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黄骅港扩容完善工程翻车机安装工艺

随着国家经济的迅速发展，煤炭资源的需求量迅速增加，由于我国能源分布极不平衡，北煤南运仍将是我国煤炭运输长期存在的主要方式，煤炭港口是北煤南运的重要环节，翻车机作为港口装卸系统设备的重要组成部分，可以说是整个翻堆系统的龙头，直接影响到港口的吞吐量，意义重大，本论文所介绍的是两翻翻车机的安装工艺，旨在为翻车机安装的同行提供参照。
1．工程简介
黄骅港扩容完善工程新增1套铁路翻车机系统，编号为CD9，位于已建成的CD8系统的南侧，与CD8系统铁路中心距为19米。
CD9翻车机为O型转子式双翻翻车机，适应的铁路单元列车为C80、C70A、K80，每一单元列车均为同一种车型。

2.1.在不合计牵引机车等特别条件状况下,翻车机按C80正常翻卸次数40次/小时制定,翻卸车数为2车/次。
2.2.重车车辆总重量按120吨/车合计。
2.3.翻车机的翻卸额定能力为6400t/h。
2.4.翻车机接卸K80额定能力为6400t/h。

钢构件堆放时保证同一部位的堆放在一起，并按照安装工艺先后顺序的原则进行有序堆放。
准备调整用的垫铁，固定桁架用的工艺支架以及相应的安全设施等。
构件吊装前，检查构件的尺寸是否符合制定要求，构件外形是否变形。
钢构件的装卸、运输和堆放，不得损坏构件并有防止变形的措施。

翻车机系统的各设备安装，需要在土建基础全面完工、交付使用方能进行。土建基础的好坏，将直接影响到设备安装的质量和工期。为此，在设备安装前，应提供土建检验报告和测量数据的中间资料，对土建基础进行全面复查验收。复查的重点有如下几项：
翻车机安装基础中心线与设备本体中心线的偏差，与定位车走行轨道中心线的偏差，均不能大于3毫米。
翻车机安装基础的跨距±3mm,对角线长±3mm;标高偏差必须为负值，均不得超过-10mm。
定位车齿条装置的基础标高偏差应在-10至-20mm之间，直线偏差在0-20mm之间，平面度偏差在20mm以内。
定位车齿条装置地脚螺栓预留孔和预留埋管中心线偏差不得大于3mm。

土建基础复查合格后，进行基础划线工作。翻车机安装基础的中心线为所有设备安装基准线的第一基准线；翻车机地面过渡轨道上顶面标高为标高零点。

在漏斗安装前，需将漏斗以下给料系统设备〔如振动给料机、漏斗下走台等〕全部放入基坑当中，并进行合理摆放，避免安装过程中出现交叉干涉现象。

漏斗分上、下半体，上半体单重约18吨，下半体单重8吨，吊车选用130吨全液压汽车起重机，工作半径18m〔吊车位置正对漏斗的机房南侧〕。
将漏斗上下部分就位后进行连接，调整漏斗中心线和标高需达到图纸要求后将漏斗固定起来。

格栅装置单重7吨，可以采纳上述吊装漏斗下半体的吊车和钢丝绳进行吊装。

托辊支撑装置是翻车机旋转体的支承件，其结构必须承受翻车机主体的重量。
支撑梁单重17吨，吊车选用130t液压式汽车起重机〔吊车位置为机房南侧〕；工作半径16m，臂长41.98m。
为了安装方便，设备出厂前就把上、下平衡梁及凸缘辊装配在一起。调整工作完成后，将所有地脚螺栓拧紧，并将每个托辊座后面的定位顶丝拧紧，防止在整体安装时托辊后窜。

将驱动装置整体吊装到基础上，调整小齿轮与大齿圈的啮合状况，使小齿轮中心线与转子中心线平行，小齿轮与齿块的啮合状况优良，齿侧间隙为1.5-3.5mm,而且两端的齿侧隙应相同。合计到端环及大齿圈的圆度误差，齿侧间隙按最大值3.5mm调整比较可靠，如果端环的圆度误差大，则还应适当扩大齿侧间隙，但最大值不得超过5mm，安装过程中要保证驱动轴的直线度。调整好以后，将地脚螺栓拧紧。

端环单重近43吨，选用300T液压式汽车起重机〔吊车位置为机房南侧〕；工作半径14m，臂长35.7m。
端环吊装完毕从端环的高点向两侧各拉一个10吨手拉葫芦，用两台经纬仪与手拉葫芦、千斤顶配合调整端环的垂直度。调整达到要求后，用5根14#槽钢分别在端环的两侧将端环支柱固定，槽钢一端与端环通过螺栓连接固定，另一端与地面相连。按照要求设置端环的防翻转装置〔安装防翻转齿块和在端环的翻转方向的齿块上设置止挡〕。吊车完全卸载后，暂不脱钩，起保护作用。用水平仪测量端环中任意一个齿的标高，测量垂直度，测量两端环的跨度。各项检测达到制定要求后对两个端环进行定位保护，保证端环处于安全状态，而且要留有可调整量，以达到安装平台、前梁、后梁等的作用。在安装平台的过程中，要注意复测端环的各个参数，如有变化即时调整。

平台梁单重30.5吨，选用300T液压式汽车起重机〔吊车位置为机房南侧〕；工作半径14m，臂长46.2m。
安装平台梁首先要将平台梁和端环连接的连接板板面清理干净，不同意有脏土，铁锈和毛刺，用角磨机细致地打一遍。平台梁的吊起应坚持水平，拴两个10吨手拉葫芦进行调整。将平台梁平稳吊下，一端用螺栓及过眼冲子与端环连接起来，另一端用工装支架和千斤顶将平台支撑调整好后安装连接板和高强螺栓。连接完成后对端环垂直度和梁的标高再一次进行检测，直到合格后对平台进行固定。不合格重新进行调整。
3.3.2.5.前、后梁
前梁单重16.3吨，后梁单重近22吨，选用300T液压式汽车起重机〔吊车位置为机房南侧〕； 工作半径18m，臂长46.2m。
前、后梁的安装与平台梁的安装工艺要求相同，只是要求直接用吊车吊装到位，在起吊过程中必须预留两个调整点〔10吨手拉葫芦〕，以保证安装过程中对前、后梁的微量调整。吊装时，必须缓慢、平稳，不能撞击端环，在后梁与端环的结合处带上螺栓后，不能大幅度摆动，以免破坏端环的定位精度。

选用上述50T吊车及相应的钢丝绳就可以满足使用要求。翻车机上的走台安装要于其余设备的安装协调进行，开口侧的通长大走台的安装只能分部进行而且走台的支架安装到位后，平台盖板只能临时的给予固定，需要时可以将盖板移开。但是盖板的固定形式必须采纳螺栓连接，以保证盖板安装的可靠性。

安装油缸及压车梁吊车及钢丝绳选择同上。翻车机上的所有油缸，在安装前应将轴孔和销轴全部检查清洗，用干净煤油洗一遍，保证轴孔的清洁，以保证现场安装的顺利进行。安装时，销轴上表面涂上润滑脂，逐一将油缸安装到位，用工装支架固定好，防止倒下。注意：油缸和销轴的安装时方向有要求，安装前要仔细检查液压管路和润滑配管图，保证液压系统和润滑系统的接口尺寸和方向与制定相符，关于发现的问题，要马上上报并确定处理方案，防止使用不正确地部件进行安装，避免以后工程的返工。
压车梁，比较轻，后部与梁上的安装座用销轴连接，前部与油缸活塞杆头部销轴连接，安装时要上润滑脂，安装运动灵活，无卡阻现象。调整安装座上的垫片组，使压车梁上的缓冲垫片组位于同一平面内，误差不大于3mm，并使缓冲垫片上的任一棱线与平台梁上的钢轨平行，误差不大于3mm。安装过程中要注意各润滑点的方向，施工前仔细检查润滑系统的相关图纸，保证润滑点接口的尺寸和方向与制定相符。

靠车板单重11.56吨，选用130T液压式汽车起重机〔吊车位置为机房南侧〕；工作半径16M，臂长46.12M，可吊17.1T。
靠车板是一个大件，尺寸为10100×650×265，重量为12吨，要立起吊装。将靠车板吊装到位，用销轴与支柱及油缸连接好，在靠车板面与支柱平行的位置上，使靠车板面位于与平台梁轨道面垂直的准平面上，与准平面的偏差不大于±5mm，调整靠车板两侧的挡板，使挡板与后梁两侧的间隙为2.5mm，之后用手拉葫芦将靠车板与后梁固定，起暂时的保护作用。待安装工作结束后移除所有的固定设施，靠车板的吊装难度较大，可以在吊装前设置吊鼻子，并在吊装过程中设置可调节点，以满足安装各销轴的过程中的微量调整。

导料装置每个导料装置的单重不超过1T。导料装置有四块圆弧面导料板组成，位于两个端环的顶部，安装比较困难，螺栓连接。安装时注意起吊角度，注意安全，保证导料板与压车梁的运动无干涉。安装前要察看车间装配时设置的编号，保证对应入座。

当定位车来到现场以后首先将8个驱动装置拆卸下来，以降低吊装的难度。驱动拆卸后的定位车单重80吨，选用150T汽车吊；工作半径5m，臂长13.9m。
等定位车上轨道以后再将8个驱动装置依次吊装就位。可选用20T汽车吊，钢丝绳选用2根D20mm×5m。
定位车的运行基础是地面齿条装置，定位车能否正常运行，与齿条装置的安装精度有直接关系。齿条安装过程中要按照编号进行。齿条安装精度必须保证，应认真仔细的复查。
整条齿条分为假设干段，调整时难度较大。首先以走行轨道为基准，调整齿条的标高，用斜面垫铁调整，然后调整直线度，达到任意10m长度内的直线度偏差不超过±1mm。
定位车安装前要将液压制动器打开，小齿轮能被手动盘动，以便吊装时对齿；将四个导向轮调整到开口最大，并将齿条上与导向轮干涉的齿块拆去。将定位车吊起，平稳落到轨道上，注意观察各齿轮的对齿状况，不能顶齿。
安装大臂的两个回转销轴，然后将油缸活塞杆连上，最后将拉杆安装上。注意拉杆长孔端，必须位于大臂一端。
调整弹性走行轮，使四个走形轮均受力，调整四个导向轮，使12个齿轮与齿条啮合优良。通过调整拨车臂提升机构前的定位螺栓调整拨车臂头部的工作位置高度，使钩头中心到翻车机平台轨道上顶面的高度符合图纸要求。

滑缆支架的安装过程中要保证滑缆轨道的标高和其中心线对定位车轨道中心的偏差，安装前要仔细查验技术资料，确认滑缆的长度与定位车的行程相一致，避免发生电缆长度不够长的状况发生。
翻车机具有生产效率高的优势，在我国北方煤炭码头应用广泛，而且翻车能力在往三翻、四翻发展。通过对本工程两翻翻车机安装工艺的总结，旨在为以后翻车机安装提供技术帮助，尤其是后续的三翻、四翻翻车机的安装提供技术参照，并能有一定的指导作用。