目视化标准管理手册.ppt

Last Modified 9/29/2014 2:33 PM China Standard Time,Printed 4/1/2014 4:09 PM China Standard Time,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,TRACKER,Unit of measure,1,注,资料来源：,Title,Unit of measure,*,Last Modified 9/29/2014 2:33 PM China Standard Time,Printed 4/1/2014 4:09 PM China Standard Time,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,TRACKER,Unit of measure,1,注,资料来源：,Title,Unit of measure,*,Last Modified 9/29/2014 2:33 PM China Standard Time,Printed 4/1/2014 4:09 PM China Standard Time,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,TRACKER,Unit of measure,1,注,资料来源：,Title,Unit of measure,*,Last Modified 9/29/2014 2:33 PM China Standard Time,Printed 4/1/2014 4:09 PM China Standard Time,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,TRACKER,Unit of measure,1,注,资料来源：,Title,Unit of measure,*,Last Modified 9/29/2014 2:33 PM China Standard Time,Printed 4/1/2014 4:09 PM China Standard Time,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,TRACKER,Unit of measure,1,注,资料来源：,Title,Unit of measure,*,目视化模范工厂手册,目录,1,概述,2,现场目视化,2.1,安全,2.2,设备（仪表、阀）,2.3,工具和物料,2.4,其它,3,标准流程目视化,3.1,标准化作业、单点教程,3.2,自主维护（点检、润滑）,3.3,换模,4,状态目视化,4.1,设备状态,4.2,生产状态,5,业绩目视化,5.1,厂级业绩看板,5.2,车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）,6,问题解决和改善目视化,6.1,问题看板,6.2,自主改善,7,能力培养目视化,7.1,员工能力矩阵和培训计划,7.2,精益学习园地,1.,概述,模范工厂建设是一个新设计，通过“,5,个看得到的”交付成果对从方法驱动到实际影响和能力培养的转型进行深入分析,看到影响,年化节能运行率,每年支出节省,更出色的运营,关键业绩指标,看到方法,3,个循环和,5,个步骤,基于主题,全球对标,EE,领域的理论限制等独特理论,看到车间,金,5S,环境,通过可视工厂轻松找出问题,看到工具,总体分析工具,EE,、可靠性等方面的专业工具,看到能力,更换代理领导,内部培训师能力,前线人员业绩,目视化模范工厂,6,要素是保证流程稳定和持续改善的有效方法,基础：能力建设,6,问题解决和改善,表明识别标识和地点,传达标准流程,显示状态,展示业绩,1,2,3,4,5,目视化工厂,现场可视化：异常清晰,标准流程可视化：操作标准，波动最小,过程控制可视化：过程控制实时,业绩可视化：业绩波动、差异（班组,/,产线,/,早晚）清晰,问题和改善可视化：问题及时解决,能力建设可视化：可视化的学习环境，高效的能力建设,流程稳定、持续改善,1,2,3,4,5,6,1.,概述,目视化模范工厂,6,要素的推进将全面提高现场工厂能力,开展的活动,安全等各类指示清晰,给关键区域画出指示方向，并悬挂标志,展示各类设备的识别标识,标识物料名称、质量、数量（包括最大最小量）,在工具和零部件上贴上标牌,关键指标有仪表标识并显示正常范围,运用图表公布,5S,审计结果,使用图示阐明标准化作业流程（包括安全、质量关键点），并公开展示,明确换模小组，将换模标准流程和实际换模时间可视化,将设备点巡检流程公开展示，在设备上标识检测点，并使用一级维护目视卡等方法,安装状态灯，显示设备运行状态,使用颜色编码板和显示板显示出生产计划，产量达成，异常状态,展示对存在问题的实时跟踪反馈,安装并使用业绩跟踪板，展示关键业绩指标,展示指标发展趋势,组织架构、人员、能力等可视化,展示问题统计分析结果,使用图表及时发布自主改善计划、状况和现场改善审查结果,传达改善活动的成功事例,基础：能力建设,6,1.,概述,表明识别标识和地点,传达标准,流程,显示状态,展示业绩,问题解决和改善,1,2,3,4,5,从,到,过程控制,各车间监控自己的参数和指标以局部优化为主；检验结果或参数超出控制线时调整，做事后问题解决；缺少问题的记录、跟踪和反馈,标准流程,缺少细化标准流程，未可视化，操作波动大,缺乏各种现场标识,现场标识,问题解决,问题解决以经验为主，缺乏事后问题统计分析，问题反复发生,能力建设,多能工少（车间/中控），培训以“师傅带徒弟”模式为主,1.,概述,业绩管理,业绩有记录，但缺乏可视化和趋势跟踪,各车间监控自己的参数和指标，可以看到整个生产线的全貌，异常清晰显现，全局优化；检验结果或参数有异常趋势时实时控制调整；问题记录、跟踪、反馈、上升及时、清晰并可视化,标准化流程清晰、可视，操作差异（班组、产线、早晚班）可视化,现场区域、设备、仪表、安全事项等标识清晰，物料、工具、备件等标识、状态、数量清晰,问题分类清晰，解决问题以事实和数据为基础，事后问题解决流程清晰，问题重复发生少,员工能力多元化，具备多工序操作能力，能力培养标准化、高效,业绩可视化，异常和趋势清晰化,3,2,1,4,5,6,目录,1,概述,2,现场目视化,2.1,安全,2.2,设备（仪表、阀）,2.3,工具和物料,2.4,其它,3,标准流程目视化,3.1,标准化作业、单点教程,3.2,自主维护（点检、润滑）,3.3,换模,4,状态目视化,4.1,设备状态,4.2,生产状态,5,业绩目视化,5.1,厂级业绩看板,5.2,车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）,6,问题解决和改善目视化,6.1,问题看板,6.2,自主改善,7,能力培养目视化,7.1,员工能力矩阵和培训计划,7.2,精益学习园地,目的,避免生产现场的物料落地，对所有材料和半成品在专用底盘上进行工厂，明确底盘的范围，防止踢脚受伤。,对象,生产现场内所有物料底盘。,标准,在底盘侧面涂刷黄黑斑马线或黄色油漆，进行前先彻底去除灰尘和油污。,线宽规格：,100mm,。,斑马线斜角,45,度。,2.,现场目视化,2.1,安全,2.1.1,物料底盘颜色标示方法,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.1,安全,2.1.2,墙脚墩柱标示方法,目的,为了使人在出入时注意安全，给危险区域作安全标示，避免碰撞，防止事故发生。,对象,门枢、柱子、墙角、凸出的建筑物、坑道周围等其他有危险的地方。,标准,画黄黑相间的斑马线来标示危险区域，难以涂色的部位，可以悬挂或粘附危险区域标示牌。,黄线和黑线的比例为,1:1.,斜线角度为,45,度。,线宽,100mm,。,实际案例,2.,现场目视化,压缩空气,2.,现场目视化,2.1,安全,2.1.3,管道颜色标示方法,目的,对管道进行可视化，可以预知管道内流体的名称，预知管道的危险性，预防事故的发生，提高维护管道的效率。,对象,公司所有管道，包括气体和液体管道。,标准,管道着色方法：涂刷在管道的全长。或者在容易看得见和方便作业的管道处涂刷宽,150mm,的色环。,标注流体名称和流向,2.1.,标注流体流向应选用对比明显的颜色，并在基本识别色或基本识别色环附近画上箭头。如果流体是双向流动的，应画双向箭头。,2.2.,当管道太小，如外径小于,90mm,的管道上不方便标注流体名称和流向箭头时，可在所有需要识别的部位挂标牌。,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.1,安全,2.1.4,电机旋转方向标示方法,目的,标示电机的旋转方向，防止修理后的反转，追求安全性。,对象,电动机类、齿轮等。,标准,设备自带有旋转标示，要擦拭清楚，可见。,设备无标示的，按以下要求标示：,制作不干胶标签；,把电动机旋转方向标签附着在防护罩上显眼的地方（正面）；,标签颜色：红色；,标签规格：长,100mm,宽,25mm,。,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.2,设备,2.2.1,设备铭牌标示方法,目的,明确设备类别、名称、规格型号、工艺编号，便于工厂。,对象,公司所有,A,类、,B,类、,C,类设备。,标准,使用中铝颜色识别图样。,标明设备类别、设备名称、规格型号、工艺编号。,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.2,设备,2.2.2,设备工艺编号标示方法,目的,让人一眼就能找到该设备，提高工作效率。,对象,公司大、中型设备、槽、罐。,标准,在设备、槽、罐显眼的地方标示；,用打好的文字（字母）挖空做模喷涂，或挂牌。不能手写。,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.2,设备,2.2.3,电气控制箱标示方法,目的,用标示电气控制箱中各按钮、信号，能够了解控制箱各开关的名称与功能，方便使用、检修，防止误操作。,对象,电气控制箱、操作面板。,标准,贴有正确的电气原理图。,所有按钮、信号灯标明名称。,所有开关标明状态位置。,实际案例,2.,现场目视化,设备上张贴有点检卡、关键位置结构图解、电气原理图等，一目了然,2.,现场目视化,2.2,设备,2.2.4,仪表标示方法,目的,任何人看见仪表的指针或读数，都能立即判断设备状态正常与否有利于发现异常及时处理。,对象,温度表、压力表、电流表、电压表等。,正常,500,警告,500,600,危险,600,实际案例,2.,现场目视化,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.2,设备,2.2.5,液位表标示方法,目的,明确标示液位的工厂界限，让人一眼看出液位的状态正常与否。,对象,液位表。,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.2,设备,2.2.6,扳手型阀门标示方法,目的,明确阀门的工作状态，在阀门正常工作时，易于判断阀门的开关状态，防止事故的发生。在施工及维修过程中，能迅速把已打开的阀门关或把已关闭的阀门打开，防止误操作。,对象,扳手型阀门，球阀、止回阀。,标准,直接用文字标明“开”、“关”位置。,制作开关标牌（如下图）。,规格：长,600mm,宽,700mm,。,在阀颈上悬挂。,实际案例,2.,现场目视化,检 修,2.,现场目视化,2.2,设备,2.2.7,设备状态标示方法,目的,明确设备状态（运行,/,检修），预防安全事故。,对象,所有设备的控制面板，其他需要注意安全的地方。,标准,根据实际制作标示牌：运行、检修、备用、已接地等。,按照设备操作规程的要求，在显眼的地方（在设备控制面板上等），悬挂和设备状态对应的标示牌。,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.2,设备,2.2.8,螺栓、螺母松紧状态标示方法,目的,能够了解螺栓、螺母的松紧状态，预防设备事故发生。,对象,风机、电动机、泵等旋转振动体的螺母（地脚螺钉）、螺栓的旋转部位。,标准,需要做标示的螺栓、螺母：,螺栓、螺母的松脱，引起使用部件的脱落破损；,螺栓、螺母的松脱，引起机械振动，导致加工不良；,螺栓、螺母的松脱，引起容纳物泄漏，导致安全问题及污染环境。,标示（划线）顺序：清除螺栓、螺母及周围的灰尘油污；锁紧螺栓、螺母至紧固状态；,划线：当线被破坏或颜色看不清再按前三步进行划线涂色。,划线方法 使用红色油漆来标示。,标示线的宽度为,2mm3mm,，具体宽度根据螺栓、螺母大小而定。,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.3,工具,2.3.1,一般工具的标示方法,目的,明确工具的摆放位置，确保工具的安全保管数量，方便工具的取用及缩短查找时间，提高工作效率。,对象,各类工具、器材柜。,标准,制作工具陈列柜，并在存放工具的位置上画上它的形状（形迹工厂）；,在工具箱的右侧贴附工具清单，并标明使用者（即工厂者）；,在每个工具的位置贴标签。,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.3.2,物料原位标示方法,目的,对所有可能移动的物品标示原位置，确保物物有归处，使整顿成为习惯化。,对象,所有可能移动的物品（如：工具台、各种柜、搬运车、台钻、垃圾箱等），但不包括固定的机械设备和建筑。,标准,固定物品区域（指物品堆放区等），标示方法：线宽,100mm,；线形：封闭实线；颜色：黄色。,半固定物品（指桌子、保管台、备件等）,标示方法：线宽：,100mm,；线形：四角定位线或封闭虚线；颜色：黄色。,随时移动物（指搬运车、搬运工具等）,标示方法：线宽,100mm;,线形,:,半封闭线，出入口画箭头。颜色：黄色。,2.3,工具,物料的区域、名称、数量标识可以确保物料供应，减少误用物料,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,目的,明确绳索的摆放位置，进行集中工厂及方便使用，减少乱丢乱扔现象，缩短查找时间，大大提高工作效率。,对象,各种钢丝绳、搬运用链条、尼龙绳、吊带等。,标准,基本原则是吊挂工厂；,制作合适的竖立式保管架；,在每个工具的位置上标明名称；,在保管架的上面标明工厂者。,2.3.3,绳索保管标示方法,2.3,工具,实际案例,2.,现场目视化,2.,现场目视化,2.3.4,轮胎库存管理,2.3,工具,2.,现场目视化,目的,对垃圾桶及其放置位置进行标示。,对象,现场及办公室使用的垃圾桶。,标准,垃圾桶正面标示最大量线：颜色：红色；宽度：,50mm,。高度,:,最大量线高度一般为容器,2/34/5,高度。,确定垃圾桶的放置位置,:,颜色：红色。宽度：,50mm,。,2.3.5,垃圾桶标示方法,2.3,工具,实际案例,2.,现场目视化,1.1.1,厂房颜色,项目,颜色名称,标准色样,厂房围墙,围墙栅栏,厂房内墙,白色,厂房外墙,自定义,厂房地面,自定义,厂房分隔线,自定义,厂房踢脚线,黑色,1.1.2,办公室颜色,项目,颜色名称,标准色样,内墙,白色,踢脚线,过道,地面,自定义,门,白色,楼梯扶手,不锈钢色,楼梯踢脚线,灰色,楼梯地面,2.,现场目视化,2.4,其他,2.4.1,工厂基本颜色标准,项目,颜色名称,标准色样,生产、生活自来水管,绿色,消防水管,红色,冷却水管,绿色,纯水管,绿色,工业用、宿舍用高温水管,银白色,工业酸液管,紫色,工业碱液管,橘黄色,生活污水管,黑色,蒸汽管道,铝色,压缩空气管道,浅蓝色,工业废水,黑色,电力、通讯、照明等,本色,项目,颜色名称,标准色样,安全通道,黄色,扶手,黄黑相间,斑马线,黄黑间隔色,2.,现场目视化,1.1.3,动力管道颜色,1.1.4,其他颜色,适用项目,基准规格,基准颜色,备注,仓库主通道线,100,大型车间主通道线,100,2.4,其他,2.4.2,常用线条颜色宽度规格（油漆或胶带）,2.,现场目视化,目的,明确工厂建筑的名称和功能，便于全员查找指定地点。,提高工作效率。,对象,所有房间、厅室、洗手间。,标准,悬挂于建筑上端统一左侧位置。,推荐规格。,推荐字体：加粗、黑体、蓝色。,2.4,其他,2.4.3,工厂房间命名方法,2.,现场目视化,实际案例,2.,现场目视化,项目,颜色名称,标准色样,安全通道,一般为绿色,主通道,VIP,通道,检查通道,目的,指明各类人行通道的范围，确保安全区域，形成人流和物流鲜明的工厂环境，使员工和访客心情愉快。,对象,主要通道，,VIP,参观通道、检查通道、安全通道。,标准,在特定通道地面涂刷颜色，宽度：,材料用油漆,一般通道,VIP,通道一般用绿色,安全通道,2.4,其他,2.4.4,通道地面标示方法,2.,现场目视化,实际案例,2.,现场目视化,目的,对于生产现场、办公室各种门的工厂，方便开门出入，防止误推误撞，预先可以做出避让行为。,对象,生产现场、办公室、仓库等的各种门。,标准,张贴固定门、出入门。规格：长,60mm,宽,150mm,。,张贴推、拉。规格：长,60mm60 mm,双门：固定门上贴固定门牌，活动门上贴出入门牌，贴在门锁中心线上方,40mm,处。两个门牌高度一致，左右距离一致；在出入门牌正上方,20mm,处，贴上“推”字牌，并在门背面贴上“拉”字牌。,单门：在门锁正上方,40mm,处，贴上“推”字牌，在门背面贴上“拉”字牌，高度与“推”一样。,玻璃门：在距离地面,1300mm,处，距玻璃门最外边,5mm,贴上“推”，玻璃背面贴上“拉”，高度一样。,2.4,其他,2.4.5,出入门牌标示方法,2.,现场目视化,实际案例,2.,现场目视化,2.4,其他,2.4.6,门区域线标示方法,2.,现场目视化,目的,通过标示门开时的旋转轨迹以保证门开闭顺畅，明确门开闭的范围，提示进入该区域要注意安全。,对象,办公室、各控制室、仓库等的门。,标准,油漆线和胶带宽度。,打开门的标示线只限于,90,度范围。,线颜色一般用黄色。,门的开关轨迹用虚线标示。,2.4,其他,2.4.7,地面导向标示方法,2.,现场目视化,目的,为了在交叉路上容易找到目的地所在的方向，减少走弯路，缩短时间，提高效率。,对象,工厂内部交叉路口、引导路口。,标准,交叉路上附有通行方向引导标示板。,标示板标明地点和方位。,行走方向箭头用蓝色标示。,中央线和边线用黄色。,实际案例,2.,现场目视化,目录,1,概述,2,现场目视化,2.1,安全,2.2,设备（仪表、阀）,2.3,工具和物料,2.4,其它,3,标准流程目视化,3.1,标准化作业、单点教程,3.2,自主维护（点检、润滑）,3.3,换模,4,状态目视化,4.1,设备状态,4.2,生产状态,5,业绩目视化,5.1,厂级业绩看板,5.2,车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）,6,问题解决和改善目视化,6.1,问题看板,6.2,自主改善,7,能力培养目视化,7.1,员工能力矩阵和培训计划,7.2,精益学习园地,3.,标准流程目视化,3.1,标准化作业和单点教程,3.1.1,标准化作业,目的,xx,对象,xx,标准,一页纸的维护职能标准操作规程。,与目视检查清单配合使用。,应使用并标准化，用于操作工的全部检查程序。,3.,标准流程目视化,实际案例,3.,标准流程目视化,实际案例,检查点：,进水阀状态：无泄漏，完全打开,检查方法：,用手接触密封处，确保无泄漏,目视检查阀门开关与水管垂直，并用手推动阀门，确保在最高位,检查点：,工作机制：,谁,操作工,何时,每班接班,单点教程,第,XXX,号,2/1/2013,3.,标准流程目视化,3.1,标准化作业和单点教程,3.1.2,单点教程,目的,xx,对象,xx,标准,一页纸的维护职能标准操作规程。,与目视检查清单配合使用。,应使用并标准化，用于操作工的全部检查程序。,3.,标准流程目视化,实际案例,3.,标准流程目视化,实际案例,3.,标准流程目视化,3.2,自主维护,3.2.1,自主维护看板,目的,xx,对象,xx,标准,XX,工作正常,出现异常,3.,标准流程目视化,1,2,3,4,6,7,5,8,加工中心,手动车床,铣床,自主维护点图示,维护部位,维护内容,责任人,_,责任人,_,责任人,_,备注,日期,_,日期,_,中班,晚班,早班,中班,晚班,早班,可以翻转的磁性小块,正面绿色,反面红色,Autonomous Maintenance board,看板实例,自主维护管理看板,3.,标准流程目视化,看板实例,自主维护板附件,异常标签,3.,标准流程目视化,自主维护板附件,安,全标签,3.,标准流程目视化,3.,标准流程目视化,3.2,自主维护,3.2.2,点检目视化管理,3.2.2.1,注油点标示方法,目的,给设备运动部位加注适当的油。,对象,轴间、滚轴、链条、润滑装置等运动部位的注油口。,标准,制作注油部位标签。,标示内容：油品名称、注油周期，责任人。,标签记录内容及方法，并标示加油时间、周期。,底色区分，每日检查：红色；每周检查：黄色；明月检查：绿色。,润滑标准化、可视化,将润滑周期和内容进行标准化、可视化，并使用适当的标识防止加错油，漏加油从而减少磨损、延长设备寿命,3.,标准流程目视化,实际案例,3.,标准流程目视化,3.2,自主维护,3.2.2.2,点检标准化,目的,明确标示需要检查的部位，确保检查准确无遗漏。,对象,需要点检的部位。,标准,重点点检部位,红色。,一般点检部位,黄色。,无法标识的设备有点检图。,3.,标准流程目视化,实际案例,3.,标准流程目视化,实际案例,点检卡,3.,标准流程目视化,3.2,自主维护,3.2.3,巡检目视化管理,目的,给设备运动部位加注适当的油。,对象,轴间、滚轴、链条、润滑装置等运动部位的注油口。,标准,制作注油部位标签。,标示内容：油品名称、注油周期，责任人。,标签记录内容及方法，并标示加油时间、周期。,底色区分，每日检查：红色；每周检查：黄色；明月检查：绿色。,用形象的照片展示安全标准。,设备结构简图既清晰的标注了点检位置，又作为能力培养的教材展示在现场。,按照现场位置，重新设计了点检顺序，并明确了每一步的方法，标准和工具。,对于关键部位，采用照片的形式说明具体的方法和要点。,3.,标准流程目视化,实际案例,3.,标准流程目视化,实际案例,异常现象一目了然，仪表不准，量程不合理等现象成为“亮点问题”。,阀门开度清晰易懂。,3.,标准流程目视化,实际案例,3.,标准流程目视化,实际案例,3.,标准流程目视化,实际案例,3.,标准流程目视化,3.2,自主维护,3.2.4,换模,目的,XX,对象,XX,标准,XX,目录,1,概述,2,现场目视化,2.1,安全,2.2,设备（仪表、阀）,2.3,工具和物料,2.4,其它,3,标准流程目视化,3.1,标准化作业、单点教程,3.2,自主维护（点检、润滑）,3.3,换模,4,状态目视化,4.1,设备状态,4.2,生产状态,5,业绩目视化,5.1,厂级业绩看板,5.2,车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）,6,问题解决和改善目视化,6.1,问题看板,6.2,自主改善,7,能力培养目视化,7.1,员工能力矩阵和培训计划,7.2,精益学习园地,4.,状态目视化,4.1,设备状态,目的,XX,对象,XX,标准,XX,4.,状态目视化,4.2,生产状态,4.2.1,生产产量,目的,XX,对象,XX,标准,XX,4.,状态目视化,实际案例,时间,（,分钟,）,每小时停机追踪,铣削,2,3,4,5,6,7,时间,（,分钟,）,OEE类别,生产,故障,维护,休息,换线,少材料,无订单,时间档,示例,其它,产出合格品,废件,返工,产品,实际,产品,400,40 mm,400,323,25 mm,380,计划,废料,0,40 mm,0,25 mm,小计,63,45,16,5,129,总计,日期,14/07/2008,班次,换班,1,目标,达到目标,未达到目标,停工追踪,4/27/2025,4/27/2025,4/27/2025,4/27/2025,一班,的,上限,4/27/2025,4/27/2025,4/27/2025,4/27/2025,备注/问题描述,09:00-09:54,42,06:34-07:16,2,夹具螺丝破碎,07:16-08:45,15,08:45-09:00,3,16,09:54-10:10,4,螺钉掉到机器后面,5,10:10-10:15,5,物料员迟到,10:15-12:00,30,12:00-12:30,6,12:30-12:50,11,12:50-13:01,7,需要重启(?),06:10-06:34,13:01-14:00,10,06:00-06:10,1,重启机器,4.2.2,过程看板,4.,状态目视化,4.2,生产状态,目的,XX,对象,XX,标准,XX,组长以小时为单位对绩效进行跟踪,。,利用一张查找表和一套简单的规则来设定目标,。,4.,状态目视化,实际案例,4.,状态目视化,实际案例,看板由车间主任负责。,不同班组。,主要的过程参数指标。,班前会中把行动落实到人，跟踪过去落实的行动。,前班每小时记录实际值（与目标值对比）。,目录,1,概述,2,现场目视化,2.1,安全,2.2,设备（仪表、阀）,2.3,工具和物料,2.4,其它,3,标准流程目视化,标准化作业、单点教程,自主维护（点检、润滑）,换模,4,状态目视化,设备状态,生产状态,5,业绩目视化,厂级业绩看板,车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）,6,问题解决和改善目视化,问题看板,自主改善看板,7,能力培养目视化,员工能力矩阵和培训计划,精益学习园地,5.,业绩目视化,5.1,厂级业绩看板,目的,XX,对象,XX,标准,XX,5.1.1,厂级信息看板,5.,业绩目视化,实际案例,5.,业绩目视化,5.1,厂级业绩看板,5.1.2,厂级,KPI,看板,目的,XX,对象,XX,标准,XX,5.,业绩目视化,厂级关键绩效可视化,5.,业绩目视化,装配车间,5S,评分,5.1,厂级业绩看板,5.1.3,安全和,5S,目的,XX,对象,XX,标准,XX,5.,业绩目视化,实际案例,装配车间安全十字架,5.,业绩目视化,5.2,车间信息看板,5.2.1,车间业绩看板,目的,XX,对象,XX,标准,XX,5.,业绩目视化,实际案例,5.,业绩目视化,实际案例,实际案例,5.,业绩目视化,5.,业绩目视化,序号,指标,单位,（）日零点班,（）日白班,（）日小夜班,（）日零点班,目标,实际,目标,实际,目标,实际,目标,实际,1,换极数,块,2,添加保温料数,块,3,碳渣打捞量,箱,4,效应次数,个,5,换极电压摆槽数,台,6,断杆,/,脱极数,根,7,出铝包数,台,8,出铝偏差超出,30,公斤,台,工区宣传,现场改善,/,点检规范,单点教程,/,知识共享,项目,目标,上月,上周,周一,周二,周三,周四,周五,周六,周日,效应次数,新极电流分布不合格的极数,换极后电压摆的槽数,99.70,以上率,其他事项：,本工区自（）年（）月（）日至今，安全无事故,工区名称,_,日期,_,示意,5.2.2,工区交接班业绩看板设计,区长,/,工区主任填写,作业长填写,5.,业绩目视化,实际案例：绩效板,结果,驱动因素,准时率,90,0%,91,0%,92,0%,93,0%,94,0%,95,0%,96,0%,97,0%,98,0%,99,0%,100,0%,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,%Achieved,OTIF,%,目标,加工前的平均等待时间,0,0,0,1,1,1,1,天数,客户服务,订单到交付时间,周数,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,人员数量,100,110,120,130,140,150,160,170,180,190,200,全职人员数,人员生产力,0,100,200,300,400,500,600,700,800,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,24-dc,31-dc,Units/FTE/Year(annualised for,period),成本,一次合格率,98,0%,98,5%,99,0%,99,5%,100,0%,达成,%,平均,目标,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,24-dc,31-dc,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,24-dc,31-dc,员工流失率,0,5,10,15,20,25,30,35,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,24-dc,31-dc,%,年度总员工数,缺勤率,0,2,4,6,8,10,12,14,16,%,总员工数,加班,0,200,400,600,800,1000,每人每周小时数,员工满意度,实际,目标,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,24-dc,31-dc,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,24-dc,31-dc,整体设备效率,0,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,24-dc,31-dc,%,可用时间,换模损失时间,0,1,2,%,可用时间,设备损失,%,可用时间,资本生产力,实际,目标,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,24-dc,31-dc,aot-04,sept-04,15-oct,22-oct,29-oct,05-nov,12-nov,19-nov,26-nov,03-dc,10-dc,17-dc,24-dc,31-dc,平均,目标,实际,目标,平均,目标,0,1,1,2,2,3,3,4,0,0,0,1,1,1,1,实际,目标,实际,目标,平均,目标,实际,目标,5.,业绩目视化,锅炉系统中被关注的重点设备列表,设备每日的运行状态跟踪和记录,运行状态标识说明,问题记录和跟踪表格，包括问题发生的设备名称，问题描述，反馈，负责人和解决状态,热电厂锅炉,5.2.3,设备故障管理看板,状态记录和问题跟踪,5.,业绩目视化,停机,故障（不停机）,正常,故障管理看板,2-2,目录,1,概述,2,现场目视化,2.1,安全,2.2,设备（仪表、阀）,2.3,工具和物料,2.4,其它,3,标准流程目视化,3.1,标准化作业、单点教程,3.2,自主维护（点检、润滑）,3.3,换模,4,状态目视化,4.1,设备状态,4.2,生产状态,5,业绩目视化,5.1,厂级业绩看板,5.2,车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）,6,问题解决和改善目视化,6.1,问题看板,6.2,自主改善,7,能力培养目视化,7.1,员工能力矩阵和培训计划,7.2,精益学习园地,6.,问题解决和改善目视化,6.1,问题看板,6.1.1,问题看板,目的,XX,对象,XX,标准,XX,6.,问题解决和改善目视化,实际案例,问题分类清晰，解决问题以事实和数据为基础，问题解决流程清晰有效，问题重复发生少,6.,问题解决和改善目视化,实际案例,6.,问题解决和改善目视化,6.1,问题看板,6.1.2,问题解决和上报,目的,XX,对象,XX,标准,XX,6.,问题解决和改善目视化,实际案例,问题卡,问题,编号,工段,/,班组,责任人,现象描述,根本原因分析,审核人,审核日期,解决方案及行动计划,问题解决的结果,6.,问题解决和改善目视化,实际案例,问题卡,班组长,/,工区长,/,工区主任填写,日期,编号,问题,原因,解决,方案,负责人,完成时限,状态跟踪,已确定解决方案,进行中,完成,示意,6.,问题解决和改善目视化,实际案例,工区交接班问题看板设计,6.,问题解决和改善目视化,6.1,问题看板,6.1.3,问题解决报告,目的,XX,对象,XX,标准,XX,A3,问题解决报告表,日期：,2010,年,6,月,14,日,负责人：约翰史密斯,4.,结果,结果摘要,XXXX,YYYY,ZZZZ,5.,未来需要的改变,密封台零件的圆柱形设计,活动,负责人,时间表,3.,实施对策的行动计划,详细的实施时间表,定期跟踪性能指标，确保问题解决方案起作用,6.,问题解决和改善目视化,实际案例,A3,问题解决报告,问题位置,当前问题状态的详细说明和分析,A3,问题解决报告表,工厂：,Ingleburn,生产线：,IA5-,伸展车,1.,问题描述,问题说明摘要,注塑成型零件的长度太短,2.,根本原因分析,根本原因,原材料密封区域中的尺寸差异,切削刃几何不够锋利,问题的技术,原因,分析问题状态和根本原因,6.,问题解决和改善目视化,实际案例,A3,问题解决报告,6.,问题解决和改善目视化,6.2,自主改善,目的,XX,对象,XX,标准,XX,6.2.1,合理化建议看板,6.,问题解决和改善目视化,6.2,自主改善,6.2.1,合理化建议看板,6.2,自主改善,6.2.2,合理化建议表,6.,问题解决和改善目视化,目的,XX,对象,XX,标准,XX,目录,1,概述,2,现场目视化,2.1,安全,2.2,设备（仪表、阀）,2.3,工具和物料,2.4,其它,3,标准流程目视化,3.1,标准化作业、单点教程,3.2,自主维护（点检、润滑）,3.3,换模,4,状态目视化,4.1,设备状态,4.2,生产状态,5,业绩目视化,5.1,厂级业绩看板,5.2,车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）,6,问题解决和改善目视化,6.1,问题看板,6.2,自主改善,7,能力培养目视化,7.1,员工能力矩阵和培训计划,7.2,精益学习园地,7.,能力培养目视化,7.1,员工能力矩阵和培训计划,目的,XX,对象,XX,标准,XX,7.1.1,员工能力矩阵,7.,能力培养目视化,实际案例,7.,能力培养目视化,7.2,精益学习园地,目的,XX,对象,XX,标准,XX,7.2.1,培训教室,7.,能力培养目视化,7.2,精益学习园地,7.2.2,制度和课程,目的,XX,对象,XX,标准,XX,7.,能力培养目视化,7.2.3,培