精益生产简介培训讲学.pptx

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,1/30/2016,#,精益生产简介,2016-01,SUNOWE,美 国,丰 田,1896,年杜里埃兄弟制造并销售了,13,辆四轮汽车,1908,年共有,485,家汽车制造商,1914,年福特汽车实现了汽车流水线生产,1928,年通用公司雪佛兰汽车年产量达到,120,万辆,1896,年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”,1930,年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机,1933,年在丰田自动织机制作所设立汽车部,1936,年丰田,AA,型轿车初次问世,1937,年丰田汽车正式成立，产量只有,4000,辆,1.1,美国,和丰田汽车生产历史比较,整整落后,40,年,美 国,丰 田,1950,年美国工业劳动生产率是日本的,8,9,倍,每年人均生产汽车,11.5,辆,1950,年汽车制造业的差距至少相差,10,倍,每年人均生产汽车,54.6,辆,32,年后,1982,年,1.1,美国,和丰田汽车生产历史比较,-1973,年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机,第一次石油,危机,-,世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长,-,惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润,-,丰田汽车公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法,超常规的、革命性的生产方式,1.1,美国,和丰田汽车生产历史比较,什么是 精益,生产,?,1.2,精,益生产的发展历史,1985,年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上,14,个国家的专家、学者，花费了,5,年时间，耗资,500,万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,Lean Production,“,精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,精益生产又被称之为,不做无用功的精干型生产系统,，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。,1.2,精,益生产的发展历史,J,ust,I,n,T,ime,从,上世纪,50,年代开始，,日本丰田汽车公司,为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为,“,Just In Time,”,，简称“,JIT”,。,简称,JIT,适品 适量 适时,1.2,精,益生产的发展历史,“,JIT,”,的概念,JIT,是英文“,Just In Time”,的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。,其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。,丰田公司通过多年不断改善，建立了,JIT,的生产模式：,连续流动；,单件流；,拉动方式生产；,均衡化；,标准化；,柔性化。,1.2,精,益生产的发展历史,精益生产方式的两大支柱,准时化,(JUST IN TIME),为了满足准时化生产的条件,即各工序能够在必要的,时候收到所提供的必要量的必要物品,.,正确的做法是生产计划只对应最终工程,(,终端组装线,),组装线所使用的物品向前工程来取,前工程依据情报,(,看板,),只生产后工程取走的数量的方法使准时化生产,变为现实,.,1.2,精,益生产的发展历史,自働化,在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是,:,一旦,异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止,.,这时候,机器可以判定好坏,使一人多机,(,多能工,),成为可能,同时也使生产,效率大大提高,.,人不仅仅是操纵,机器,更重要是发现异常并解决,.,1.2,精,益生产的发展历史,0,追求卓越的业绩,（,Q、C、D、S、M）,核心理念：消除生产过程中的一切浪费,建立,“,JIT,模式”,“,自働化,”,思想,连续流,一个流,拉动式,均衡化,柔性化,标准化,暗灯,就地品质管理,5,个为什么,品管手段,防错,5,S,活动、,TPM,、,IE,手法、目视管理,以,“,造人,”,为核心,塑造,“,精益文化,”,现场现物,改善活动,育人方式,看板、,超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、,快速切换、,Cell,方式、多能工,1.3,精益生产体系架构模式,追求卓越的业绩：,生产企业的任务,追求卓越的业绩,追求,“,零”,极限,Q-,品质,（Quality）,最佳的品质,“零”,产品不良,D-,交付、反应速度,Deliviry,最柔性交货,“零”,故障,“零”,停滞,C-,成本,（Cost）,最低的成本,“零”,库存,“零”,切换,S-,安全,（Safety）,最高安全性,“零”,事故,M-,人员积极性,（Morale）,最高员工士气,“零”,员工,抱怨,1.4,精益生产方式价值,对七个,“,零,”,目标理解,:,7个“,零,”目标,零切换,零库存,零抱怨,零不良,零故障,零停滞,零事故,精益生产方式价值,1.4,精益生产方式价值,从观念开始改变：,三个公式有何不同？,精益生产首先就是要求转变关注点：,1,、成本,+,利润,=,销售价格,2,、利润,=,销售价格,-,成本,3,、销售价格,-,成本,=,利润,过去,销售价格,现在,成本,精益生产方式价值,1.4,精益生产方式价值,关于成本的认识：,成本,=,降低成本的途径：,材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费,+能源费+管理费,生产中各资源的最低限度费用+,浪费,消除浪费,精益生产方式价值,1.4,精益生产方式价值,精益生产的核心理念：,消除生产过程中的一切“,浪费,”！,“,减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额,”,。,大野耐一,假如商品售价中成本占90、利润为10，把利润提高一倍,的途径有：,一、销售额增加,1,倍；,二、从90总成本中剥离出10不合理因素（即无谓的,“,浪费,”,）。,精益生产方式价值,1.4,精益生产方式价值,推行精益就是不断消除浪费的改善过程,:,消除,浪费,消除,浪费,消除,浪费,浪,费,浪,费,浪,费,没有浪费,精,益,成,本,目标,企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的,浪费,，力求使生产过程中所用的,资源,绝对最少，从而使整个生产看起来很“,精,”，但又能达到很“,益,”的结果。,精益生产方式价值,1.4,精益生产方式价值,企业教育、开发、人力资源、,5S,全面质量管理防错体系,低成本自动化,LCIA,设备的快速切换,SMED,设备的合理布置,LAYOUT,标准作业,作业标准,多能工作业员,良好的外部协作,不断暴露问题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT,生产方式,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,1.5,精,益生产的技术体系,全员参加的改善和合理化活动（,IE,）,1.6,生产方式,发展的历史,敏捷生产,精益生产,同期化,批量生产,大规模,批量生产,工匠,单件生产,低产量,高技术工人,大批量同品种,刚性设备,生产按照工艺,集中分类,生产按照产品,集中分类,质量稳定,生产效率高,注重员工技能,建立在同步化批,量生产基础上,强调降低生产反,应周期和库存,强调资产和资源,的利用率,强调客户需求,零缺陷,整个价值链和,供应链的协调,反应,精益概念在非,生产领域及整,个供应链中普,及,特性,单件生产方式,大量生产方式,精益生产方式,工艺,简单，利用非标准的零部件，通用工具设备,复杂，应用标准件，专用机床。在改制新产品时要花费很多时间与钱,高度柔性生产，应用标准尺寸的零部件总成。相当容易改型生产新产品,劳动力,高度熟练技术工人,非常熟练的设计人员，非熟练与半熟练的可更换生产工人。每人有单一的任务。,团队组织，多面手工人，不仅可操作多台、多种设备，还可以做简单维修，人人对产品负责，工人参与管理。,协作厂关系,与用户和协作厂关系密切，大多数协作厂位于一个城市,松散关系。在总装厂内有大量库存，以便在协作厂发生变化时使生产连续进行,与用户第一层协作厂关系密切，共同开发，应用准时化送货系统，尽量靠近协作厂与用户。,产量,非常低,极高,极高,产品品种,非常宽，产品按照用户的特种要求制作。,标准设计，品种少，变形少,大大增加变型产品的范围,1.7,三,种生产方式特性比较,1.8,精,益生产的六个要素,流畅生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,物料移动,员工环境和参与,流畅生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,物料移动,员工环境和参与,价值与信仰,全厂范围的交流计划,全厂范围的健康与安全,教育和培训,表彰制度,自然工作组结构和支持,多技能,/,上岗合格证,。,工作场地组织,可视控制,地址系统,零件呈现,工厂交流中心,区域交流中心,质量领导,质量体系要求,(ISO/QS9000),保护用户,测量系统分析,工艺能力,检查和测试,确保改进,。,理解和进行持续不断的改进,生产报告,快速响应系统,有计划的维护系统,快速换型、调整,备件,按计划发运,均衡生产计划,制定每个零件计划（,PFEP,）,指定存储地点,合理容量的的容器,拉动系统,厂内供应路线,外部材料供应,工作场地计划,价值流映射,差距评估,按照价值流组织生产,全产品生产周期,节拍周期,同步加工,1.8,精,益生产的六个要素,利 润 和 效 益,目标,流畅生产,的保证,精益生产,的基础,员工环境,和参与,流畅生产,工作场地组织,质量,生产,可运行性,物料,移动,1.8,精,益生产的六个要素,大 批 量,隐 藏 问 题,浪 费,低 效 的 沟 通,大 致,/,估 计,推 动 系 统,小 批 量,可 视 的 生 产 现 场 管 理,尽 可 能 减 少 浪 费,良 好 的 沟 通,准 确,/,真 实 的 信 息,拉 动 系 统,做,只是因为我们需要做,做,只做客户需要的,按时按量,推 动 对 拉动,1.9,准时化拉动生产方式概要,精益生产与现场改善,精益生产与,5S,活动,提升员工素养、导入精益生产的基础管理,准时化拉动生产方式概要,1.9,准时化拉动生产方式概要,精益生产与设备管理,全面开展,TPM,活动，强化自主维护，追求设备效率,的最大化，用以改善企业的体制。,准时化拉动生产方式概要,1.9,准时化拉动生产方式概要,精益生产与物流改善,准时化的生产，情报信息与实物传送的高效管理，使,连续流的生产成为现实。,准时化拉动生产方式概要,1.9,准时化拉动生产方式概要,精益生产与作业改善,一个流的生产，柔性生产线的打造、员工的多技能化,平准化生产以及作业的标准化管理。,准时化拉动生产方式概要,1.9,准时化拉动生产方式概要,精益生产与设备布局,“,U”,型线的生产布局设置，搬运方式的改善，以设备,为中心的少批量、多品种的生产方式。,准时化拉动生产方式概要,1.9,准时化拉动生产方式概要,精益生产与物料管理,直纳方式的改进，容器标准化管理，合理的设置放置,场所，构筑情报,物流的看板系统。,准时化拉动生产方式概要,1.9,准时化拉动生产方式概要,看板的作用,生产、搬运的指示信息,（,什么零部件生产多少，向哪里搬运,）,目视管理的工具,（,控制过量生产,.,不做没有看板的东西,）,（,判断生产进度的快慢,.,根据剩余看板的张数,）,、,改善的工具,（,生产过量，物料过多,.,减少看板张数,）,（,从后工序返回的看板张数不平均）,未遵守均衡化原则,未遵守看板取放原则,停线过多,等,，由此可以发现问题进行改进。,2.0,准时,化生产的管理工具,SEIRI,整理,SET,SEITON,整顿,SORT,SEISO,清扫,SWEEP,SEIKETSU,清洁,SHINE,SHITSUKE,素养,STRICT,5S,的含义,2.1,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,5S,定义与理解：,整理：,将需要物品和不需要物品分开，把不需要的物品清除掉，对需要的物品分类进行管理。,对现场存在的脏污、破损、安全隐患等问题进行调查和采取对策解决。,整理也可用在对文件、办公及事务管理方面。,活动的重点是：层别管理和发生源对策,2.1,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,整顿：,对所有有用的物品分类，对放置的场所按物品使用频率进行合理的规划，如分为经常使用物品区、不经常使用物品区、废品区等，并做好适当的标识。,将物品在上述场所分类摆放整齐。,对这些物品在显著位置做好适当的标识。在整顿中鼓励一个“三定原则”：,定点、定容、定量,，其中对办公室主要要求前两项，仓库、生产线等则要求“三定”。,活动的重点是：定位放置和消除找寻的时间,2.1,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,清扫：,将工作场所内所的地方，工作时使用的仪器、设备等打扫干净，使工作场所成为一个干净、宽敞、明亮的环境。,清扫地面、墙上、天花板上的所有物品。,仪器设备等的清理、破损物品进行清理。,防止污染，清理污染源（举例：机房灰尘污染）,活动的重点是：建立清扫制度和消除细小障碍,清扫奉行一个“三扫”原则：,扫漏,（溢出物）、,扫黑,（不起眼处）、,扫怪,（一切觉得不对劲的地方）。,2.1,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,清洁：,经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法有：,分,5S,工作负责人，负责相关的,5S,责任事项。,每天上下班花,3-5,分钟做好,5S,工作。,经常性自我检查、相互检查、专职、定期或不定期检查。,清洁要奉行“三不”原则：,不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱,活动的重点是：目视管理和,5S,的标准化,2.1,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,素养：,每个员工都养成良好的习惯，遵守规则，积极主动。,遵守作息时间。,工作时精神饱满,仪表整齐,保持环境的清洁。,鼓励“三守”原则：守纪律、守时间、守标准,活动的重点是：培养习惯和建立检查评比制度,2.1,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,-5S,的目标,大家,共同创造一个干净、整洁、舒适有条理的工作,场所。,保持工作场所干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，可将各种浪费将到最低点。,-5S,的效果,企业形象,提升员工归属感,提升行为素质,强化团队活动,2.1,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,目视管理定义：,将要管理的项目通过五官的感触可直接判断正常或异常，从而提高管理的效率和异常发现的,水平。,目视管理类别：,色别管理；,痕迹管理；,定置管理；,划线管理。,2.1,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,根据视觉感知进行分析判断的管理方法,目视管理的,3,个要点,1,）无论是谁都能判明是好是坏（异常）,2,）能迅速判断，准确度高,3,）判断结果不会因人而异,实现自主管理，提高管理效率,目视管理的意义,2.1,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,2.2,活用,改善工具是精益改善成功的关键,精益改善工具都是相对的，,在使用时要考虑本公司的,实际情况,精益状态是一种追求，,每天改善一点点,，就会有大进步,；,改善的理念是对的，,要坚持,;,要活用,管理工具进行改善。,精,益生产模式来自日本丰田公司，丰田公司形成这样高效率的生产模式绝非一天两天、一年两年的时间，而是几十年来坚持不懈，持之以恒，不断改善的结果。当下许多企业的管理水平参差不齐，在推行,JIT,时遇到的问题也是千奇百怪，因此许多企业推行有“失败”的经历，并从此对,JIT,有了错误的认识，在这里推荐这些企业不妨先从一些改善开始，逐渐推进。,所谓,改善，是指企业在运作管理中出现了问题，或,意识到可能会,出现问题，因此寻求方法、对策，解决问题或避免可能带来的影响，从而使企业摆脱危机，健康成长。,精,益改善项目是一些企业开展的改善活动的总结。,2.2,活用,改善工具是精益改善成功的关键,改善项目,Q,C,D,S,M,1、“,降低库存，提高在库品周转率,”项目改善,2、“,生产效率提高,”项目改善,3、“,供应商能力提升,”项目改善,4、“,减少设备故障，降低停滞时间,”项目改善,5、,“,降低异常品质问题发生,”项目改善,6、“,柔性生产体制建立,”项目改善,7、“,快速切换品种,”（,SMED,）,项目改善,8、,“,生产线布局,”,项目改善,9、“,生产现场目视化管理,”项目改善,10、“,消除浪费活动,”项目改善,2.2,活用,改善工具是精益改善成功的关键,2.3,精益生产之推行,任何时候都是推行精益生产的最佳时机，关键是要开始,！,很多企业总有不合时机等借口，其实是无决心推行精益生产,；,请谨记：管理是不讲“,实际,”的，要立即！,1、选定改善项目,10、结果巩固，再改善,9、改善总结，效果评估,8、改善过程跟踪,7、改善实施,6、确定改善方案,5、现状调查,4、小组成员培训,3、确定改善目标,2、确定改善小组,2.3,精益生产之推行,2.3,精益生产之推行,成立推行委员会,成立推行小组,建立会议制度,先从某个模块推起，如改善建议制度、,5S,、柔性,生产方式、库存改善等；,可选一个有代表的区域开始，如某个车间、某个,仓库、某个部门的流程改善等。,设计目标流程,和目标测定,行动计划,全员参与的文化,5S,TPM,整理工作场地 系统化的解决问题方案,拉动式进度安排,;,看板,持续改进,品质改善 减少作业准备 差错预防,其它工具和培训,(,按需要,),精益商业流程设计,危机意识,和实施动力,管理层培训,内部组织培训,数据采集,当前业务指标,产品,/,工艺,-,批量,/,混线生产,-,流程图,工作内容,差距评估,当前状态,未来状态,平衡生产线,;,生产线设计,;,培训,规划与准备,项目管理与执行,2.3,精益生产之推行,实施阶段,实施步骤,实施内容,P,（Plan）,1、建立推行组织（推行小组）,2、推行小组精益知识、工具、方法培训,3、确定推行示范区、工序（推行样板区）,4、样板区现状调研和分析（现状诊断）,5、价值流分析,6、生产线重新布局设定,工序设定，,节拍设定，,绘制理想的生产运作流程图,无间断流程连接，,零件架制作，,看板制作，,异常灯的安装，,修理台车的制作，,标准作业书的编制，,管理制度的建立，,支援小组的建立，,人员的训练，,多能工培养，,岗位设定，,D,（Do）,7、实施准备1：生产布局,8、实施准备2：设备设施、工具,9、实施准备3：标准、制度,10、实施准备4：人员训练,11、试运行,C,（Check）,12、问题检讨与对策,13、改善活动开展,A,（Action）,14、样板区实施总结,15、其他区域的推广,2.3,精益生产之推行,THANK YOU,SUNOWE,