精益生产体系简要说明教学教材.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,精益,生产体系,作成：Owen,时间：2013年8月1日,推行原则与计划,一、变革需求,企业面临的共同难题,时代的巨轮,普遍情况：,来自同行的竞争,客户更为苛刻的质量和交货期要求,客户不断提出成本下降的要求,内部获取最大利润的要求,企业家的思考：,超前、强有力的技术研发和市场拓展；,雄厚的资金后盾,具有竞争力的现场管理能力,现状对应点：,需要存活下来及争取最大利润率，前两者需大量资金投入，困难较大；,唯有第三条路容易实现，绝大部分企业会选择在强化内部现场管理能力、降低成本方面下工夫；,为强化和提高采用：精益六西格玛，做为改善利器。,品质事关企业生死,三鹿事件引起的中国乳业大地震,不是所有牛奶都叫“特仑苏”,“特仑苏”经过437次权威检测！,以上焦点何在？共性何在？,品质！,蒙牛,新,广告,品质事关企业生死,新的现实,中国企业的出路何在：,技术创新,方法创新,开源,节流,2009年，国务院派出多位经济学家到深圳、西安等多地开展代号为：暖春行动；,学者普遍认为：中国企业需要进行产业升级技术及管理升级；,技术升级,涉及资金、技术壁垒等等难度较大,管理升级,涉及企业内部流程优化，有可操作性,二、精细化管理,企业的必由之路,精细化管理,消除不必要的动作,改正错误的动作,确定合理的操作,选用合适的工具,科学管理之父,泰勒,动作的研究与分析,工人的培训教材：合理的操作方法、合适的工具，使工人做到超过定额。,精细化管理的改善方向及目标,精细化的方向：,“零缺陷”、“准时化生产”、“零库存”,通过对经营各环节的关键点进行精确的现状确认、问题预防、有效控制和对关键问题的突破改善，从而大幅度降低经营成本，提升经营利润。,理想状况：按照客户需求质、量进行生产,精益生产方式,全面质量管理,+,图示说明：,利润来源,成本区,边际成本,Fcost,利润区,增加产量,（销售）,降低成本,主要改善方向与目标,工具,J.I.T,精益制造,IE,6西格玛,在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品,利润率,成本：彻底排除浪费,适时适量,弹性作业人数,质量保证,Just In Time,少人化,“自主化”,生产批量控制,生产同步化,缩短转拉时间,防错,生产均衡化,可视化看板管理,作业标准化,生产技能多面手,全面自动化生产,先进设备,品质控制,SOP,6西,ERP,IE,IE,ERP,IE,精益制造,二、企业收益模型,企业的收益模式,能产能力聚焦于：,现改善,营业收入：$100K,-变动成本：$60K,-10K,=毛利：$40K,+10K,-固定成本：$30K,=利润：$10K,+10K,变动成本,：成本总额随着业务量的变动而成正比例变动的成本，如：原料、销售、制造,固定成本,：成本总额在一定时期及一定业务量范围内，不受业务量而变动的成本，如：管理,第一条路：提升营业收入,第二条路：降低变动成本,第三条路：降低固定成本,改善现有利润的途径：,销售、新产品等,提升效率、降低浪费,设备折旧、管理费,三、精益生产理念,精益生产方式,精益生产,（Lean Production）：用少的投入，产出多的效益；,是一种通过在整个业务过程中消除所有浪费而取得显著、持续的业绩改进的策略,一种消除浪费的系统方法,一种业务改善策略,一种长期全员参与的行为,一种保证业务成功的组织文化,精益改善永无止境，贵在坚持。,特点：强调物流平衡，追求最小库存（要求上一工序加工完的零件立即可以进入下一道工序）；,生产中节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平衡。,需要物流平衡，必须是由IE部门进行节拍的计算，分析并分配动作及流程数量时间；,全面质量管理（TQM），强调质量是生产出来的，并非检验出来的。,精益思想,价值,价值流,流动,需求拉动,完美,精益生产系统,降低成本，改善质量，缩短生产周期,没有完美事物，需要不断改进！,按需求生产,如河流一样通畅流动,从接单到发货过程的一切活动,站在客户的立场,通过最优化的价值创造过程，为客户提供最优的价值，实现双赢。,精益生产体系架构,追求卓越的业绩,（Q.C.D.S.M）,核心理念：消除生产过程中的一切浪费,建立JIT模式,自动化思想,创建精益团队,连续流,一个流,拉动式,均衡化,柔性化,标准化,按灯,防错,就地品质管理,5W1H,下一制程是客户,自动化设备,现场现物,改善活动,育人方式,以育人为核心,看板、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、单元生产方式、多面手,5S活动、TPM、IE手法、可视化管理、规范生产管理,第一步：平整的地面标准化生产体系,精益思想流程,企业生产流程包括：,订单处理,采购下单,供应商备料,运输,来料检查,原料存储,搬运及等待,加工生产,检验及返工,成品存储,成品发运,货款回收,交付周期,制造周期,升值阶段,精益化贯穿了价值创造过程：从概念到投产的设计过程；从订货到送货的信息流通处理过程；从原材料到产成品的物质转换过程；全生命周期的支持和服务过程。涉及每一个流程环节，每一个部门、每一个人。如精益生产只局限在生产作业层次，则生产部门孤掌难鸣，效果自然不好。,员工只需对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程。,10%,10%增值时间,增值比率,增值时间,制造周期,仅为10%,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间。,如：改变形状、改变性能、组装、包装等。,而不增加价值的活动就是浪费：凡是超过生产产品绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。,企业中常见的浪费：,过量生产、物料搬运、流程处理（加工浪费）、等待、纠错或废弃、人的移动、库存,等七大浪费。,而导致这些浪费的原因是：,管理浪费,（即管理不当产生的浪费）,而精益生产的目的就是：,通过一整套的方法论来消除经营环节中的这些浪费。,推行的步骤与方法,四、精益生产改善路径,危机意识,和实施动力,管理层培训,内部组识培训,数据采集,当前业务指标,产品/工艺,批量/混线生产,流程图,工作内容,差距评估,当前状态,平衡生产线；生产线设计；培训,拉动式进度安排；看板；6S设计,标准化生产流程、标准化作业管理,其他工具和培训（按需要）,品质改善：减少作业准备：差错预防,设计目标流程,和目标测定,项目管理与执行,持续改进,未来状态,全员参与的文化、6S、TPM、JIT、系统化的解决问题方案,意识,培训,识别,方案,推广,实施,改善,推行的基本阶段,实施阶段,基本步骤,工作内容,P,（Plan）,1、建立推行（推行小姐）。,2、推行小组精益知识、工具、方法培训。,3、确定推行示范区、工序（推行样板区）。,4、样板区现状调研和分析（现状诊断）。,5、工艺流程图、作业指导书。,6、价值分析及改善建议，新布局管理。,工序设定,节拍设定,绘制理想的生产运作流程,无间断流程连接,零件架制作,看板制作,异常灯的安装,修理台车的制作,标准作业制度的建立,管理制度的建立,支援小组的建立,人员的训练,岗位的设定,D,（Do）,7、实施准备生产布局。,8、实施准备设备设施、工具。,9、实施准备标准、制度。,10、实施准备人员训练。,11、试运行。,C,（Check）,12、问题检讨与对策。,13、改善活动开展。,A,（Action）,14、样板区实施总结。,15、其他区域的推广。,全面的精益生产推行，在制订基础标准化管理后，再遵循PDCA不断改善的原则，使公司管理不断向上，降低生产成本，提高生产效率，从而达到精益生产目的。,精益改善工具,精益化,改善,工具,6S活动,可视化管理,工业工程,IE,标准化作业SOP,全员生产保全,TPM,设备综合效率,OEE,快速切换,SMED,价值分析,VA,节拍时间,T.T.,均衡化生产,准时化生产,JIT,柔性化生产,拉动系统,P.P.,看板管理,K.B.,全面品质管理,TQM,防错,P.Y.,使用精益化工具，快速、有效地解决问题,五、精益生产推行计划,工作推行总计划,半年期,一年期,二年期,*精益生产管理工作团队组建及个人产品专业技能的学习阶段管理,*工业工程分析，把现状作成标准化工艺流程及作业指导书,*工业工程分析，改善现有的标准化，PDCA法不断改善向上,*看板管理及6S管理方法，不断强化现场的管理，提升可视化管理,*设备自动化及作业自动化改善工作开展，降低工艺时间及减少人工成本,*人员作业方式优化，动作省力、省时、准时化管理改善，低减作业强度,*全面品质控制管理改善，降低不良及废弃，降低材料品质成本,*全公司精益生产活动展开，全面工业工程分析，并作成标准化作业,*PDCA管理改善全公司内推行，并导入全员改善理念，发动全员来改善,*全面精益生产模式体系形成，全面推广到公司所有部门，共同精益,*全公司各事业部精益生产方式培训，大家一起来做精益生产,