特种加工2.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,特种加工常识,武汉科技大学工程训练中心,常见特种加工方法,电火花加工,电火花成型,电火花线切割,电化学加工,电解、电铸、电镀,超声加工,激光加工,水射流加工,特种加工的特点,工具材料的硬度可以低于零件,利用电能、电化学能、声能、光能,加工过程机械力不明显,各种方法混合生产效率可以很高,几乎每一种新能源均可以用于加工,特种加工方法的分类,一般按能量形式和作用原理分类,电能与热能作用方式,电火花,EDM,、线切割,WEDM,、,电子束,EBM,、,等离子,PAM,电能与化学能作用方式,电解,ECM,、,电铸、电刷镀,电化学能与机械能作用方式,电解磨削,ECG,、,电解珩磨,ECH,声能与机械作用能作用方式：,超声波加工,USM,光能与热能作用方式：,激光加工,LBM,电能与机械作用能作用方式：,离子束加工,IM,液流能与机械作用能：,挤压珩磨,AFH,、,水射流,WJC,一、电火花加工,电火花加工,利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的,电蚀作用,蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工,英文简称,EDM,Electrical Discharge,Machining,工艺特点,加工适应性强,无论硬、脆、软、耐热材料，只要导电就行,小孔、薄壁、窄槽、复杂截面,同一台电火花机床上，只需要修改参数即可完成粗、半精、精加工,可用于,电火花穿孔,电火花型腔加工,磨削、铣制、镗制、表面强化等,电火花线切割,电火花穿孔,电火花型腔加工,工件,进给方向,进给方向,工作液,工具电极,工件,工具电极,工件,其它加工方法：磨削,内圆,平面,外圆,其它加工方法,铣键槽,表面强化,镗中心孔,其它加工方法,复杂内表面,齿轮加工,螺纹加工,电火花线切割原理图,工作液,泵,喷嘴,工件,丝筒,脉冲电源,步进电机,数控装置,工作台,电极丝,数控电火花加工机床,电火花加工过程,线切割平面零件,线切割立体零件,线切割异型零件,二、电化学加工,历史,1834,年：法拉第发现电化学作用原理,20,世纪,30,50,年代才开展大规模应用,关键：法拉第定律,第一定律,在镀液进行电镀时,(,电解,),阴极上所,“,附积,”,的金属重量,(,或阳极所溶蚀者,),与所通过的电量成正比。,第二定律,在不同镀液中以相同的电量进行电镀时，其各自附积出来的重量与其化学当量成正比。,上述第一定律中的“电量”，即为电流强度与时间的乘积，理论单位是库伦。,电化学加工应用,利用阳极溶解,电解：,通过电化学反应从工件表面去除金属,利用阴极上的沉积作用,电镀：,在工件表面沉积金属：材料表面装饰保护,电铸：,在阴极上沉积实现附着加工,复合加工,1,、电解加工,原理,阳极溶解：溶解速度与电流密度有关,工作液高速冲走电解腐蚀物,（）,（）,（）,（）,工艺特点,对工件材料的适应能力强,适应性强：只要导电，无论软、硬、脆,加工过程无机械作用力,工具电极理论上无消耗（阴极）,表面质量好于电火花加工,加工效率高于电火花加工,加工精度较低,电解加工实例：穿孔,电极,电极进给,绝缘层,工件,电解液,电极,电极进给,工件,电解液,电解加工实例：切断,电解加工实例：型腔,电解加工实例：其它,成品,电极进给,内外绝缘层,废料,电解液,废料,电解液,电解套料,型面加工：电解加工整体叶轮,电解磨削,工艺特点,加工范围广,各种硬、韧金属材料,工件表面粗糙度与砂轮磨粒粗细无关,切削温度低，不易变形、裂纹,切削力很小，可加工刚度差的零件,加工效率高于普通磨削,5,10,倍,加工精度略低于普通磨削,电铸加工,：,Electro Forming,电镀和电刷镀原理,直流电源,镀液,镀笔,盘子,工件,电刷镀工作原理,电镀原理,电镀和电刷镀产品,电镀和电刷镀产品,各种电化学方法的比较,工艺名称,电解加工,电解磨削,电铸加工,电镀与,电刷镀,加工原理,电化学,去除加工,电化学,去除加工,电化学,附着加工,电化学,附着加工,阳极溶解,机械磨削作用,5,电解作用,95,阴极沉积,剥取沉积层,阴极沉积,附着在表面,三、超声加工,超声加工（,Ultra Sonic Machining,）,超声波：高于,16000Hz,超声波在各种介质中传播，其运动轨迹都按余弦函数规律变化,超声波可在气体、液体和固体介质中传播，其传播速度与频率、波长、介质密度等有关,超声波可传递很强的能量,超声波会产生反射、干涉和共振现象,超声波在液体介质中传播时，可在界面上产生强烈的冲击和,空化现象,，强化了加工过程的进行,超声波发生器,冷却水,换能器,变幅杆,工具头,泵,液体磨料,工件,超声加工原理,超声加工是磨料悬浮液中的磨粒，在超声振动下的,冲击,、,抛磨,和,空化现象,综合切蚀作用的结果。其中，以磨粒不断冲击为主,由此可见，脆硬的材料，受冲击作用愈容易被破坏，故尤其适于超声加工,超声加工的工艺特点,适合加工各种硬脆材料,玻璃、陶瓷、宝石、石英、锗、硅、石墨等不导电的非金属材料,淬火钢、硬质合金、不锈钢、钛合金等硬质或耐热导电的金属材料，但加工效率较低。,加工质量较好,由于去除工件材料主要依靠磨粒瞬时局部的冲击作用，故工件表面的宏观切削力很小，切削应力、切削热更小，不会产生变形及烧伤,表面粗糙度较低，可达,Ra0.63,0.08um,尺寸精度可达,0.03mm,适于加工薄壁、窄缝、低刚度零件。,超声加工的工艺特点,工具材料,工具可用较软的材料、做成较复杂的形状,不需要工具和工件作比较复杂的相对运动，便可加工各种复杂的型腔和型面,超声加工机床,结构比较简单，操作、维修也比较方便。,生产率较低,超声加工的面积不够大，而且工具头磨损较大，故生产率较低。,成形孔加工,异形孔加工,型腔加工,雕刻,切割,外螺纹,内螺纹,表面研磨和抛光,应用实例,四、激光加工,特点：,新的先进加工方法,非接触加工。,激光可视作,“,光刀,”,，无,“,刀具,”,磨损，无,“,切削力,”,作用于工件,可对多种金属、非金属加工，特别是高硬度、高脆性及高熔点材料,与数控系统配合组成激光加工中心，实现多种加工目的,激光束能量密度高，是局部加工，加工速度快，热影响区小，工件变形小，后续加工量小 生产效率高，加工质量稳定可靠,激光加工原理,全反射镜,工作物质,部分反射镜,激光束,镀金反射镜,透镜,工件,高压充电源,触发电路,电容,光泵,激光束,采用激光加工必然性,激光加工，如：焊接、切割、打孔、打标、热处理和微加工等，解决了许多常规方法无法解决的难题,大大提高了工作效率和加工质量，,是先进加工系统必不可少的,发达国家的制造业已经步入,“,光加工,”,时代,激光加工方法,功能,切割,可对铝、铜、镍、陶瓷等材料进行切割加工出各种图形，切割深度,2.5mm,打孔,最小孔径,0.03mm,，,并可对其他金属如：铝、铜、非金属金刚石、硬质合金、陶瓷、塑料上打孔,标记,能在多种金属材料上做简单的文字、数字标记,焊接,可对铝、铜、金、银、镍等金属材料进行点焊、对焊或密封焊 接，焊接熔深,2.5mm,激光切割,激光切割特色,切缝窄，工件变形小,非接触,与计算机配合高速加工,切割非金属是其它方法不可比的,激光打孔,激光打孔的特色,速度快，效率高，尤其高密度群孔加工,大深径比，传统不大于,1,：,10,，激光在碳钢上,加工,0.25mm,的小孔深径比达,65,：,1,可加工硬脆软材料,可在难加工材料上加工斜孔,激光标记,激光标记的特色,便于对原材料、半成品、在制品、产品进行分类,便于使用、防止假冒 激光标记特点,可标记条形码、数字符号图案,激光焊接,激光焊接的优势,速度快，效率高，深度大，变形小,大深宽比，,5,：,1,，最大,10,：,1,可焊接难熔材料,可进行微型焊接,激光雕刻,特点,适用于多种金属,/,非金属材料,复杂平面艺术图形,激光切割演示,三维激光内雕刻,激光内雕刻,在计算机控制下利用激光作为加工手段，在各种形状的透明水晶玻璃中雕刻出各种立体图案、文字、人物肖像等的设备。,激光内雕技术主要用于水晶工艺品的激光内雕刻有传统的机械雕刻方法有无法比拟的优点：,采用计算机控制技术和高精度、高效率的伺服控制系统，适应了现代化生产的高效率、快节奏的要求,采用激光加工手段，在水晶玻璃内部雕刻出由精细明亮的点组成的精美立体图案,利用激光聚焦技术，与水晶体不接触却可在水晶内雕刻出永不磨灭的立体图案,激光玻璃内雕刻或标识系统可广泛应用于玻璃装饰行业（如玻璃隔墙、玻璃屏风等）、玻璃制品行业（如玻璃杯、酒杯等）、艺术品行业（如将人像、风景等照片刻入玻璃内）、玻璃家具行业（如玻璃台桌、家具玻璃门等）、防伪（如酒瓶、调味瓶等）,激光雕刻的水晶作品,激光雕刻的水晶作品,激光的其它应用,激光淬火,激光淬火是激光快速表面局部淬火工艺的一种高新技术加工，特点,:,高速加热，高速自冷,硬度高，比常规高,5-20%,淬火应力与变形小,激光快速成型加工,医学应用：眼科手术等,军事应用：对抗演习、雷达、高能束武器,信息技术：激光存储（光盘）、光纤通讯,五、水射流加工水刀,水射流加工机,水刀切割机器零件,水刀,加砂切割,可切割任何材料而不产生热效应或机械应力,加砂切割系可完成精密切割,铣削型腔,切割,非金属零件,切割,金属零件,水刀切割机器零件,水刀切割汽车地毯,水刀雕刻木材,玻璃雕刻,水刀切割：航天工业应用,五轴复合材料切割,使用超高压水刀清洗的飞机发动机燃烧罐,水刀切割：石材及陶瓷业应用,加砂水刀在世界各地被运用来切割石材及磁砖,水刀切割：造纸业应用,纸尿片切割,超高压水以,3,倍音速的速度从喷嘴射出，因此并无水份被切割材料吸收,纵切器使用超高压水切割每分钟,7000,英呎运转速度的卷筒纸,水刀切割：食品业应用,家禽肉类切割,食品切割是超高压水刀切割最早应用之一,总结,特种加工的对象：难加工零件,材料、形状、精度、要求,常见的特种加工方法,电火花方法,电化学方法,超声加工,激光加工,水射流加工,