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食品工艺学知识点总结
食品工艺学是根据技术上先进、经济上合理的原则，研究食品的原材料、半成品和成品的加工过程和方法的一门应用科学。
食品工艺学研究内容
① 食物资源利用 ②食品科学原理 ③食品工艺生产 ④食品安全
⑤废弃物利用、“三废”处理
食品按原料来源分类：植物性、动物性

引起食品腐败变质的因素(填空/简答)
① 微生物污染是引起食物原料变质的第一因素
食品中的高分子物质被分解为各种低分子物质，使食品品质下降，进而发生变质和腐败；
有些微生物会产生气体．使食品呈泡沫状；
有些会形成颜色，使食品变色；
有少数还会产生毒素而导致食物中毒。
② 酶会引起食品品质的严重下降
酶是食品工业不可缺少的重要材料，在食品工业上具有两重性：利用和抑制
使食品中大分子物质发生分解，为细菌生长创造条件。
果蔬类等蛋白含量少的食品，由于氧化酶的催化，促进了其呼吸作用，使温度升高，加速了食品的腐败变质。
③ 化学反应
油脂与空气直接接触后发生氧化酸收。
维生素C易被氧化脱氢，并进一步反应生成二酮基古洛糖酸，失去维生素C的生理功能。
类胡萝卜素因其有较多的共轭双键，易被氧化脱色并失去生理功能。
△食品保藏中的品质变化
1、脂肪酸败
2、褐变（酶促褐变、非酶褐变）
3、淀粉老化
4、食品新鲜度下降
5、维生素的降解
食品的保藏方法/途径（填空/简答）
1、维持食品最低生命活动的保藏方法（此方法在冷库的高温库中进行）
2、抑制食品生命活动的保藏方法
3、利用生物发酵保藏的方法
4、利用无菌原理的保藏方法
食品干藏：脱水制品在它的水分降低到足以防止腐败变质的水平后，始终保持低水分进行长期贮藏的过程。
干燥是在自然条件或人工控制条件下促使食品中水分蒸发的工艺过程。
脱水是为保证食品品质变化最小，在人工控制条件下促使食品水分蒸发的工艺过程。

干制过程中食品的变化（填空/简答）P43
物理变化：干缩与干裂，表面硬化，多孔性，热塑性，溶质的迁移
化学变化：营养成分损失（碳水化合物的分解与焦化，油脂的氧化与酸败，蛋白质的凝固、分解，维生素的损失），风味与色泽（褐变）
干制过程的特性(简答)P37
1、 干燥速率曲线 2、食品温度曲线
食品干藏原理(简答/论述)
1、水分活度（Aw）的作用
概念： Aw = P / Po 可以表明水分的结合状态
结论： Aw低于0.65时，大多数微生物方可得到 抑制。这种Aw在大多数食品中相当于20%的水分含量，保质期可达1年以上。
不同地区有所不同：凉爽地区 0.70 炎热地区 更低
2、干制对微生物的影响
§ 干制时微生物同时脱水，处于休眠状态；
§ 干制不能杀死微生物，只能抑制活动；
§ 环境条件适宜，会重新恢复活动；
§ 干藏中，微生物总数会稳步缓慢下降，但种类不同，耐旱能力不同，干酵母可保存活力1年以上。
3、干制对酶活力的影响
§ 水分减少时，酶活力下降；
§ 低水分时，酶仍有缓慢的活性，只有降到1%以下，酶的活性才完全消失。
结论：干制品在干燥前需要钝化酶
4、干制对化学变化的影响
防止了油脂氧化
抑制了非酶褐变
减缓了化学变化
影响干制的因素（填空/简答）P40
干制方法
自然干制：晒干、阴干或晾干
人工干制：隧道式干燥（简答）
分类（填空）：空气对流干燥，接触干燥，真空干燥，冷冻干燥

低温保藏的基本原理
1、低温对酶活力的影响
★2、低温对微生物的影响P132
§ 每种微生物只能在一定的温度范围内生长。
§ 微生物处在温度低于最低生长温度的条件下，生长受抑制，但菌体多数并未死亡。若处在高于最高温度条件下，菌体就会死亡。
§ 低温对微生物的影响包括低温过程和低温终点两个方面。
3、低温对其他变质因素的影响（氧化作用、生理作用、蒸发作用、机械损害、低温冷害等）
冷藏是将食品在略高于冻结点的温度下贮藏，一般冷藏温度在 -2～15℃，以4-8℃最为常用。
冷藏是最方便、最经济、对食品品质影响最小的贮藏方法。
冷却是将食品温度降低到高于冻结点的预期温度，但不冻结。
冷却目的 ①延长食品保藏期
②使有的食品进行一部分的成熟过程
③为食品加工提供适宜的温度
冷却方法 ①空气冷却法（冷风机）
②接触冷却（冷水、冰块）
③真空冷却P135（2450Kj/Kg水 蒸发1%水分可降温5℃（冷冻消耗量））

△ 食品的冷藏影响因素P141 ？
①贮藏温度一般在-2~3℃之间，植物性食品差别较大。
②相对湿度：蔬菜90-95%
水果85-90%
干燥的颗粒食品≤50%，否则结块
③空气循环流通：及时带走热量，换进新鲜空气

气调冷藏法原理：通过适当降低环境空气中的O 分压和提高CO 分压，使果蔬产品和微生物的代谢活动受到抑制而延长贮藏时间。
食品冷藏时的主要变化
① 水分蒸发 ② 冷害 ③生理成熟 ④移臭（串味） ⑤微生物的增殖 ⑥ 其它
食品的冻结与冻藏（图解）P155
△冻结的基本过程
冻结过程：降温→过冷→形成晶核→长大成冰晶
△冻结率＝1—（食品的冻结点/食品的温度）
★最大冰晶生成带：大部分食品在 -1 ~ -5 ℃的温度区间内，80%水分冻结成冰，此温度范围成为最大冰晶生成带。
△冻结速度P157
以时间划分：食品中心温度从-1℃降低到-5 ℃所需时间。
3-20min 为快速冻结
20-120min 为中速冻结
大于120min 为慢速冻结
以距离划分：1小时内 -5 ℃冻结面从表面向中心推进的距离。cm/h
大于16cm 为超速冻结
5-15cm 为快速冻结
l-5cm 为中速冻结
0.1-1cm 为缓慢冻结

冻结速度与冻品质量的关系
食品中的水分分为：细胞内的结合水、自由水
慢速冻结：冰晶大且主要分布于细胞间
快速冻结：冰晶小且主要分布于细胞内
冻结温度曲线P155
可以分为三个阶段：冻结点以上 、 -1 ~ -5℃ 、 -5℃ ~ 终温
食品冻结与冻藏中的变化
1、体积膨胀内压升高
2、汁液流失（原因：大分子化合物的脱水、 组织结构的破坏）
3、干耗 防止：加镀冰衣（水产品尤其适合），深温且保持稳定
4、组织学变化
植物组织比动物组织冻结时损伤大 原因：植物组织为细胞壁（纤维素）
动物组织为细胞膜（蛋白质）
5、化学变化
（1）蛋白质的冷冻变性 机理：①细胞液的浓缩学说 ②结合水的脱离学说
③水和水合水的作用学说 ④脂类分解产物对蛋白质的作用学说
（2）变色 虾类的褐变 酶促褐变（酪氨酸酶）
鳕鱼的褐变 羰氨反应
肉类的褐变 肌红蛋白→ 氧合肌红蛋白→ 氧化肌红蛋白
紫红 鲜红 棕褐
冰结晶的长大P169
① 食品冻结后，冰晶体的大小不会完全均匀。
② 在相同温度下，冰结晶的蒸汽分压＜液态水的蒸汽分压，大形冰晶的蒸汽庄＜小形冰晶的蒸汽分压。在蒸汽压差的推动下，在冻藏期间细小的冰晶会逐渐合并，成长为大的冰结晶。
③ 当温度发生波动时，融化冰晶透过细胞膜扩散到细胞间隙的冰晶体上，在降温时再次结晶，使冰晶颗粒增大。
食品的冻结方法与装置（结构、条件、原理）
分为两类：（1）间接冻结法：静止空气、半送风、送风、鼓风、平板或接触、喷雾和浸渍
（2）直接冻结： 冰盐混合物 液氮冻结 氟里昂冻结
具体：
1、静止空气冻结法（管架式）基本过程：
①静止空气冻结装置用空气作为冻结介质，其热导性能差，而且空气与其接触的物体之间的传热系数也最小，但它对食品无害、成本低，机械化较容易，因此是最早使用的一种冻结方式。
②静止空气冻结一般应用管架式，把蒸发器做成搁架，其上放托盘，盘上放置冷冻原料，靠空气自然对流（0.03-0.12m/s）及有一定接触面进行热交换，冻结时间10小时以上。
2、 送风冻结有（1）隧道式（2）传送带式（3）螺旋带式

罐藏是将食品原料经预处理后密封在容器或包装袋中，通过杀菌工艺杀灭大部分微生物的营养细胞，在维持密闭和真空条件下，得以在室温条件下长期保藏的食品保藏方法。 凡用罐藏方法加工的食品称为罐藏食品。
罐头生产基本工艺
原料处理→装罐→预封→排气 →密封 →杀菌 →冷却→检验→ 包装→成品
⒈装罐前的预处理
原料质量是保证产品质量的前提和基础。要求：原料新鲜，冷冻品要先解冻
辅助材料：油、盐、酱、醋、香辛料、色素等要求洁净，符合卫生。
洗涤：浸洗、喷洗、转筒翻洗
分级：按大小分级、按质量分级
去除不可食部分：
切分：切丝、丁、块
腌制：2%的用盐量，拌匀后10-20分钟。
盐渍：3-8%的盐水，1:1—1:1.2比例 5-20分钟
加热处理（主要是部分水产罐头的油炸）
目的：①达到预煮目的，增加特有风味②吸收植物油，提高营养价值③有利于汤汁浸入
方法：使用开口锅或连续式油炸设备， 先将油加热，投料，油炸1分钟，炸至金黄色捞出。
2、装罐
⑴空罐的清洗、打印日期（目前多使用新罐，清洗十分方便；日期多为喷印）
★⑵装罐方法 ①人工装罐：需要合理搭配、排列整齐、软罐头、不易机械定量。
②机械装罐：液体、颗粒、均匀酱状、粉状
★⑶装罐注意事项 ①应留一定的顶隙 ②分量合适 ③及时装罐 ④防止夹带杂物
★⑷注液 目的：增加风味与营养；提高了初温；排除了罐内空气。
调味液的配制：固体首先煮成汤汁，液体或易溶固体直接加入溶解
3、罐头的排气
1、目的与效果
①抑制罐内残存的需氧微生物的生长
②防止在高温杀菌时因罐内空气、内容物膨胀而引起的变形甚至暴罐
③减轻罐头内壁腐蚀
④减小内容物风味、色泽的变化，减轻维生素的破坏
⑤在杀菌冷却后，罐内可以形成一定的真空度，使罐头保持正常罐形，防止因气压下降或气温上升而使罐头膨胀变形。
2、真空度
真空度＝大气压力－罐内压力（表示了罐内外压力相差的程度）
真空的形成：热力排气法，抽真空封罐法
3、排气方法与设备
（1）热力排气法：热装排气，喷汽排气，加热排气
（2）抽真空排气法（真空封罐排气法）
优点：生产效率高，节约能源，对食品影响少（但不能抽取食品组织内部的空气）
4、罐头的密封
1、密封的要求：能承受一定的内外压力
2、密封材料：液体橡胶 （马口铁），固体橡胶 （玻璃瓶），化工材料 （软罐头）
3、密封方法：玻璃瓶：滚压法 旋转法 套压法
软罐头：真空包装机的热熔封
要求：封口平齐、 牢固、皱纹、真空度大小合理并逐步提高。
封口温度：二层透明袋，160-180 ℃ ，三层或四层袋，180-220 ℃
封口时间：3-5 s
封口真空度：按要求，一般 0.095 MPa
4、马口铁罐的密封质量
★二重卷边：在封口机械的作用下，罐盖和罐身的边沿分别形成罐盖钩和罐身钩，并相互钩合和贴紧，形成卷边的结构。
封罐机：封口部位由压头、头道滚轮、二道滚轮、托底板四部分组成。
（1）质量要求 外部：卷边顶部应平滑，下缘应光滑，卷边轮廓应卷曲适当，不应成半圆形。不应存在卷边不完全、假卷、起筋、跳、封、快口或割裂等。卷边下缘不应存在密封胶膜挤出等现象。
内部：尺寸符合要求；三率符合要求；不得有严重皱纹、弯曲、变形等。
（2）质量检验 用投影仪，放大后进行尺寸的度量。
★三个50%概念：
紧密度、叠接率、盖钩接缝完整率，以上三率（度）都要求≥50%（甚至75%）
紧密度＝1－皱纹度（皱纹度是测量盖钩边缘上的皱纹程度。）
叠接率表示盖钩与身钩的重合程度。
盖钩接缝完整率＝1－内垂唇度
完整率表示了盖钩的完整程度
内垂唇度＝内垂唇宽度 / 盖钩宽度×100%

罐头的杀菌与冷却p85
1、 杀菌的意义①杀死罐内微生物的病原体、中毒菌和腐败菌的繁殖体和芽孢
②增加食品风味 ③软化组织 ④使食品中的酶失活
罐头食品的杀菌称为商业杀菌（适度杀菌）
2、杀菌方法 低温杀菌：100℃及以下，适用于水果及部分酸性蔬菜类罐头。
高温杀菌：100℃以上，适用于肉、鱼类。
其它杀菌方法：预杀菌、火焰杀菌、微波、超声波、超高压等。
△3、影响微生物耐热性的主要因素P85（成分）
①食品杀菌前的污染情况 ②罐头食品的初温 ③杀菌锅类型 ④食品的性质，流体、固体、半流体 ⑤食品的成分⑥传热情况与杀菌的关系
4、杀菌条件的推算
（1）基本过程（7步骤）
①根据容器的传热、对象微生物耐热性计算F值
②初拟杀菌公式
③实罐实验
④感官与理化、微生物检验
⑤小批量生产
⑥商业性实罐生产实验
⑦确定杀菌公式
★（2）杀菌对象菌的选择P111
可供选择对象菌：肉毒梭状芽孢杆菌、嗜热脂肪芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌
原因：存在广泛，毒性强，危害大，耐热性强。
★杀菌公式

式中:
T1——杀菌锅内介质由初温升高到杀菌温度所需要时间（min）
T2 ——在杀菌温度下保持的时间（min）
T3 ——杀菌锅内介质由杀菌温度降低到出罐温度所需要时间（min）
t ——规定的杀菌温度（℃）
P ——加热或冷却时杀菌锅所用反压（kPa）
5、杀菌的基本操作 ①将装好罐头的杀菌车装入杀菌锅内
②关闭锅门
③关闭进水阀和出水阀
④打开排汽阀和泄气阀
⑤打开进汽阀，排水阀
⑥关闭排水阀，泄气阀始终打开
⑦达到规定压力，核对温度与压力的关系
⑧保持温度，以进汽阀和泄气阀调节压力和温度
⑨恒温结束后关闭进汽阀，打开排汽阀
⑩反压冷却时，打开空压机，进冷却水，直到规定的温度（38 ℃）
三个为什么？
1、 为什么泄气阀始终打开？2、为什么要排除锅内空气？3、为什么冷却时要加反压？
软罐头由2层或3层、4层材料黏结而成
结扎食品：聚偏二氯乙烯（PVDC）、PET（聚酯）、PP（聚丙烯）、 PA（尼龙）
△糖水桔子罐头生产工艺
原料验收→选果分级→烫桔剥皮→分瓣去络→去囊衣→漂洗分级→装罐排气→密封杀菌→冷却→检验→包装→成品

腌制保藏：用盐或糖渗入组织内部，降低水分活度，提高渗透压，有选择地抑制微生物生长繁殖，促进有益微生物活动，从而防止食品腐败，改善食品品质的保藏方法。
盐腌的过程称为腌制，加糖腌制食品称为糖渍
食盐在食品保藏中的作用
1、食盐对微生物细胞的作用
①脱水作用 ②离子水化作用 ③毒性作用 ④对酶活力影响 ⑤盐溶液中缺氧的影响
2、盐浓度和微生物的关系
①微生物生长不会受到任何影响 ②大多数的微生物生长受到暂时抑制
③大多数微生物会完全停止生长 ④所有微生物会完全停止生长
3、食盐质量与腌制食品的关系
粗盐对腌制食品的影响：①含Mg2+，Ca2+过多时，食品有苦味，质地粗、硬，不爽脆；
②含Fe2+，Cu2+，易产生黄褐斑；③卫生不合格，带来细菌、病菌等。
食糖在食品保藏中的作用
①无毒害作用，主要是：降低水分活度，借渗透压导致质壁分离，抑制微生物生长。
③ 促进生长 ③阻止大多数酵母菌生长 ④抑制细菌、霉菌作用
⑤保存食品以70-75%最适宜

食品的腌制方法
1、干腌法 优点：操作简便、制品较干、易于贮藏、 营养成分流失少。
缺点：腌制不均匀、失重大、味太咸、色泽差。
2、湿腌法 优点：均匀
缺点：色泽、风味差，时间长。
3、肌肉注射腌制法：使用注射针头将腌制剂注射到食品内部（此法仅适用于肉类腌制）

熏烟是植物性材料缓慢燃烧或不完全燃烧而产生的蒸汽、气体、液体和微粒固体的混合物。
较低的温度和适当的空气供应是缓慢燃烧的必要条件。
v 燃烧温度控制在100-400℃，产生200种以上的成分，质量较好。
v 340-400℃时，产生的熏烟质量最好。
v 温度过低，熏烟重度增加，树脂含量多，制品呈深色，并带苦味。
v 温度过高，酚、酸减少，苯并芘增加。
v 熏烟正常色泽为灰中带色，呈暗灰色。
烟熏的目的 ①赋予食品特有的烟熏味和风味；
②吸附抗菌物质，防止腐败。（1）酚、醛有杀菌作用。
（2）树脂覆盖在食品表面，形成干燥膜，防止微生物二次污染；
③加工新颖产品；
④防止脂肪氧化；
⑤发色及形成特有光泽。
熏烟的成分 ①酚类物质 ②醇类物质 ③有机酸 ④羰基化合物 ⑤烃类物质
熏制方法：冷熏法、温熏、热熏、液熏
熏制设备：自然空气循环式、连续式烟熏房

半干半湿食品：在食品的各种状态中除了固体和液体，还有一些食品的状态是介于固液两者之间，处于半干半湿的状态，这样的食品通常被称为半干半湿食品。
保藏原理：
栅栏技术保藏：①水果类食品 ②发酵肉制品 ③加热杀菌制品 ④传统中式肉制品

肉类颜色颜色为红色，对营养价值无影响，但影响食欲和商品价值，可以表现出新鲜程度。
影响颜色的因素：①动物种类 ②动物年龄 ③活动情况 ④肌红蛋白和血红蛋白的含量
1、颜色变化 肌红蛋白→氧合肌红蛋白→氧化肌红蛋白
紫红 鲜红 棕褐
Fe2+ Fe2+ Fe3+
加热或长时间放置会发生变化与下列因素有关： 环境中含氧量、湿度、温度、pH、微生物。
2、风味变化生鲜品：香味很弱，不同肉差别不大。主要成分为醛、酮、低分子有机酸
特有气味：猪、牛没有/羊膻味：辛酸、壬酸/鱼腥味：三甲胺、低级脂肪酸
加热导致肉中的水溶性成分和脂肪发生变化，产生强烈的肉香味，低级脂肪酸、有机酸、氨基酸、含氮化合物。
3、嫩度的变化
嫩度是指肉在咀嚼或切割时所需的剪切力，表明柔软、多汁、易嚼烂的程度。
嫩度与品种、肌纤维的结构与粗细、结缔组织的含量、加工方法、pH等因素有关。
4、蛋白质的变化 30-35℃开始变性，65℃约有95%变性，120℃以上开始水解。
5、脂肪的变化 加热时脂肪熔化，增加风味。同时水解，氧化，风味变化。
6、维生素、无机盐 维生素分解，无机盐损失。
7、肉的持水性及其变化 持水性好的肉类多汁、嫩度好、口感好。
提高持水性的方法：①使蛋白质充分发挥作用 （pI，蛋白质变性）
②减少Ca2 +、Mg2+ （多聚磷酸盐的作用）
③添加NaCl （Cl被束缚其中）
肉的低温贮藏：怎么贮藏，为什么贮藏
解冻是使食品内冰晶体状态的水分转化为液态，同时恢复食品原有状态和特性的工艺过程。

中式火腿
特点：芳香独特，咸鲜可口，红白分明，肉质紧密坚实，便于携带，耐藏性好。
加工保藏原理
1、色泽的形成 NaNO3（ NaNO2）的发色原理
使用范围：肉类罐头、肉制品
最大使用量： NaNO3 0.5% ；NaNO2 0.05%
最大残留量：肉类罐头≤0.005% 肉制品≤0.003%
2、风味的形成
①在通常情况下，形成特有风味须10-14天，21天香味明显，40-50天达到最大。
②风味是在组织酶、微生物产生酶的作用下，由蛋白质、浸出物和脂肪变化的络合物形成的。腌制中游离脂肪酸总量几乎成直线上升。
③NaNO2也参与了风味的形成，羰基化合物含量增加，干扰了不饱和脂肪酸的氧化。
④盐水浓度有关系，低浓度盐水比高浓度盐水好。
3、保藏性与安全性
①腌制及风干中发生脱水。
②食盐及亚硝酸盐起到抑菌作用。
③严格按照工艺加工，微生物指标可以控制。

西式肉制品的分类与工艺原理
1、西式火腿（盐水火腿）
★与中式火腿区别: ①熟制品 ②不带骨制品 ③以食盐为主要原料，其他调味料少
④不发酵
西式肉制品生产的一般工艺原理
1、 乳化原理
①脂肪是肉制品中的重要组成成分，其作用不仅增加营养，更使肉制品柔嫩鲜香。肉制品应该保持适当的脂肪含量。方法：合理的工艺，温度，时间等，还需要适当的乳化处理。
②肉中的盐溶性球蛋白是一种优良的乳化剂。腌制、滚揉、斩拌等处理，可以有效地将盐溶性蛋白质抽提出来，与水形成良好的溶胶。经加热，就能形成封闭的网络结构，有效地保持肉制品中的水分和脂肪。
③不同肌肉中的盐溶性蛋白质含量不同，为获得良好的网络结构，常加入植物分离蛋白、血清蛋白及其它乳化剂。
2、持水性原理: 多聚磷酸盐的作用
3、呈色原理: NaNO2 的发色作用
4、烟熏原理: 西式肉制品多熏制

西式火腿的基本工艺
1、原料选择与预处理
2、腌制
★3、嫩化与滚揉是机械性操作过程。
嫩化是在腌制前通过敲打、揉搓、轧切、穿刺等机械处理，破坏肌肉纤维和结缔组织，有利于盐溶性蛋白质溶出和吸水，达到软嫩可口的效果。滚揉是在腌制后，在滚揉机里，通过抛掷、撞击、碾压等物理加工过程。真空滚揉可避免氧化，获得最佳的效果。
上述过程可以显著提高制品外观、颜色、肉块的结着性、持水性、味道、嫩度
4、充填、装模
5、烟熏蒸煮
6、冷却
7、脱模包装
西式香肠生产工艺
香肠是国外三大肉制品之一，其特点是：
（1）经腌制或调味处理（2）经切碎或绞碎乳化处理（3）充填入肠衣
火腿肠的工艺特点P313
原料肉→解冻→绞碎→搅拌→腌制→斩拌→灌肠→蒸煮杀菌→冷却→检验贴标→入库
操作要点:1、解冻 冻室严格消毒，始终保持干净，温度维持在0-4℃，自然解冻约24h
2、绞碎 肉温不应高于10℃，不得过量投放绞肉机中，肉粒要求直径为6mm
3、腌制 腌制间温度0-4℃，相对湿度85%-90%，腌制24h
4、斩拌 斩拌机用冰水冷却至10℃左右，斩拌过的肉馅应色泽乳白、黏性好、油光发亮。
5、灌肠 连续真空灌肠机使用前冰水降温，并排除机中空气。灌制的肉馅应紧密无间隙，法制装得过紧或过松，胀度要适中，以手指压肠子两边能相碰为宜。
6、蒸煮杀菌及冷却 灌制好的肠要在30min内进行蒸煮杀菌，注意锅内压力，杀菌结束后应在20min内将温度将至40℃
7、检验 要符合国家卫生法和有关部门颁布的质量标准或要求

★产品一般冷冻加工工艺
新鲜原料鱼→清洗→放血、去鳞、去鳃、去内脏→清洗→分级→过秤→摆盘→冻结→脱盘→包冰衣→包装→冻藏
可分为：冻前处理、冻结、冻后处理三个阶段。
1、冻前处理
Ø 一般处理：包括原料鱼捕获后的清洗、分类、冷却保存、速杀、放血、去鳃、去鳞、去内脏、漂洗、切割、挑选分级、过秤等操作。
Ø 特殊处理 ：盐水处理、加盐处理、加糖处理、脱水处理等。
摆盘方式与要求：
①结盘符合要求，大小、洁净、不变形
②照要求摆盘，整齐均匀
表面平整背部呈波浪，头尾不伸出盘外。背向外，腹在中间。头尾相连接。
③好盘后立即冻结或送到准备间暂存。
2、 冻结方法：
①空气冻结（管架式、隧道式送风冻结）
②盐水浸渍冻结（直接接触冻结、间接接触冻结）
③平板冻结（卧式平板冻结、立式平板冻结）
④快速单体冻结（IQF法）4种。
3、冻后处理
冻后处理主要指鱼品冻结后所进行的脱盘、包冰衣和包装等操作工序。
①脱盘:手工脱盘和机械脱盘。
②包冰衣方法有：浸渍法（0-4℃的水，浸渍5-8 s，可镀两次）和喷淋法。
③包装
4、冻 藏
冻鱼在冻藏期间的不良变化有：脂肪氧化，色泽变化，重量损失(干耗)，鱼体冰结晶长大等
鱼糜制品：是以鱼肉糜为原料制作的各种各样水产食品。将水产动物的肌肉斩碎，加上盐及其它调料，研磨，制成肉糜，成型，加热制成富有弹性的具有独特风味的食品。
鱼糜制品的一般工艺
原料处理→清洗→去头、去内脏（去皮、鳞）→清洗→采肉→漂洗→脱水→精滤分级→擂溃→成型→蒸煮→冷却→包装
鱼糜制品的制造原理 主要是制造弹性。弹性是硬度、伸缩性、粘性的综合。

蛋白质分子间的结合有以下几种方式：离子键、氢键、巯基、疏水键
影响弹性的因素：盐浓度、pH值

冷冻鱼糜生产工艺
原料鱼处理→鱼体清洗→去头、去内脏(去皮、鳞)→第二次鱼体清洗→采肉→漂洗→脱水→精滤、分级→加添加剂→混合→称量、装袋→速冻→冻藏→质量检验。
漂 洗
目的：除去鱼肉中的有色物质、气味、脂肪、残余的皮及内脏碎屑、血液、水溶性蛋白质、无机盐类等杂质。漂洗后的鱼肉制成的鱼糜制品弹性增强，白度也提高。
方法：漂洗有清水和碱盐水两种。
工艺条件：鱼肉和水的比例为1：5或1：10混合，搅拌5-10min ，水温5-10℃， pH6.5-7.5(6.8)，次数1-2次。
★擂溃
空擂：将鱼肉放入擂溃机内擂溃，通过搅拌和研磨作用，使鱼肉的肌纤维组织进一步破坏，为盐溶性蛋白质的充分溶出创造条件。时间为5min左右。
盐擂：在空擂后的鱼肉中加入鱼肉量2%-3%的食盐继续擂溃的过程。使鱼肉中的盐溶性蛋白质充分溶出，鱼肉变成粘性很强的溶胶，时间一般控制在15-20min。
调味擂：在盐擂后，再加入砂糖、淀粉、调味料和防腐剂等辅料，继续擂溃10min，使之在鱼肉中分布均匀。
整个擂溃时间约为20-60min至鱼糜产生较大的粘性，在擂溃过程中可适当添加一些水。
擂溃温度：0-10℃，在此温度带内鱼肉肌动球蛋白质的热变性很小。可用加入冰块来控制，同时达到加水的目的。
使用机械：擂溃机或斩拌机

水产罐头分类：清蒸类：保持原汁原味
调味类：加调味料
茄汁类：加番茄汁
油浸类：加精制植物油
水产罐头易出现的问题及解决办法 ①颜色变化 ②凝结沉淀现象 ③鱼皮粘罐
④虾类产生软化现象
水产干制品一般按照制造方法分为：（1）生干品（素干品、淡干品）（2）煮干品（熟干品）（3）冻干品 （4）盐干品 （5）调味干制品
★美味鱼片
工艺流程 鲜鱼→清洗→三去处理→洗涤→剖片→漂洗→调味→摊片→烘干→揭片→回潮→烤熟→轧松→冷却→成品
1.原料处理：检查原料的新鲜度及解冻后质量，采用水解冻，解冻时间控制一个小时内。解冻槽的最终水温不得超过15℃ ，解冻后鱼体中心温度控制在-2℃ ～-4℃ 。
2.剖片：刀口平整，从尾部向前。
3.漂洗：20℃清水中，滚动漂洗45-60分钟，洗去黏液、污物、脂肪、异味。
4.调味：白砂糖6%，精盐2%，味精1.2%，黄酒1.8%，山梨醇1%。20℃以下，1小时，每隔20分钟翻动1次。
5.摊片：鱼片摊在塑料网上，边摊片边翻动调味，力求调味均匀。摊片时根据鱼片大小和鱼片厚度进行分级和均衡，摆放时片与片之间要紧密，片型要整齐抹平，整片厚度一致，以放燥裂。连接的两鱼片大小要适当，鱼片太小时可采用3～4片相接，但鱼肉纤维纹理要一致。以免造成烘烤差异。
6.烘干：摊好的鱼片装入烘车并及时推入烘道烘干。烘道初温控制40℃-45℃ ，经2-3小时烘烤鱼片处于半干状态时，把烘车推出烘道让鱼片吸潮，待鱼片表里含水分基本一致时，把鱼片车第二次推进烘道，温度控制在45℃-55℃，历经8-10小时，待鱼片烤至含水分20％左右时，即可推出烘道，得到生鱼片。起始温度低点，可使鱼片水分慢慢向表面扩散，表面不易结壳。温度过高时，表面形成干壳，影响水分向表面渗透，会延缓干燥时间，使产品质量受影响。整个干燥温度不宜超过55℃。
7.揭片：烘干后的鱼片，及时从烘帘上取下，以免干化，难以取下。
8.回潮：将烘干鱼片在水中浸泡2秒钟，让鱼片自然软化渗湿，回潮时间为一个小时左右，水分达25％时推进烘烤机内烘烤。回潮的目的是为了使产品在最后烘烤时不被烤焦，根据鱼片多少计算用水量。生鱼片回潮时大小要分开，分别回潮以便分别烘烤。
9.烘烤：烤箱温度一般为150℃-180℃。物料在烘烤机中要做匀速运动进行烘烤，以达到使产品的质量一致。当鱼片经过240-250℃度高温烘烤，鱼片就呈金黄色，并具有烤鱼应有的色、香、味。
10.压片轧松 经短时间高温烘烤的熟鱼片，组织收缩变硬，不便食用。因此，必须趁热进行辊压拉松。压片拉松的温度一般控制在80℃左右，滚压时鱼片的水分含量最好在25%-28%。压辊的间距、压力根据烤鱼片厚度调整，两辊速度差应适当，并保持滚筒整洁光亮，逐片送入。辊压前鱼片要全部横摆，这样可使辊压后的鱼片纵向纤维得以充分延伸，达到质地松软的目的。
11.称量包装 称量包装。包装材料一般采用聚乙烯袋。包装后鱼片应完整美观，包装应严密封口。
12.国家烤鱼片标准SC/T3203-1986

★紫菜的一次加工
将新鲜紫菜藻体加工成干紫菜的过程称为一次加工。
方法有：（1）手工加工 （2）半机械加工 （3）全自动机械加工
生产工艺流程：
原料→清洗→搅拌→切碎→洗净→调和→制饼→脱水→干燥→剥离→挑选分级→二次干燥→包装
1. 原料 紫菜的采收期是在每年的10月到明年的4月。从附近的海边紫菜养殖基地购买品质优良的紫菜运送到厂区的紫菜培养池，人工拣草和拣其它杂物及进行原料的预处理。
2. 清洗 由于我国绝大部分地方的条斑紫菜栽培方法为半浮动筏式。采收多在退潮时进行，所以从海区采收回的紫菜常附着一些泥沙，在切碎前必须用自然海水在洗菜机中清洗将泥沙洗去，洗涤时间大约为40-60分钟。
3. 搅拌培养 搅拌培养是紫菜加工前的一个重要的工序，一般采用搅拌培养槽，该水槽长为3米，宽为3米，高为1.8米的水泥槽，池中间架上一台搅拌机翼，搅拌机械部分转速为6.5转/分，一般一次可投放1吨原料和10—12吨的海水，经搅拌培养即可排除原料菜中的泥沙，还可以使紫菜在一个生长环境中保持紫菜藻体的活化状态，有利于原料的存储，同时也改善了偏硬的紫菜质地等。
4. 切碎洗净 紫菜的切碎机的结构类似于绞肉机，切碎机的工作状态因紫菜的质地而异。在同机上配备了各种不同的规格的切刀和眼板。切菜时，如果刀刃的质量差，藻体细胞易收损伤，烘干后紫菜会出现白色的线条，平常需经常研磨刀刃和眼板，这样可保持刀刃在切菜时紧贴眼板，使紫菜细胞不受挤压，原生质很少流出，有利于提高紫菜的光泽，经切碎的紫菜要求用8—10℃的清水洗净，其目的主要是洗去盐分，去除泥沙杂物，在此工序中需要补充和排除大量的淡水，原料菜基本上处于流水中洗净。
5. 调合与搅拌 将紫菜混合液均匀的散布在菜帘上，然后漏弃水分，即成紫菜饼。菜水混合液的调制是制饼的关键，水温以8-10℃为宜，水质可采用软水。调合机的原理是在水的容积不变的条件下,以增加或减少紫菜的数量,调解菜水的混合液的菜水配比(水的用量一般为一张紫菜饼需要一升水)来满足加工工艺对制品厚薄的要求。紫菜与水的混合比率如果过浓,则菜饼不易舒展且过厚,过稀时又容易产生菜饼过薄且不均匀。调合机送出的原料，落入菜水混合液的搅拌水槽，混合液搅拌水槽是一个薄不锈钢板制成的容器，内装设有搅拌叶片，可以搅动原料液，保持紫菜在混合液里的分布均匀。混合液水槽有水位自动控制继电装置，当原料液面到达高水位时，继电器即断开，水泵停止注水，调合机停止向混合水槽落料。当原料液面降到低水位时，继电器自行接通水泵，调合机电路恢复又向混合液水槽注入原料液，这样既保证原料液不致因过剩而溢出槽外，又保证原料液源源不断的供给制饼需要。
6、制饼 菜水混合液搅拌水槽设置在机座下面，由离心泵输送至料斗，供紫菜制饼机使用。使用的是NS-6的日本产的全自动紫菜加工机，生产能力大约是3400—4300张/小时。
7、脱水 加工机的脱水是利用毛细现象进行的。脱水海绵的孔径约40—60µm，鲜菜经过清洗和切菜等过程后，残留的少量硅藻可被脱水海绵吸附。脱水海绵被污染后脱水效果显著下降，进而影响到干燥的温度、速度等。应在保持紫菜平整度的同时，根据需要调节脱水压力。 脱水主要目的是在干燥前排除紫菜表面附着的水分。
8、烘干加 新鲜空气由上至下纵向冲过散热排管，然后沿导风板进入烘干机底部，通过分布在整个底部的导风叶片，热风自下而上经传动链上的物料，再由烘干机顶部排除。干燥温度一般控制在40—50℃之间，最适温度为45℃，风速为2.5米/秒，湿度为25-45%，干燥时间为2小时。幼嫩的紫菜干燥的温度应偏低，时间可稍长，老的紫菜则相反。
9、剥离 剥离是紫菜加工的最后一道工序，若发生撕破、缺损就会造成不应有的损失。因此，剥离是应该根据紫菜制饼的厚薄和干燥程度仔细调整剥离部分的机械。
10、挑选分级 人工挑选分级，主要是在工作台上检查菜饼有无撕破、缺损等不良现象。
11、二次干燥 紫菜在从全自动紫菜加工机出来时的含水量大约是8%—10%，这种产品的储存期很短，所以要进行二次干燥。实际生产中的二次干燥的温度范围是40℃—80℃，烘干时间为3-4小时。使用热风干燥机。
含水率 保存期
5.5% 1年以上
6.0% 1年左右
7.0% 7个月
8.0% 约3个月

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