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路床施工方法
1、施工工艺流程
推土机粗

路床整形碾压

*
下道工序施工道路路床施工工艺流程
2、资源配置
2.1主要施工人员
序号
工种
人数
备注
1
机械工
16
根据现场实际情况
2
辅助工
18
适当调整

主要施工人员表
2.2主要施工机械

主要施工机械表
序号
机械设备种类型号
单位
数量
备注
1
推土机TY180
台
4
根据现场实际情况适当调整
2
平地机PY165
台
2
3
装载机ZL30
台
4
4
单钢轮压路机YJ18JC
台
2

序号
机械设备种类型号
单位
数量
备注
5
光轮压路机3Y18/21
台
2

6
强夯机QUY40
台
4

3、路床整平
路基整平采用推土机和平地机，结合人工整平，振动压路机和光轮压路机组合碾压。
3. 1平地机施工前，先用推土机粗平一遍消除土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整，用压路机稳压12遍。
3.2结合控制桩，用全站仪、水平仪放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机视野范围确定，平地机由外侧起向内侧进行刮平，重复以上步骤直至标高和平整度满足要求为止。接头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。
3.3最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。最后一遍整平时平地机应“带土”作业，切忌薄层找补。备土要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。
4、路基处理
4.1施工工艺
4.1. 1强夯施工机械采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，第一遍夯采用锤重18t，落距11.2m，夯击能量为20kN.m；第二遍夯采用锤重18t，落距11.2m，夯击能量为20 KN.m；第三遍夯采用锤重18t，落距5.6m，夯击能量为10 KN.m。夯锤底面积4.91m2，并设通气孔。现场夯锤重量不符时，需按实际锤重和底面积计算落距，确保达到设计夯击能量。
恢复路基中线并用灰线撒出强夯范围，然后标出夯点的准确位置，并测量地面高程，强夯处理宽度为路基两侧边坡坡脚外3m范围内，夯点布设为等边三角形布置，间距为5m，满夯时彼此搭接1 /4D。
在处理大致平整的地表处，按土质分段取样作标准重型击实、土的液塑限、颗粒分析、天然含水量试验。
起重机就位，使夯锤对准夯点位置。
将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶定点位置的高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平。
重复步骤5，按设计规定的夯实次数及控制标准，完成一个夯点夯实。单点夯击次数一般按最后两击沉降量差不大于5cm控制，每点夯击不小于8次。
重复4）〜6 ）步完成一遍全部夯点的夯击。
第一遍夯完成后，静置5天，用推土机将夯坑整平，测量夯后的地面高程。
重新放线定位，按第一遍夯击的施工步骤4-6进行第二遍夯击施工，夯击能量为20kN.m。第二遍夯后，用推土机平整场地，测量夯后标高。
第二遍夯击完成后，静置5天，用推土机将夯坑填平，进行第三遍夯击，满夯能量为10kN.m,每点夯击3次，夯痕以1/4D搭接，夯平后测量场地标高。
4.2施工过程控制
强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：
开夯前检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。
在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。
按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。
施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录，有专人查看现场，设专人做好记录。在纵向每打完10米左右，用水准仪检查一次锤击深度，以检查与记录是否相符，并根据每次的锤击变化，了解填土高度及地基强度，认真做好强夯记录。
5、路床检验
5.1试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。
5.2成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格的路段需及时采取措施进行处理。
5.3翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不得予以验收，应彻底处理至合格为止。标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%,实行左中右三条线控制标高。压实度、平整度要全部满足要求，否则返工处理。
5.4质量检验标准
规范要求
路床质量检验标准
序
号
项目
压实度（%）及允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
△压实度
轻型击实98
10m2
1
用环刀法测定

重型击实95

2
厚度
+20 -10%
10m2
1
用尺量
3
平整度
10
20m
1
用3m直尺量取最大值
4
宽度
不小于设计规定
40m
1
用尺量
5
中线高程
±20
20m
1
用水准仪具测量
6
横坡
±20且不大±0.3%
20m
路宽
（m）
<9
2
用水准仪具测量
9〜15
4
>15
6

外观鉴定：表面平整密实、无坑洼；施工接茬平整、稳定。