FMEA基本知识与操作.ppt

单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,FMEA,Potential Failure Mode and Effects Analysis,高志伟,2004-03-16,5/21/2025,1,FMEA,的改版,2001-07-01,开始使用第三版,5/21/2025,2,改版的主要内容,表单修订，把现行控制区分为预防和探测，不再二项合并在一起。,严重度的评分标准，发生度的评分标准，不易探测度的评分标准做了调整。,一些部份的描述及说明做了调整。,5/21/2025,3,课程目录,I,概要,II,设计,FMEA,简介,设计,FMEA,的,开发（,122,）,跟踪措施,III,过程,FMEA,简介,过程,FMEA,的开发（,122,）,跟踪措施,5/21/2025,4,SECTION I,概 要,5/21/2025,5,何谓,FMEA,FMEA,是一组系统化的活动，其目的是：,发现、评价产品过程中,潜在,的失效及其后果。,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。,书面总结上述过程。,它是对设计（产品,/,过程）过程的完善，以明确什幺样的设计才能满足顾客要求。,5/21/2025,6,FMEA,发展历史,虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了,FMEA,这一分析方法。但首次正式应用,FMEA,技术则是在,六十年代中期航天工业的一项革新。,5/21/2025,7,FMEA,的实施注意事项,由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以,应用,FMEA,技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用,。对车辆回收的研究结果表明，全面实施,FMEA,能够避免许多事件的发生。,虽然,FMEA,的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是,要完成,FMEA,还得依靠集体协作,，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。,5/21/2025,8,FMEA,的实施注意事项,及时性是成功实施,FMEA,的最重要因素之一，它是一个“,事前的行为,”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，,FMEA,必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。,事前花时间很好地进行综合的,FMEA,分析，能够容易、,低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。,FMEA,能够,减少或消除因修改而带来更大损失,的机会。,适当的应用,FMEA,是一个相互作用的过程，永无止境。,5/21/2025,9,要做的事,可能会发生的问题,事先分析,了解原因,已做的事,发生了什么事,什么原因,5/21/2025,10,预防观念,问题,总数,产品,设计,过程,开发,试生产,量产,问题,总数,产品,设计,过程,开发,试生产,量产,优质企业,劣质企业,5/21/2025,11,FMEA,的实施注意事项,不适合将一个小组的,FMEA,分数,和其它组的,FMEA,分数进行比较，因为即使设计或过程是一样的，但由于每个状况不一样所以打出来的分数也会不一样。,后图描述了,进行,FMEA,的,顺序,。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解,FMEA,的,过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。,5/21/2025,12,失效模式,人,机,料,法,环,测量,失效效应,FMEA,模式,一般是发生,在产品上,一般是指对,下工程或最,终顾客的影响,5/21/2025,13,现行预计的过程,可能产生的失效模式,分析,分析,对顾客或下,工程的影响,哪,些原因可能,造成这个失效模式,采取可行的对策,FMEA,分析顺序,5/21/2025,14,简介,过程,FMEA,是由“负责制造工程师小组”采用的一种分析技术，,用来在最大范围内保证潜在失效模式及其相关的起因机理已得到充分的考虑和论述。,FMEA,以其最严密的形式总结了工程师小组进行工艺过程设计时的设计思想,(,包括对一些对像的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效,),。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。,5/21/2025,15,过程,FMEA,任务,确定过程功能和要求,确定与产品和过程相关的潜在失效模式,评价失效对顾客的潜在影响,确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量,编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑预防措施的优选体系,记录制造或装配过程的结果,5/21/2025,16,顾客的定义,过程,FMEA,中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及维修工序，,或政府法规,。,当全面实施,FMEA,时，要求在,所有新的部件过程，更改过的部件过程及应用或环境有变化的原有部件过程进行过程,FMEA,。,过程,FMEA,由负责过程工程部门的一位工程师来组织制定。,5/21/2025,17,下工程,经销商,使用者,都是,FMEA,所要考虑的对象,但最主要的是针对使用者,本过程可能,产生的失效,模式,顾客的定义,5/21/2025,18,小组的努力,在最初的,PFMEA,中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：,设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下道装配的部门,。,FMEA,应成为促进不同部门之间充份交换意见的催化剂，从而提高集体的工作水平。,除非责任工程师对,FMEA,和团队促进是有经验的，否则有一位有经验的,FMEA,促进者来支持这个团队是有帮助的,。,5/21/2025,19,群策群力的,FMEA,以过程工程师为主导集合相关的人员,制造,工程,品管,采购,设备,等人员共同将可能发生的问题挖掘出来。,5/21/2025,20,设计思想,担心,问题,过去,经验,顾客,反应,可能的失效模式,解决方案,群策群力智能发光,5/21/2025,21,过程,FMEA,是一份动态文件，必须：,在过程可行性分析阶段或之前开始；,在生产工装到位之前；,而且要考虑以,单个零件到总成的所有制造工序。,在新车型或零件项目的,制造策划,阶段，促进对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。,5/21/2025,22,初始,FMEA,修正,FMEA1,必须在工装,准备前以及,试生产前,各项未考虑的,失效模式发现,以及讨论,修正,FMEA2,各项未考虑的,失效模式发现,以及讨论,TIME,动态的,FMEA,文件,5/21/2025,23,过程,FMEA,假定所设计的产品能满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式不包括在过程,FMEA,中，而其后果和避免包括在设计,FMEA,中。,5/21/2025,24,过程,FMEA,并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的,，,但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性参数,，,以便最大限度地保障产品能满足顾客的要求和期望,。,顾客,设计,生产,出货,不设计不良品,不生产不良品,不流出不良品,5/21/2025,25,过程,FMEA,的其它应用,FMEA,也有助于,新机器或设备,的开发。其方法是一样的，只是应将所设计的机器或设备当作一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取预防措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能性。,5/21/2025,26,过程,FMEA,的开发,过程,FMEA,应从整个过程中的流程图风险评定开始。,流程图应确定与每个过程有关的产品过程特性参数,。,如果可能的话，还应根据相应的设计,FMEA,确定某产品影响的内容。,用于,FMEA,准备工作中的流程风险评定的复制件应伴随,FMEA,过程。,为了能促进潜在失效模式的分析，过程,fmea,的格式如附件。,5/21/2025,27,5/21/2025,28,素材,要先建立过程流程图，以了解基本的流程，应尽量细化，而且包含所有站别。,建立失效模式过程矩阵对照表，可收集以往之客户抱怨、让步、不合格、检验报告等来做汇总。,过程风险评定表，是分解每一过程站之每一个动作，了解每一个动作可能带来之失效模式。,5/21/2025,29,过程,失效模式,过程1,过程2,过程3,过程4,失效模式1,失效模式2,失效模式3,失效模式4,顾客抱怨,让步接受,厂内不合格,自失效模式分析原因,5/21/2025,30,工序,作业细则,参数,误失,失效模式,电镀,添加电镀液,浓度,浓度错误,电镀厚度不足或太多,调整,PH,值,PH,值,PH,值过高或过低,电镀厚度不足或太多,自操作分析可能的失效模式,5/21/2025,31,利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式，有重复的可只取一个即可，并加以解决。,失效模式，不可太模糊，要能有效的找到是那一个过程造成的。,5/21/2025,32,定义,在失效分析中,首先要明确产品的失效是甚幺,否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样,一般而言,失效,是指,:,在规定条件下,产品,(,环境、操作、时间,),不能完成既定功能。,在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。,产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。,5/21/2025,33,FMEA,编号,填入,fmea,文件编号,以便可以追踪使用。,制程,fmea,表编号如下,:,编号,-,项目号,(,从,01-09,循环使用,),月份,公历年的末两位,5/21/2025,34,项目,填入正在被分析系统,、,子系统或零件的名称和编号。,5/21/2025,35,制程责任者,填入整车厂(,OEM)、,部门和小组,如果知道也包括供货商名称,整车厂,GM(,通用汽车),FORD(,福特汽车),BENZ-CHRYSLER(,奔驰克莱斯勒),VW(,大众汽车),TOYOTA(,丰田),5/21/2025,36,编制者,填入负责准备,FMEA,工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。,姓名：,XXX,部门：,XXX,电话：,XXX,公司名称：,XXX,5/21/2025,37,车型年/项目,填入将使用和或正被分析过程影响的预期的年型年/项目(如果已知的话)。,什么牌子,什么车型,什么年份,5/21/2025,38,关键日期,填入初次,FMEA,预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。,备注：对于供方，初始,fmea,的最后完成日必须不超过顾客要求提交,PPAP,的要求日期。,关键日期,计划开始生产日期,5/21/2025,39,FMEA,日期,填入编制,FMEA,原始稿的日期及最新修订的日期。,第一版,第二版,第三版,原始稿日期,最新修订日期,5/21/2025,40,核心小组,:,列出有权限确定和,/,或执行这项工作负责个人或单位名称,(,建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表,),。,5/21/2025,41,过,程功能,/,要,求,简单描述被分析的过程或工序,(,如车、钻、攻丝、焊接、装配,),。除此之外在开始分析的步骤时，建议记录相应的过程操作编号。该团队应当评审适用的操作、材料、过程、环境和安全标准。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，包含系统、子系统或零件的信息。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序,(,例如装配,),那幺可以把这些工序作为独立过程列出。,5/21/2025,42,潜在失效模式,所谓失效模式是指制程可能发生的,不符合过程要求或设计意图的形式,。是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效的起因,或是来自上一道操作的潜在失效模式的效应,。但是在,FMEA,准备中，应假设提供的零件材料是合格的，,除非,FMEA,小组确认在历史资料中进来的零件质量有差异,。,根据零件、子系统，系统或过程特性，,对应特定的工序，列出每一个潜在的失效模式,。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。过程工程师小组应能提出并回答下列问题：,5/21/2025,43,制程或零组件为何不符合规格,?,假设不考虑工程规格,顾客,(,最终使用者、下工程或服务,),会提出什幺异议,?,在此建议把,相似的过程比较和顾客,(,最终用户和后续工序,),对类似零件索赔情况的研究作为出发,。此外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅限于下列情况：,弯曲、毛刺、破碎、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘。,备注：潜在失效模式应描述“物理”或技术项目，而不是客户通知的症兆。,5/21/2025,44,失效模式：尽可能的思考，在这台汽车上会出现哪些的故障呢？没有剎车、空调不冷、照明不亮等等。,5/21/2025,45,潜在失效效应,潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，,顾客可以是,:,下一道工序、后续工序、经销商、或车辆所有人。,当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。,应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。,对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述,，例如：,5/21/2025,46,潜在失效效应,噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求,令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意。,如果顾客是下道工序或后续工序工位,失效效应经常被指为,:,无法紧固、无法钻孔、无法表面加工、不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能、损坏设备等、导致工装的过度磨损、伤害操作员。,5/21/2025,47,失效效应：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？这些的故障对顾客有什么的影响,5/21/2025,48,严重度,严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个,FMEA,都是相对分数。,降低严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更。,如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计,FMEA,、,设计工程师和或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。,5/21/2025,49,严重度(,severity),建议的评分标准,：,过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致,，,即使因为个别过程的分析做了修改也应一致。,注,：,建议不要对评分为,9,10,分的评分标准进行修改,，,失效模式的严重度为,1,分的,不需要再作进一步的分析,。,5/21/2025,50,严重度,后果,标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度,（顾客后果）,标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度,（制造/装配后果）。,分数,无警告的危险,当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,无警告产生。,非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。,10,有警告的危险,当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,有警告产生。,非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。,9,非常高的,丧失基本功能,客户非常不满意。,可能100%产品须报废:或车辆项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。,8,高的,车辆可以操作,但降低功能等级,客户不满意。,产品须筛选及部分报废(小于100%);或汽车项目修理在修理部门介于半小时到一小时间。,7,5/21/2025,51,中等,的,车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。,可能一部份产品(小于100%)要报废但不要挑选，或汽车项目修理在修理部门小于半小时。,6,低的,车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。,可能产品须100%重工;或汽车项目离线修理但不需送到维修部门。,5,非常低的,装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点大部分客户都会被发现。(大于75%),可能产品需要挑选，不用报废,一部份可能需要重工。,4,次要的,装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点可能被50%客户发现。,可能部份(小于100%)的产品可能必须重工，没有报废，在线但离站。,3,非常次要的,装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点会被有经验的客户发现。(小于25%),可能有部分产品(小于100%)要重工,没有报废，在线上在站的。,2,没有,没有可识别的影响,可能有对操作或操作者有轻微的影响，或没有影响,1,5/21/2025,52,等级,本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些,特殊过程特性,进行分级的,(,如关键、主要、重要、重点等,),。,这个字段也可用来突出工程评估高优先度的失效模式。,如果在过程,FMEA,中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控件项目标识的工程文件。,特殊产品或过程特性符号以及它们的使用直接依公司的规定政策在本书中不予以标准化。,5/21/2025,53,潜在失效起因机理,潜在失效起因是指失效是怎幺发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。,针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那幺,FMEA,考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起主要作用，那些起因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。,5/21/2025,54,失效模式,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,5/21/2025,55,潜在失效原因,/,机理,在尽可能的范围理,列出所有能想象得到的失效原因，以下是一些典型的起因,:,不当的钮力：超过或小于。,不适当的焊接：电流、时间、压力。,不精确的量具。,不当的热处理：时间、温度。,不当的或则没有润滑,不适当的上胶。,机器设定不当。,机器程序不对。,润滑不当或没有润滑,零件漏装或错装,5/21/2025,56,潜在失效原因,/,机理,列表时应明确记录具体的错误或误操作情况,(,例如，操作者未装密封垫,),，,而不应用一些含糊不清的词语,(,如操作者错误，机器工作不正常,),。,5/21/2025,57,发生度,(,OCCURRENCE),频度是指具体的失效起因机理,(,列于前一栏目中,),发生的频率。,频度的分级数着重在其含义而不是数值，预防或控制失效的起因机制只有藉由,产品或过程的变更,才能影响到发生度分数。,可以以,110,级来估计潜在失效原因机制的发生度。,必须确认使用一致的发生度分数系统，,FMEA,发生度是一个相对的分数可能不反应真实的发生度。,5/21/2025,58,发生度,(,OCCURRENCE),“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据，那幺可以用统计数据来确定频度的级数,(,频度数,),，除此以外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。,过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。,为保证一致性，应采用下面的频度分级规则当指导。,5/21/2025,59,失效模式,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,频度？,频度？,频度？,频度？,5/21/2025,60,发生度,可能性,类似的失效率,分数,很高：持续发生失效,100/1000,10,50/1000,9,高：经常发生失效,20/1000,8,10/1000,7,中：偶尔发生失效,5/1000,6,2/1000,5,1/1000,4,低：相对少发生失效,0.5/1000,3,0.1/1000,2,不太可能发生失效,0.01/1000,1,5/21/2025,61,发生度,可能性,类似的失效率,Ppk,分数,很高：持续发生失效,100/1000,0.55,10,50/1000,0.55,9,高：经常发生失效,20/1000,0.78,8,10/1000,0.86,7,中：偶尔发生失效,5/1000,0.94,6,2/1000,1.00,5,1/1000,1.10,4,低：相对少发生失效,0.5/1000,1.20,3,0.1/1000,1.30,2,不太可能发生失效,0.01/1000,1.67,1,5/21/2025,62,Ppk,换算,5/21/2025,63,现行制程管制,现行的过程控制是尽可能地,阻止失效模式的发生,，或则,探测将发生的失效模式,的控制的描述。这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者,SPC,，,也可以是过程后评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。,有二种制程控制方法可以考虑,:,预防措施,：防止失效起因机理或失效模式的发生、或减少其发生率。,检查措施,：查明起因机理，查出失效模式，导致采取纠正措施。,5/21/2025,64,现行制程管制,可能的话,最好使用预防控制,;,其次才使用检查管制,。初始的探测度的分数将根据用于探测失效原因机制，或探测失效模式的过程控制来决定。,过程,FMEA,的格式在本手册有二个字段用于过程控制,(,例如分开的预防控制和检查控制字段,),以协助小组能够清楚的区别这二种种类的过程控制。这样可以快速的用眼睛判定是否二种种类的过程控制都已考虑，使用有二个字段的格式是优先建议。,5/21/2025,65,现行制程管制,如果使用一个字段,(,用于过程控制,),的表格，那幺应放上前置字，对预防控制每一个所列出预防控制前放上“,P”,字，对每一个列出检查控制前放上“,D”,字。,一旦确定了过程控制，那幺评审所有的预防措施以决定是否需要更改频度数。,5/21/2025,66,探测度,探测度是对列在过程控制栏的最佳检查控制的相关联的分数。对每一个,FMEA,的范围探测度是一个相对的分数。为了达成较低的分数，通常计划的过程控制应当改善。,随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响探测度数值的大小。,以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测度控制方法。,5/21/2025,67,已经发生,失效起因,已经发生,失效模式,运用查出,失效起因,失效模式的方法,顾客,漏网之鱼,有多少,探测度,5/21/2025,68,探测度,建议的评分标准,过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析做了修改也应一致。,应当使用后表的评分标准做为指导。,备注,A,：防错法,B,：,测量工具,C,：,人工检查,5/21/2025,69,检查,标准,检查种类,建议检查方法的范围,分数,A,B,C,几乎不可能,绝对肯定不能发现,X,不能侦测或不能检查,10,非常微细的,控制将可能无法发现,X,控制只是用间接或随机方式进行,9,微细,控制有很低的机会发现,X,控制只是用目视方式进行,8,很低,控制有很低的机会发现,X,控制只是用双重目视方式进行,7,低,控制可能发现,X,X,控制使用图表方法，例如,SPC,6,中,控制可能发现,X,控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量。,5,中偏高,控制可能良好机会发现,X,X,在后续的操作中有误差测量,，,或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）,。,4,高,控制可能良好机会发现,X,X,在,工位上的误差探测,，,或,利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装,、,确认,。,不能接受有差异的零件。,3,很高,控制几乎确定可以发现,X,X,在工位上的误差探测,(,自动测量并自动停机,),。,不能通过有差异的零件。,2,很高,控制确定发现,X,有差异的零件不可能产生,，,因为该项目已对过程/产品设计采用了防错技术,。,1,5/21/2025,70,风险顺序数,风险顺序数是严重度数,(,S),、,频度数,(,O),和探测数,(,D),的乘积，见公式。,RPN=(S)(O)(D),风险顺序数作为,(,S)(O)(D),的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对过程中那些担心事项进行排序,(,如用柏拉图,),。,RPN,取值在,11000,之间。,5/21/2025,71,建议措施,工程人员针对预防或纠正措施应首先针对,高严重度、高风险顺序数或则其它团队设计的项目,。建议措施降低分数的排序如下：,首先是严重度，再来是发生度，最后是探测度。,在一般的实践中当严重度是,9,或,10,时，不管风险顺序是如何都必须特别注意确认是否已利用现行的设计措施控制或过程预防纠正措施，,不管,RPN,是多少只要在所有已识别的失效模式的后果可能会导致生产组装人员伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因或必须规定操作的防护措施,。,5/21/2025,72,建议措施,结束对严重度为,9,或,10,的特别注意后，工作小组必须再面对其它的失效模式，企图再降低严重度、发生度、探测度。,可以考虑下列措施，但不局限于此,为了降低发生机率,需要制程或设计变更是需要的。,只有设计或过程的变更可以降低严重度,5/21/2025,73,建议措施,比较倾向达成降低探测度分数的方法是使用防错法。,通常，改进检查控制对质量改进而言是花成本而没效益的。增加质量控制检验的频率不是一个有效的预防纠正措施，应只是当永久预防纠正是被需要时使用的暂时测量。在有些情况下，为了有助于对（失效）的探测，可能需要对某一零件进行设计更改。为了增加这种可能，可能需要对现行控制系统进行改变，,必须强调预防缺陷比检查缺陷重要,(,例如降低发生度,),，例如使用统计过程控制或过程改善比随机的质量检查或相应的检验来得好。,5/21/2025,74,建议措施,如果工程评估后对特定的失效模式原因控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。,5/21/2025,75,负责人与日期,填入建议措施的负责单位或个人,和预定完成日期。,5/21/2025,76,采行措施,当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。,5/21/2025,77,纠正后的,RPN,结果,明确了预防纠正措施后，估算并记录纠正后的发生度、严重度和探测度数。计算并记录纠正后的,RPN,值。如果未采取什幺纠正措施，将“纠正后的,RPN”,栏和对应的取值栏目空白即可。,所有纠正后的,RPN,值都应复查，而且如果有必要考虑进一步的措施，重复这个分析，焦点始终在于持续改进。,5/21/2025,78,跟踪措施,工艺主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。,FMEA,是一个不断完善和发展的文件,，它应时刻体现最新的设计改善及相应的纠正措施的实施情况，其中包括产品正式投产后的类似活动。,过程责任工程师有多个方法来保证所担心的建议措施是得到执行，它包含但不局限如下：,保证过程产品要求得到实现。,评审工程图面、过程产品规格和过程流程。,确认这些已反映在组装生产文件中。,评审控制计划和作业指导书。,5/21/2025,79,CASE STUDY,本公司加工制造,PCB,，,请问,PFMEA,应当如何做，请运用小组团队方式予以做出并发表。,制造流程为：,原辅材料接收仓储开料黑氧化排板,MSAA,层压压板后处理钻孔去毛刺垂直,PTH,板面电镀外层贴膜外层曝光显影图形电镀外层蚀刻水平,P,线阻焊沉镍沉金字符,V,槽洗外形最终清细,ETEST,包装发运,。,5/21/2025,80,