油脂有限公司三期氨制冷系统安装工程施工方案.docx

xx食品有限公司
三期氨制冷系统安装工程

施工方案

编 制：
审 核：
批 准：

编制单位：xx公司
编制日期：2013年12月16日
目 录

1 工程概述 2
2 编制依据 5
3 施工资源计划 6
4 施工进度计划表 7
5 设备安装施工技术措施 8
6 管道安装施工技术措施 10
7 质量保证措施 16
8 安全、环境与健康（HSE）管理措施 18
9 文明施工管理措施 24
10 应急措施 25
11 工程竣工验收 26

1 工程概述
本工程为xx食品有限公司三期氨制冷系统安装工程，设备、管道的安装主要位于生产车间的二层与天面层，其中天面层安装一台冷却塔及一些进出冷却与循环水管道与阀门，其余的设备及管道均安装在生产车间的二楼（包括螺杆制冷压缩机组1台、蒸发式冷凝器1台、低压桶1台、高压储液器1台、高压桶1台、集油器1台及其配管安装）。计划开工时间由办理报装受理开始，完成工期为45天。
1.1工程建设地址：xx食品有限公司内
1.2建设单位：xx食品有限公司
1.3总包单位：上海吉鸿冷冻设备有限公司
1.4工程设计单位：广东中轻工程设计院
1.5工程安装单位：xx公司
1.6主要设备一览表
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
技术参数
备注
1
螺杆制冷压缩机
195GM
台
1
排气量152.7m2/h，-9℃/+35℃下制冷量345KW，功率150KW

2
蒸发式冷凝器
CXV-153
台
1
理论排热量661KW/h，轴流风机7.5KW，水泵2.2KW

3
气液分离器
——
台
1
容积2.66m3，直径Φ1024mm

4
高压贮液器
——
台
1
容积1.43m3，直径Φ8200mm

5
储液器
——
台
1
容积0.045m3，直径Φ325mm

6
集油器
——
台
1
容积0.073m3，直径Φ325mm

1.7主要管道材料一览表
序号
名称
型号及规格
单位
数量
备注
1
无缝钢管
20# Φ133×5.0
米
42
GB/T8163-2008
2
无缝钢管
20# Φ108×4.5
米
12
GB/T8163-2008
3
无缝钢管
20# Φ89×4.0
米
125
GB/T8163-2008
4
无缝钢管
20# Φ45×3.5
米
85
GB/T8163-2008
5
无缝钢管
20# Φ38×3.5
米
8
GB/T8163-2008
6
无缝钢管
20# Φ32×3.5
米
75
GB/T8163-2008
7
无缝钢管
20# Φ28×3.0
米
95
GB/T8163-2008
8
无缝钢管
20# Φ20×3.0
米
6
GB/T8163-2008

1.8设备及管道的特性
1.8.1设备特性一览表
序号
设备名称
工作介质
介质特性
工作压力（Mpa）
设计压力（Mpa）
设计温度（℃）
工作温度（℃）
耐压试验
（Mpa）
类别
容积（m3）
1
储液器MR1309141
氨R717
有毒、挥发性强
——
2.0
-20
——
2.3
Ⅱ
0.045
2
高压储液器
RM1309140
氨R717
有毒、挥发性强
——
2.0
51
——
2.2
Ⅱ
1.43
3
气液分离器
RM1309139
氨R717
有毒、挥发性强
——
2.0
-20
——
2.2
Ⅱ
2.66
4
集油器RM1309142
氨R717，油
有毒、挥发性强
——
2.0
93
——
2.2
Ⅱ
0.073

1.8.2管道特性一览表
序号
管道编号
管道介质名称
管道
材质
管道
等级
工作压力（Mpa）
工作温度（℃）
设计压力（Mpa）
设计温度（℃）
强度试验压力（Mpa）
密封试验压力（Mpa）
试验介质
探伤比例%
抽真空
试验（Kpa）
充氨试验（Mpa）
1
G01-DN80
R717气态
20#
GC2
1.37
55
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
2
G02-DN25
R717气态
20#

1.37
55
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
3
G03-DN125
R717气态
20#
GC2
0.19
-19
1.5
-19
1.73
1.5
氮气
100
<5.333
0.2
4
G04-DN125
R717气态
20#
GC2
0.19
-19
1.5
-19
1.73
1.5
氮气
100
<5.333
0.2
5
G05-DN32
R717气态
20#
GC2
1.37
55
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
6
G06-DN20
R717气态
20#

1.37
55
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
7
G07-DN80
R717气态
20#
GC2
0.19
-19
1.5
-19
1.73
1.5
氮气
100
<5.333
0.2
8
G08-DN80
R717气态
20#
GC2
0.19
-19
1.5
-19
1.73
1.5
氮气
100
<5.333
0.2
9
L01-DN40
R717液态
20#
GC2
1.37
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
10
L02-DN25
R717液态
20#
GC2
1.37
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
11
L03-DN40
R717液态
20#
GC2
1.37
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
12
L04-DN20
R717液态
20#

1.37
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
13
L05-DN20
R717液态
20#

0.19
-19
1.5
-19
1.73
1.5
氮气
100
<5.333
0.2
14
L06-DN20
R717液态
20#

1.37
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
15
L07-DN20
R717液态
20#
GC2
0.19
-19
1.5
-19
1.73
1.5
氮气
100
<5.333
0.2
16
L08-DN40
R717液态
20#
GC2
1.37
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
17
L09-DN40
R717液态
20#

1.35
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
18
L10-DN20
R717液态
20#

1.35
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
19
L11-DN20
R717液态
20#

1.35
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
20
L12-DN20
R717液态
20#

1.35
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2
21
L13-DN20
R717液态
20#
GC2
1.35
35
2.0
93
2.3
2.0
氮气
20
<5.333
0.2

2 编制依据
2.1甲、乙双方签订的施工合同；
2.2甲方提供的广东省中轻工程设计院设计图纸；
2.3《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000
2.5《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
2.6《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
2.7《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
2.8《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
2.9《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
2.10《压力管道规范——工业管道》GB/T20801-2006
2.11《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005
2.12《压力容器安全技术监察规程》（2000版）
2.13《压力管道安全技术监察规程》 TSG D0001-2009
2.14《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6-2005
2.15《石油化工施工安全技术规程》SHJ3505—1999
2.16本集团公司质量、职业健康安全与环境（QHSE）管理体系文件。

3 施工资源计划
3.1施工管理组织机构图
项目经理：张 强

安全
检查
员

李绍联
技术资料管理员

刘清苑

技术负责人：黄俊华

质量负责人：

莫伟标

技
术
资料员：

杨伟城

安全
员：

朱守义

施
工
技
术
员：

杨伟城

材料负责人：

黄明华

预结算员：

吴

刚

施 工 班 组

3.2主要人员计划表
序号
工种名称
数 量
备注
1
钳工
4人

2
焊工
3人

3
起重工
2人

4
电工
1人

5
辅助工
3人

3.2主要机具计划表
序号
名 称
型号，规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
25t
台
1

2
氩弧焊机
8KW
台
3

3
台式切割机
Φ350mm
台
1

4
手提式砂轮机
Φ100mm
台
4

5
手动葫芦
1t~2t
台
各2

6
试压泵
0~2.5MPa
台
1

7
压缩机
0.3m3
台
1

8
压力表
Y100，2.5MPa
个
4

9
阀门试压装置
——
套
1

4 施工进度计划表
项 目
5
天
10
天
15
天
20
天
25
天
30
天
35
天
40
天
45
天
施工前准备及安装告知

设备安装

管道组成件检验

管架安装制作

管道安装

管道试验吹扫

系统氨试漏

交工验收

5 设备安装施工技术措施
5.1 开箱检验条件
5.1.1 设备开箱检验应由建设单位、监理、施工单位的相关人员共同进行。
5.1.2 箱检验应在合适的地点进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨等措施。
5.1.3 开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
5.2 设备开箱检验的内容和要求如下：
5.2.1 核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
5.2.2 按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
5.2.3 对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
5.2.4 对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
5.2.5 机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
5.2.6 对设备检查和验收后，应作好检验记录；对备件和随机工具应造册，双方签字， 并办理移交手续。
5.2.7 验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏，对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
5.2.8 凡随机配套的电气仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
5.2.9 在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与相关研究处理。
5.3 基础验收与处理
5.3.1 基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线。
5.3.2 基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
5.3.3 基础混凝土强度达到设计强度的80%以上。
5.3.4 基础承重面应预留出垫铁高度，预留高度为40～70mm。
5.3.5 对基础的各部尺寸进行复查应符合下表。

5.4 基础尺寸允许偏差
序号
项 目 名 称
允许偏差(mm)
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础各不同平面标高
0~-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
基础平面的不水平度
5mm/m≤10
5.4.1 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平、修整好，垫铁位置周边50mm处要铲平，基础面打出麻面，预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
5.5 垫铁的设置
5.5.1 每个地脚螺栓两旁各设置一组垫铁（对小型设备在地脚螺栓近旁设置一组垫铁），垫铁组尽量靠近地脚螺栓；
5.5.2 有加强筋的设备底座，垫铁组应垫在加强筋下，设备底座有接缝处的两侧各垫一组垫铁；
5.5.3 相邻两垫铁组的间距一般不超过500mm，垫铁组的高度一般为30~100mm
5.5.4 尽量减少每一组垫铁的块数，且不宜超过5块，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，设备找平后，垫铁组端面露出设备底面外缘长度平垫铁10~30mm，斜垫铁为10~50mm，伸入设备底座长度应超过地脚螺栓中心。
5.5.5 垫铁组调整合格后，垫铁相互之间用定位焊焊牢。
5.6 地脚螺栓预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。
5.7 设备的找正与找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准规定如下：
5.7.1 找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
5.7.2 设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准。
5.7.3 设备的中心线位置应以基础的中心线为基准。
5.7.4 设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。
5.7.5 立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准。
5.7.6 卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。
5.8 设备安装
5.8.1 所有主要设备安装前必须检查出厂合格证件，如发现经运输有损伤时，应进行牢固性和气密性试验，试验条件按国家标准及设计文件要求。
5.8.2 辅助设备安装前应进行单体吹污，吹污可用0.8MPa（表压）的压缩空气进行，次数不应小于三次，直至无污物排出为止。
5.8.3 设备移动吊装时，应注意设备的重心，以免造成倾倒，吊装绑扎时，要按照设备的吊装点，绑扎时不能伤及设备的外壳及设备上的管口、仪表等部件。
5.8.4 螺杆式制冷机组的安装，其纵向、横向水平偏差不应超过1/1000，安装标高允许偏差±5mm。
5.8.5 氨压缩机安装完毕后，其基础明露部分做水磨石保护层，沿基础四周的地坪25mm宽减振缝，缝内灌干砂，并用沥青麻丝封口。
5.8.6 整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；氨泵轴线的标高低于低压循环贮液器的最低液面标高。
5.8.7 低温容器安装时应增设垫木，尽量减少冷桥；垫木应为浸油垫木。
5.8.8 无特殊要求的卧式设备安装水平偏差和立式设备安装的铅垂度偏差均不大于1/1000；有油包或放油口在设备一端的贮液器、卧式分离器和卧式蒸发器等设备的安装，应以2/1000的坡度坡向放油口一方。
6 管道安装施工技术措施
6.1 管道组成件检验
6.1.1 管道组成件必须具有质量证明书或合格证，其材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定，无质量证明书或合格证的产品不得使用。
6.1.2 阀门在安装前应续个进行壳体压力和密封试验，强度试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力为阀门在20℃时最大的允许工作压力的1.1倍。试验时间保压不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并用压缩空气吹干封闭出入口，作出标识，并填写阀门试验记录。
6.1.3 所有氨管在安装前内部必须经过打砂处理，打砂后必须对管口封闭，防止腐蚀或污染。
6.1.4 安全阀、压力表使用前送有关部门检验后，取得合格证才能使用。
6.2 管道制作
6.2.1 管道制作采用机械方法切割和坡口加工，也可采用氧炔焰进行切个切割和坡口加工
6.2.2 （坡口形式如图示）。

6.2.3 管子加工后，其加工端应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物和铁削等。
6.2.4 管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。
6.2.5 焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂下常工作流向。
6.2.6 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，制作及质量要求应符合相关要求。
6.3 阀门的安装
6.3.1 制冷管道采用氨专用阀门和配件，其公称压力大于或等于2.5Mpa，并不得有铜质、镀锌、镀锡的零配件。
6.3.2 氨系统各种阀门在安装前须单个试验其灵敏及密封；
6.3.3 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，阀杆动作灵活。
6.3.4 阀门应以关闭的状态来安装。
6.3.5 阀门安装前，应按设计文件核对其规格、型号。
6.3.6 阀门安装时，应注意流向，切勿装反。同时还应注意布置统一、齐整和可操作性，并必须将阀门安装平直，阀门手柄严禁朝下。
6.4 测量仪表安装
6.4.1 管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。
6.4.2 所有测量仪表及元件均需采用产品，安装前应按有关产品样本或技术文件校核其准确性。
6.4.3 冷凝器、高压贮液器、集油器，加氨站等高低容器上均采用压力表，氨用压力等级应不低于2.5级精度。
6.4.4 所有仪表均应在照明良好，便于观察，不妨碍操作检修的位置。
6.5 管道支架的安装
6.5.1 管道支架应在管道安装前定好位，调整好其垂直和水平的位置，使管子装入后能对正平整。
6.5.2 管道的固定支架是将管道托座底面与支架顶面焊死。
6.5.3 支架所有缝焊应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
6.5.4 所有支架除锈后，刷两遍防锈漆。
6.6 管道焊接
6.6.1 施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
6.6.2 焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中应用焊条保温筒保持干燥。
6.6.3 管坡口加工应用砂轮机打磨成V型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧必须清理表面油漆、锈、毛刺等污物，清理范围包括坡口两侧不大于10mm。
6.6.4 参照焊接工艺评定PQR113-GTAW/SMAW-Ⅰ1-2/2及设计要求，制定焊接工艺卡指导施焊，管道对接焊缝外径小于Φ57mm的采用全氩弧焊焊接，管道对接焊缝外径大于等于Φ57mm的采用氩弧焊打底电焊盖面，全部角焊缝采用全电焊，上述施焊中，焊丝采用HO8Mn2SiA，ф2.0mm；焊条采用J422，ф3.2mm。
6.6.5 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。
l 电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；
l 相对湿度大于90%；
l 下雨。
6.6.6 管道三通连接时，应将支管依氨流向弯成弧形再行烧焊；当支管与干管同径且管道内径小于50mm时，则需在干管上加大1号直管之管段，再按以上规定烧焊；不同管径直线焊接时，应将大管焊接端滚小或与小管同心，再进行对焊。
6.7 焊接检验
6.7.1 管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验，并符合以下规定：
l 焊缝表面不得有裂纹、夹渣、未熔合、气孔和焊瘤；
l 咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm且不超过总长度的10%；
l 不允许未焊透；
l 焊缝宽度差≤3mm；
l 焊缝加强高度≤3mm。
6.7.2 管道焊缝位置应符合下列规定：
l 直管段上两对接焊口中心面间的距离，不应小于管子外径。
l 管道对接焊口中心线距弯管起弯点不应管子外径，且小于100mm（不包括压制弯管）。
l 环焊缝距支、吊架净距不应小于100mm。
l 不得在管道焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时焊缝距孔边距离不应小于100mm。
6.7.3 管道对接焊缝无损探伤按管道特性表的探伤比例进行抽样射线照相检验，焊缝质量均符合JB/T4730中标准Ⅲ级质量要求。
6.7.4 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，应确定检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，当再次检验的焊缝合格时，可确定检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
6.7.5 不合格焊缝同一部位的返修次数不得超过二次，否则应割去或更换管子重焊。
6.7.6 管道的焊缝应有焊接工作记录，焊缝布置射线检测焊口图等。
6.8 管道安装
6.8.1 氨系统管线在安装中应尽量避免突然向上或向下的连续弯曲现象，以免造成气封或液封，油封。
6.8.2 管道安装应布置合理、美观，其安装应保持下列的倾斜方向和坡度：
管道名称
倾斜方向
倾斜度
与安装在室外冷凝器相连接的排气管
向冷凝器
0.3%
压缩机吸气管的水平管段
向氨液分离器或低压循环桶
0.3%
冷凝器至高压储液桶的出液管其水平管段
向高压贮液器
0.3%
6.8.3 与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，管道、阀门的重量和附加力矩不得作用机器上；管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。
6.8.4 从氨压缩机到冷凝器的高压排气管线，当其穿过（或接近）燃烧材料构筑时不得使用周围净空小于100mm，否则应以非燃烧材料隔离，但以防震应留20-30mm的空隙。
6.8.5 氨管从液体主管上接支管时，应从主管底部接出。从气体主管上接管时，应从主管上部接出。
6.8.6 管道支架应符合设计要求，保冷管道应设硬质垫木，垫木应用热沥青煮浸后才能使用。
6.8.7 固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。
6.9 管道吹扫
6.9.1 管道安装完成后根据要求分别依次进行吹扫，应以不超过0.8MPa的压缩空气吹污，流速不得小于20m/s，直到排出气体不带、油污、铁锈等杂物为止。
6.9.2 吹扫前应将不能参加吹扫的设备、孔板、关键阀门及仪表件拆除或隔离保护，当上述组件与管线焊接应采取相应保护措施。
6.9.3 采用压缩空气吹扫时，其检验方法可在出气口设置白色靶板检查，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。
6.9.4 管道吹扫时，应注意排出口附近的情况，不能让排出气体影响到附近的设备、电气等。
6.9.5 管吹扫时，应有专人监视，划出警戒区、设置警示牌，无关人员不能靠近。
6.9.6 吹扫完毕后，及时拆除吹扫临时管，管道系统内复位，填写吹扫记录，双方代表签字确认。
6.10 管道压力试验
6.10.1 管道试验前，应认真检查是否按设计图纸及有关规范安装完毕，管道支吊架是否安装齐全、牢固，连接法兰、阀门的螺栓是否拧紧，需检焊缝检验工作是否完成，以上各项工作确认完成后方可进行试压工作。
6.10.2 试验前焊缝及其他待检部位应未涂漆，不参加试验的仪表、阀门需拆除，不参加试压的设备、管段、可用盲板隔离，作好标志，试压完后再拆除，复位。
6.10.3 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
6.10.4 试压用压力表应已校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
6.10.5 氨系统管道强度试验介质采用氮气，管道强度试验压力均按管道特性表各系统管线号中的强度试验压力进行，最高试验压力为2.3MPa，最低试验压力为1.73MPa。
6.10.6 管道系统试压合格后，缓慢降压，严禁形成负压。
6.10.7 试压过程中若有泄漏不得带压维修。缺陷消除后，重新试验；压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
6.10.8 管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。
6.11 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用压缩空气，试验压力应按管道特性表各系统管线号中的气密性试验压力进行；泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10min后，应采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。经气压试验合格，且在试验后未经白拆卸过的管道可不进行泄漏性试验；泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并应按规定填写试验记录。
6.12 系统排污：制冷系统管道和设备在安装和制造过程中均不同程度地存有焊查、氧化皮等杂质，须将之排出系统外，排污方法是采用0.6MPa氮气分段吹污，次数不得小于三次，直至排出气体不带水蒸汽、氧化皮等杂物；在检漏试压的过程中可同时进行排污。
6.13 系统真空试验
6.13.1 氨系统吹扫排污合格后才能抽真空试验。
6.13.2 抽真空计量采用U型水银压力计，从压力表阀接入，以便读数准确。
6.13.3 将系统所有阀门开启，将系统压力抽至剩余压力小于5.0KPa，保持12小时系统升压不超过0.667KP为合格。
6.14 系统制冷剂试验
6.14.1 系统抽真空试验合格后用少量氨试漏，充氨试验压力为0.2Mpa(表压)；
6.14.2 氨试漏应分段分间进行，氨气试漏不得向系统灌入大量氨液；
6.14.3 氨试漏可用化学洗剂肥皂水检漏或以酚酞试纸进行检漏，首先将试纸润湿，再以试纸接近检验处，如遇到漏氨，则使酚酞试纸变红。
6.14.4 检漏完毕后发现有漏时，必须将系统氨抽净并与大气连通后方能补漏，严禁在系统含氨的情况下补焊。
6.15 系统充氨
6.15.1 系统灌氨必须在试压试漏和绝热工作全部完成后，配合使用单位进行；
6.15.2 灌氨时必须严格遵守有关灌氨操作规程进行；
6.15.3 灌氨时应分段，分间进行，先灌少量氨，如发现渗漏，应先将设备或管段内的氨抽尽，并与其他部分隔段，连通大气后再进行修补，整个系统不渗漏方能正式灌氨。
6.16 试运行
6.17 所有设备管道安装完毕及试验合格后，配合使用单位进行试运转。氨系统在负荷运行前进行空运行，灌氨后应将压缩机逐台进行负荷试运行，每台最后一次连续运转时间不少于24小时，每台累计运行时间不得少于48小时，当系统负荷试运行正常后才能提请验收。
6.18 制冷设备与管道防腐
6.18.1 管道和设备的防腐绝热经应在严密性试验合格后进行；
6.18.2 对于设备没有保温的制冷设备及管道的外壁垒森严涂漆的种类、颜色等应符合设计文件的要求，管道均应涂防锈底漆二遍，色漆二遍（有保冷层或保温层在其保护面层的外面涂色漆二遍，外包镀锌钢板可彩色钢板的管道可不涂漆），设备及管道涂刷面漆的颜色可按下表规定涂色；吸气管与回气管，颜色刷于保温层外的铝皮表面，制冷压缩机及机组和空气冷却不再涂漆。
设备及管道名称
颜色名称
高压储液器、液体管
淡黄（Y06）
储液器、气液分离器、低压回气管
天蓝（PB09）
高压气体管、安全管、均压管
大红（R03）
集油器、放油管
赭黄（YR02）

6.18.3 当环境温度低于-25℃、相对湿度大于或等于75%或在雨天等环境中，未采取防护措施，不得进行防腐作业。
6.18.4 氨系统设备和管道在灌注制冷剂以前包扎绝热层，凡管道和设备导致冷损失的部位，将产生凝结水滴的部位和形成冷桥的部位，均应保冷；
6.18.5 制冷设备及管道保冷工程应符合设计文件的要求，并按隔热层、防潮层、保护层的顺序施工；
7 质量保证措施
7.1 质量方针：
重视策划，保证质量；规范施工，持续改进。
7.2 质量目标：
质量目标：竣工单位工程合格率100%；顾客满意度≥90%。
按集团公司质量体系程序文件的要求进行质量控制，确保本工程施工质量为合格。
7.3 为确保工程质量，在施工过程中，认真贯彻执行集团公司的管理体系文件要求，使施工的过程处于受控状态。
7.4 按集团公司质量体系文件《施工过程QHSE控制程序》要求，本工程项目过程控制主要流程如下：

过程控制主要流程图
制定质量控制点
（经工程监理或业主批准）

配置检验（检查）计量器具

过程（工序）控制

质控点认可

级
别
号
C 自检

返 工
返 修

B 自检、专职检

A自检、专职检、监理（监察）

内部专业间办理
转序交接

转入下道过程施工

7.5
7.6 加强对原材料的品质检查，把质量问题消灭在施工之前，所有施工材料必须符合设计要求，严格杜绝使用不合格产品以及没有材质证明和合格证的产品。
7.7 施工前，施工员必须向施工班组进行全面技术交底，使施工人员明确工程概况及各项施工要求，以及注意问题。
7.8 加强对工程质量的检查，执行三检一评制度，每道工序完工后，要经相应控制等级的检查，合格后方可转序。
7.9 压力容器和压力管道应报技术监管局审批同意后方可施工。
7.10 质量控制点：
(1).机泵安装质量控制点
序号
控 制 点
检查等级
备 注
1
机器及附件接收
AR

2
基础复测
BR

3
垫铁布置
AR

4
机泵安装
AR

5
灌浆前检查
A

6
试运转
AR

(2).容器安装质量控制点
序号
控 制 点
检查等级
备 注
1
设备及附件接收检查
AR

2
基础复测
BR

3
垫铁布置
AR

4
找正
AR

5
灌浆前检查
A

6
附件安装
B

7
卧式设备滑动端检查
B

(3).管道安装质量控制点
序号
控制点
检查等级
备 注
1
焊接工艺评定
BR

2
焊工合格证
AR

3
材料验收
AR

4
阀门试验
BR

5
焊接条件
B

6
焊缝外观检查
B

7
射线检测
AR

8
试压前检查
A

9
压力试验
AR

10
吹扫检查
AR

11
抽真空/试漏试验
AR

12
配合充氨、试运转
A

注：表中R表示要提供资料。
8 安全、环境与健康（HSE）管理措施
8.1 HSE管理方针
控制风险，保障安康；节能减耗，保护环境。
8.2 HSE管理目标
8.2.1 公司HSE目标：
工伤死亡率为零；年重伤率<0.6‰，年轻伤率≤24‰；职业病发生率为零；危险固体废弃物回收处置率100%；三废及噪音达标排放。
8.2.2 本项目HSE目标：
努力实现无事故、无伤害、无污染、无损失的目标，严格按文明施工的各项规定执行，在确保工程质量和工期的前提下，树立全员环保意识，采取有效措施，减少施工噪音和环境污染，最大限度减少对环境的污染。
8.3 进入施工现场必须遵守如下规定
8.3.1 遵守建设单位有关站内安全规定和本单位的各项安全规章制度；
8.3.2 按要求正确戴好安全帽、穿好工作服，高处作业严禁穿带钉或易滑鞋，并按规定佩挂好安全带。
8.3.3 凡作业高度离基准面2m以上（含2m）有可能发生坠落的。
8.3.4 高处作业要切实做到工作面伸延到那里，安全技术保护设施覆盖到那里。特别要注意防止高处作业中多层次交叉作业中的高空坠物和高处坠落的伤害事故，重点对高处临边的防护。
8.3.5 高处作业使用的安全带，其材质、结构及其性能必须符合国家标准GB6095—85《安全带》的规定，并附有产品质量合格证书。
8.3.6 使用脚手架时，架上站有工作人员时不能移动脚手架。
8.3.7 班前、班上不准喝酒，不准在施工现场及厂区内吸烟。
8.3.8 不准赤脚、不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋和踩跟鞋。
8.4 安全帽的选用，其防护性，帽体结构和材质一定要符合国家标准《安全帽》的规定，并附有产品质量合格证书。
8.5 施工项目HSE管理要求
8.5.1 组织员工进场前的HSE教育，需持证上岗作业的人员，必须经相应的培训合格并取得相应的资格证后方可上岗。
8.5.2 配备符合HSE管理要求的施工设备、设施，施工机具应定时维护保养和检查，并公司的施工机械设备使用规定做好相关记录。
8.5.3 施工前，进行施工方案及有关措施的交底，了解现场环境，确认安全技术措施落实到位，熟悉作业过程中的HSE注意事项。
8.5.4 施工机具、设备操作人员必须经培训合格，熟悉机具设备的性能、特点和操作要求后，方可上岗进行操作。
8.5.5 项目部应根据各工程的特点，为作业人员提供如安全帽、安全带、工作鞋、工作服、防尘面具、行灯变压器及灯具等劳动保护用品(具)。
8.5.6 施工场地相应地方，必须设置必要的警示信号，安全警示牌和安全标志；在有车辆和行人通行的地方施工，应当设置沟井坎穴覆盖物和施工标志。
8.5.7 管道施工时，对各种材料、半成品、成品应摆放整齐，及时进行标识，下班前应对现场进行清理