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生产活动中危险、危害的产生因素
　1.能量、有害物质
　　能量、有害物质是危险、危害因素产生的根源，也是最根本的危险、危害因素。一般地说，系统具有的能量越大、存在的危害物质的数量越多，系统的潜在危险性和危害性也越大。另一方面，只要进行生产活动，就必需要相应的能量和物质〔包括有害物质〕，因此生产活动中的危险、危害因素是客观存在的，是不能完全消除的。
　　〔1〕能量就是做工的能力。它即可以造福人类，也可能造成人员伤亡和财产损失。一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下，都可能是危险、危害因素。
　　〔2〕有害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品的效能，也是主要的危险、危害因素。

　　在生产中，人们通过工艺和工艺装备使能量、物质〔包括有害物质〕按人们的意愿在系统中流动、转换，进行生产。同时又必必需结束和控制这些能量及有害物质，消除、减少产生不良后果的条件，使之不能发生危险、危害后果。如果发生失控(没有采纳控制、屏蔽措施或控制、屏蔽措施失效)，就会发生能量、危害物质的意外释放和泄漏，从而造成人员伤害和财产损失。所以失控也是一类危险、危害因素，它主要体现在设备故障(或缺陷)、人员失误和管理缺陷3个方面。此外环境因素是引起失控的间接原因。
　　〔1〕故障〔包括生产、控制、安全装置和辅助设施等故障〕
　　故障(含缺陷)是指系统、设备、元件等在运行过程中由于性能(含安全性能)低下而不能实现预定功能(包括安全功能)的现象。故障的发生具有随机性、渐近性或突发性。造成故障发生的原因很复杂〔制定、制造、磨损、疲惫、老化、检查和修理、保养、人员失误、环境和其他系统的影响等〕，通过定期检查修理保养和分析总结可使多数故障在预定期间内得到控制〔避免或减少〕。掌握各类故障发生的规律是防止故障发生的重要手段，这必需要应用大量统计数据和概率统计的方法进行分析和研究。
　　〔2〕人员失误
　　人员失误泛指不安全行为中产生不良后果的行为(即职工在劳作过程中，违反劳作纪律、操作程序和操作方法等具有危险性的做法)。人员失误在一定经济、技术条件下，是引发危险、危害因素的重要因素。人员失误在规律和失误率通过大量的观测、统计和分析，是可以推测。
　　我国《企业职工伤亡事故分类标准》〔GB 64411986〕附录中将不安全行为归纳为操作失误(忽视安全、忽视警告)、造成安全装置失效、使用不安全设备、手代替工具操作、物体存放不当、冒险进入危险场所、攀坐不安全位置、在吊物下作业(停留)、机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)、有分散注意力行为、忽视使用必必需使用的个人防护用品或用具、不安全装束、对易燃易爆等危险品处理错误等13类。
　　〔3〕管理缺陷
　　安全生产管理是为保证及时、有效地实现目标，在推测、分析的基础上进行的计划、组织、协调、检查等工作，是预防发生事故和人员失误的有效手段。管理缺陷是影响失控发生的重要因素。
　　〔4〕客观因素
　　温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声、振动、通风换气、色彩等环境因素都会引起设备故障或人员失误，也是发生失控的间接因素。