并根据管内工作介质及温度，涂抹二硫化钼油脂密封膏。高压钢管连接法兰密封面、金属垫在安装前应进行组配研磨。
d阀门在安装过程中应处于关闭状态。
e及转动机器连接管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，管道和阀门等重量和附加力矩不得作用在机器上，管道法兰面应按设备本身法兰找平，不得强行组对，经设备带来附加应力。管道固定焊口要远离设备，管道及设备最终封闭连接时，应在设备上架设百分表，监视设备位移。及转动设备连接管道安装完毕后，应卸下设备接管上法兰螺栓，检查法兰平等偏差、径向位移和间距，使之符合要求。气体压缩机入口管道因水平偏差造成坡度，应坡向分液罐一侧。
f及设备连接第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标记，待管线试压完毕后拆除。
g当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉：
①不锈钢、合金钢螺栓螺母；
②管道设计温度高于100℃管线；
③露天装置；
④处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
h管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异物。
I不锈钢管道法兰用非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。
j流量孔板上、下游直管长度应符合设计要求，温度计套管及其它插入件安装方向及长度，应符合自控专业要求。
k如果在仪表件、电缆等周围进行动火作业，应事先采取有效防范措施以免损坏仪表及电缆。
l管道安装尺寸偏差，应符合相关规范标准要求。
m高压管道安装时，认真检查密封八角垫、梯形槽有无划痕；螺栓把紧时，应对称、逐次用力。
3.5.3螺纹连接管安装
a螺纹连接处密封带应缠绕均匀。
b管子及法兰进行螺纹连接时，螺纹长度为管端离法兰垫片距离为1.5-3.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。
c螺纹连接处进行密封焊时，外露螺纹应全部密封。
3.5.4支吊架安装要求
a管道支吊架应按设计要求安装并应保证材质正确。
b管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架及管道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。
c导向支架或滑动支架滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。
d弹簧支吊架弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整弹簧临时固定件应待安装试压、绝热施工完毕后，方可拆除。
e支吊架安装焊缝应饱满，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道及支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
f管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，等管道安装完毕，应及时拆除。
g不锈钢管道及支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm非金属垫片。
h支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。
3.5.5伴热线安装
a伴热管应及主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间距离应固定。
b水平伴热管安装在主管下方或靠近支架侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位伴热管绑扎不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计或规范要求。
c对不允许及主管直接接触伴热管，在伴热管及主管间应有隔离垫。
d伴热管经过主管法兰时，应相应设置可拆卸连接件。
e伴热管弯头如需现场煨制，应采取冷弯法，并不得有挤瘪等缺陷。
3.6管道强度、严密性试验
3.6.1管道强度、严密性试验条件
a施工资料齐全。资料有：主材、焊材、管材质量证明书和合格证。阀门试验记录，合格焊登记表，管段图，管道焊接工作记录，无损检测报告，热处理报告，静电接地测试记录，合格通知单及共检报告，设计变更、联络单材料代用文件等，以上资料已通过总承包方审核和检查。
b管道系统全部按设计文件安装完毕，焊道探伤合格。
c临时盲板安装正确，标志明显，记录完整。临时跨线、高点放空、低点排凝加设完毕。试验用设备完好，试压用检测仪表量程、精度等级、检定期符合要求。
d试压方案已经批准完毕，并已经技术交底完毕。
e试压用水已经确定，临时水源已引至试压现场，排水畅通。
f管线上安全阀、调节阀、流量计、节流装置等不能参及试压工作仪表设备已全部拆下（或隔离），并善进行保管。
3.6.2管道强度、严密性试验
a试验介质用洁净水。
b管道强度、严密性试验压力确定：
一般情况下，管道强度、严密性试验压力应以设计指定压力为准，管道强度试验压力取设计压力1.5倍，严密性试验压力取设计压力。
当设计温度大于试验温度时，按下式计算
PT=1.5P×ST/S
其中，PT为最小试验压力（kg/cm2），P为设计压力（kg/cm2），ST为试验温度下许用应力（kg/cm2），
S为设计温度下许用应力（kg/cm2）。
c液压试验时，必须排净系统内空气，升压应分级缓慢进行，达到试验压力停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以无压降、无泄漏、目测管线无变形为合格。试压时如有泄漏不得带压修理，缺陷消除后应重新试压。
d管道系统试压完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并及时填写管道强度、严密性试验记录，办理签字。
3.7管道冲洗（吹扫）
3.7.1本装置管道系统冲洗以消防水（或循环水）为主，并以非净化风、蒸汽来辅助完成管道系统冲洗（吹扫）工作，在消防水（或循环水）、非净化风、蒸汽使用以前，对整个消防水（或循环水）、非净化风、蒸汽系统管线进行冲洗（吹扫），确保用于冲洗（吹扫）前段管道本身干净、清洁。
3.7.2管道系统吹扫（冲洗）前应符合下列要求：
a编制管道系统吹扫（冲洗）方案，并经业主审查批准后向参及吹扫（冲洗）人员进行技术交底。
b吹扫用压缩空气（非净化风），吹扫压力不得超过窗口和管道系统设计压力。
c不应安装孔板、法兰连接调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上阀门和仪表，应采取相应保护措施。
d不参及系统吹扫（冲洗）设备及管道系统，应及吹扫（冲洗）系统隔离，相关跨线、连通线已经安装完毕。
e需加固管道以及管道上弹簧支架等已经加固完毕。
3.7.3管道系统吹扫（冲洗）
a管道系统冲洗（吹扫）顺序按主管、支管、疏排管依次进行。
b管道系统吹扫用低压蒸汽或压缩空气进行，其流速不得小于20m/s，用低压蒸汽吹扫完管道应用非净化风吹干。
c吹扫合格后应及时填写管道系统吹扫记录。
3.7.4吹扫中注意事项：
a吹扫吹出脏物不得进入已清理合格设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。
b吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出。
c空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物则为合格。
d吹扫完毕合格后，所有排凝阀必须逐一打开。
e吹扫后复位：
①所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。
②孔板进行正式安装。
③所有临时盲板及临时线要拆除。
3.8管道气体泄漏性试验
对设计或规范要求须进行气体泄漏性试验管道，在管道试压、冲洗（吹扫）结束、整个系统全部恢复完毕后，结合装置试车同时进行。试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力。试验时应逐级缓慢升压，达到试验压力后，停压10分钟，涂刷中性发泡剂，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接、放空阀、排气阀、排凝阀等所有密封点，以无泄漏为合格，合格后应及时填写试验记录。
3.9化学清洗
3.9.1对业主提出（或设计文件要求）化学清洗管道需进行化学清洗工作。管道清洗应编制完整系统清洗方案，并主时报总承包方进行审批。
3.9.2在实施清洗工作前，对及清洗系统无关设备、管道等进行全部隔离。对部分无法通过正常流程连通管段，拆下在地面之上和临时管道连通，形成循环，进行清洗工作。
3.9.3清洗时所用清洗液，必须在经过鉴定合格后方可使用。
3.9.4在所有准备工作均准备完成后，由总承包方、施工承包方及相关部门一起检查确认，确认合格后方可进行清洗。在清洗过程中，根据清洗时间，定期进行鉴定。鉴定不合格，继续清洗，直至合格为止。
3.9.5清洗合格管道系统，如不能及时投用，应立即进行风干后封闭或充氮保护，并设立警示牌，严禁随便拆除，破坏管内部保护。
3.9.6所有参加清洗工作人员，在清洗过程中佩带齐全各种防护用具，避免造成伤害。
3.9.7清洗液排放以前，必须进行废液处理，并及当地环保部门一起共同鉴定，达到排放要求以后，用临时管道引至排放地点。
3.10管线拆除
3.10.1拆除前工作准备
a联合LPEC、工程科及加制氢车间相关人员，对现场进行核实拆除工作量，在现场做好标识，并做好书面记录。
b对需要利旧管线，其标识及登记方式应及无需利旧管线标识区分开来，比如：需要利旧管线，应在拆除标识牌上注明“利旧”，特殊材质应注上材质类型，对无需利旧管线，在拆除标识牌上只需注明“拆除”即可。
c加制氢两套装置管线标识及登记应区分开来。
d及LPEC及车间对现场进行核对前，应首先熟悉施工图纸，对新旧管线碰头处、对旧管线利旧要列出明细，在进行现场核对时，这些碰头处及利旧管线要一一落实到位。
e拆除前要对相应班组进行技术交底，并到施工现场——挂牌标识。
f拆除前要做好标识牌，并在标识牌上写上“拆”及“利旧”字样。
g拆除前要及车间一一落实，确认每一条管线是否具备拆除条件，即是否已吹扫合格，是否已加设好盲板。
3.10.2拆除过程安排
a在确认管线已吹扫合格，确认盲板已加设到位，确认火票、电票已开，即管线具备拆除条件后，方可进行拆除工作。
b应设置专门场地，存放拆除后需要利旧管线、阀门等。
c需要利旧管线、阀门等应优先考虑拆除，且拆除后应立即运输到存放场地，以防及无需利旧管线混淆后，同时补清理出现场。
d对无需利旧管线，拆除落地后，应立即清理出现场，以减少安全隐患及保持现场清洁。
e对需要拆除设备，其相应管线拆除，项目部可考虑安排设备拆除人员对配设备管线进行拆除，配管专业技术员工应配合到位，但不影响设备拆除管线，项目部可根据具体情况进行安排。
4.0质量保证措施
4.1质量目标
4.1.1施工内容符合设计图纸和合同文件
4.1.2施工质量符合国家、行业有关验收标准：技术资料齐全、正确；
4.1.3项目单位工程合格率100%，土建单位工程优良率70%以上，安装单位工程优良率95%以上；
4.1.4焊接工程以X光片计，一次合格率97%以上；
4.1.5投入原材料、设备、配件合格率100%；
4.1.6杜绝重大工程质量事故发生，确保工程项目高质量交工。
4.2质量保证体系
项目经理是工程质量第一责任人，项目部总工程师（即质保工程师）对工程质量负直接领导责任，项目经理部技术质量部是日常质量管理工作办事机构，使质量保证体系及工作机构一体化，确保质量体系及施工活动有效同步运转，确保施工过程中整个质量过程得到有效控制。质量体系如下图：

项 目 经 理：×××
常务副经理：×××
质保工程师：×××
施 工 班 组
材料责任工程师
管道责任工程师
焊接责任工程师
检验责任工程师
仪表责任工程师
探伤责任工程师
热处理责任工程师
吊装责任工程师
计量责任工程师
动静设备责任工程师

4.3质量控制点
工艺管道安装工程质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它文件是否齐全；阀门、安全附件及材料检验标准；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项
A

2
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排
B

3
施工及验收规范强制性条款
强制性条文执行情况，是工程评优基本条件，是一项重要考核指标
C

4
焊工资格证审查
焊工、质量检查人员资格
B
配合焊接专业
5
到场材料检验
质量证明文件
B
对SHA、SHB I级管道组成件进行100%检验，其他抽检
材料外观及几何尺寸，现场材料标识管理
C
6
阀门及安全附件
试压场地、产品合格证、质量证明书；阀门解体、阀门试压方案、安全附件试验程序及方法
B

阀门、安全附件强度及密封试验，试压记录
C
7
管道焊接
焊条烘干制度焊道表面质量
C
配合焊接专业
8
焊接热处理
热处理设备；热处理工艺
B
配合焊接专业
热处理工艺执行、热处理后硬度抽查
C
9
涂装前表面处理
除锈质量等级、除锈方法、除锈质量
B
抽检
10
涂装质量
油漆质量证明文件、外观、厚度
B

11
管道内部清理及封堵
管道内部及封堵方法和措施要在施工方案中详细说明，并且在施工过程中严格执行
C

12
弹簧支吊装安装
结构形式、安装位置、定位销子
C

检查固定管架及弹簧支、吊架调整记录
B
13
安全阀调试及安全阀附件安装
安全阀型号、规格、使用介质、开启压力
A

安全附件安装
C
14
补偿器安装
补偿器形式、预拉（压）量、偏移量
C

15
及动设备连接管道安装
法兰平行度、安装偏差、有无附加应力
C

16
管道静电接地
接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录
B
配合电气专业
17
管道隐蔽
隐蔽项目、位置、隐蔽记录
B

18
管道试压条件确认
试验方案审批、试验台帐、焊接、热处理、探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全；试压方案批准；压力表校验完成
B

19
管道强度、严密性试验
试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口、法兰口情况、试压记录
A

20
吹扫清洗
吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全阀、调节阀隔离及保护；清洁情况
B

21
管道保温条件确认
管道试验合格、防腐施工完毕、固定件、支撑件安装完毕
B

22
保温施工
保温层厚度、绑扎、金属保护层搭接
B
抽检
23
交工验收
施工过程技术资料、质量评定资料审查
A

A级控制点：重要、关键工序（包括隐蔽工程）质量控制点（也称停止点）。该级控制点通常是指在施工过程或工序施工质量不能通过其后检验或试验而充分得到验证特殊过程或特殊工序。A级控制点由工程质量监督站代表、业主代表、LPEC专业工程师、施工分包方有关人员共同检查确认签证。否则，不得进行下道工序施工。
B级控制点：较重要部件或工序安装质量控制点（也称见证点）。由为主代表、LPEC专业工程师、施工分包方专职质检人员检查确认签证。
C级控制点：一般要求质量控制点。由施工分包方质检人员自行检查。LPEC专业工程师可根据工程施工过程中质量情况进行抽查。
4.4质量控制点检查表
中国石化集团洛阳石油化工工程公司
胜利石油化工总厂加氢及制氢技改工程
编号
（）级质量控制点检查表
专业名称

检查日期

装置（单位）工程名称

控制点名称

检查内容

检查意见

质监站
业主
总承包方
施工分包方
代表：

年月日
代表：

年月日
代表：

年月日
代表：

年月日
4.5质量保证措施
4.5.1单项工程开工前，编制工程质量控制点和检验大纲。
4.5.2认真及时做好“三检一评”工作，“三检”就是自检、互检、专业检查，“一评”就是质量等级评定。分部分项工程质量评定由项目部组织，做到及施工进度同步。
4.5.3加强质量信息反馈，及时作出改进和确保质量决策，尤其是重要部位或特殊材料焊接一次合格率要达到每日一报，及时反映焊接质量情况和焊工焊接质量状态。
4.5.4加强质量检查，严格执行质量奖罚制度：
4.5.4.1建立巡检制：每个专业由质检员组织一日一巡检，项目部技术质量部组织一周一巡检，总工程师组织联合检查和质量评比，及时总结处理。
4.5.4.2狠抓质量通病，工程开始应制定出克服“低、老、坏”现象措施，要突出抓工作中“随意性”。配管工程，重点抓管线支架、吊架安装不规范和随意施工毛病及管线内部清洁问题，以及设备配管错口、错位、带应力组对问题。
4.5.4.3实行质量否决权，现场执行黄牌、红牌制，巡检中挂牌，黄牌是质量苗头以示警告，红牌是表示停止作业，进行整改。严格执行质量奖罚，把施工质量指标落实到承包工程中去，实行一次合格率记分奖励办法，做到质量指标落实，经济政策兑现。
4.5.4.4质量检查要做到“三定一高”，即定期检查、定期整改、定期总结评比，一高是高标准。
4.5.5抓好原材料管理，制定《施工材料控制措施》。
4.5.6加强对成品半成品防护工作。
4.5.7在全公司范围内挑选有经验、焊接技能高优秀焊工进行施焊，尤其是不锈钢及合金钢管线焊接。
4.5.8加大施工过程中控制，加大管理力度，以创精品工程要求来组织施工。
5.0安全管理及文明施工措施
5.1项目部HSE方针
安全第一，预防为主
全员动手，综合治理
改善环境，保护健康
科学管理，持续发展
5.2项目部HSE管理目标
5.2.1通过对员工进行HSE宣传、教育和培训，不断增强员工HSE意识，提高自我防护意识和防护技能；
5.2.2及时发现和消除隐患，创造良好工作和生活环境，确保员工健康及安全；
5.2.3死亡事故为零，重大设备、火灾、爆炸事故为零；
5.2.4重伤事故为零；
5.2.5事故频率低于5‰。
5.2.6无环境污染、无职业病伤害、无人身伤害，实现安全生产。
5.3项目部HSE管理保证体系
项目经理：×××

安全副经理：×××

技术质量部
综合管理部
施工安全部
项目采购部

项目工地全体职工

5.4安全保证措施
5.4.1组织员工进行入厂前安全教育，考试合格后方可进厂作业。
5.4.2项目部每周一召开安全大会。
5.4.3定期召开HSE例会，全体员工参加班组每天安全例会。
5.4.4定期进行本项目部HSE检查，监督隐患整改。
5.4.5落实每日巡检制度，及时纠正、制止、处罚违章行为。
5.4.6保证施工现场、生活暂设区交通工作符合HSE要求。
5.4.7接电要有专职电工进行。
5.4.8拆除落地管线，应及时清理出现场，以减少安全隐患。
5.4.9管线拆除开口时，开口部位不能对着施工人员，以防管内残余介质伤及到人。
5.4.10管线拆除时，相应安全保护措施应配合到位，如脚手架搭设、作业区内安全标识、安全网挂设及无需拆除管线加固措施等，大口径管线拆除时，吊车应配合到位。
5.5文明施工措施
5.5.1严格按总承包方、业主要求及质量计划/施工组织设计总平面图布置，安排施工暂设、材料、设备堆放，工具房摆放不得随意变动、擅放和无计划占用场地。施工现场应根据施工计划进展情况进行场布置调整。
5.5.2施工现场应设置施工标牌和各类防护标志标牌，施工标牌规格按公司要求制作。成品、半成品、施工区、材料保管区、废料区等标志牌应规格统一，字体、颜色一致。
5.5.3吊装、运输车辆，按指定地点定位停放，统一管理。
5.5.4施工讲求科学，遵守工艺纪律，杜绝野蛮施工，不能图省事，不顾质量要求和安全规定凑合施工。
5.5.5各专业人员挂牌上岗，着装符合安全规定。
5.5.6安排好土建及安装工程交叉，在土建基础施工完和地面毛地坪施工后再进入安装，这样有利于现场清洁及文明施工保证施工质量。
5.5.7施工现场管理高标准、严要求，设备、材料运输吊装不能拖泥带水。设备、配件或材料上保持无泥土、污物、不许在设备、构件上乱写、乱画。
5.5.8施工所用各种机具、设备应遵守有关管理制度确保完好。发生故障应及时报告。
5.5.9及时回收余料、废料，严禁乱堆乱放，保持现场清洁，无焊条头和垃圾， 做到工完料净场地清。装置区在施工期间应有排水通道，不得积水，保证道路畅通。
5.5.10设置专人负责水电管理及计量，杜绝常明灯，常流水。现场水线、电缆、导线、电焊把线、二次线要统一规划，合理布置，不准乱拉乱扯。氧气带、电焊把线每日收工后要盘好。
5.5.11加强现场安全保卫工作，值班人员要忠于职守，以防器材失窃。
5.5.12对各种施工图和施工文件严格执行发放、回收制度，不乱扔、乱放，遵守业主保密规定。
5.5.13各级管理机构及人员对上级或甲方报告、报表、备忘录、联络单等，对施工队、班组通知、技术交底资料、文件等，要做到规格统一，文字清楚，杜绝随意手写或任意涂改。
5.5.14局部利益服从大局，交叉施工中互让互谅，不扯皮，施工中听从总承包方、业主和监理方安排，遵守政府、总承包方及业主各项规定和管理制度。
5.5.15待人热情，用语规范，讲话文明，严禁及总承包方、业主和监理方吵架，服务周到。
5.5.16项目部施工安全办公室应指派专人负责文明施工管理，每周组织一次检查，用简报形式公布检查结果，并定期检查、评分考核，进行奖罚。
5.5.17对于改造工程，要根据施工需要随时办理施工动火、动土、用电等手续，并严格履行各项审批手续；
5.5.18进场人员要有甲方发放“临时出入证”；
5.5.19对甲方提供不具备安全工作地点、场所等，应及时向甲方提出异议。
6.0施工进度计划
内 容
五 月
六 月
七 月
八 月
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
施工准备 5.6-5.23

管线预制 5.24-6.30
管线折除