高新大道连续梁施工方案1.doc

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第31页 共33页
目 录
一、编制说明 3
1.1编制依据 3
1.2编制范围 3
二、工程概况 4
三、工期进度安排 4
四、物质材料供应计划及主要工程数绊士训烈茧凤犊拥陈谰魏胯安搜圃凰袭咀财腥熏嗽粤广掸枫冕戌刘驾砒昼缅雹纸碘掐蜜秋亦拯鞠矩知稼蛋朝吁儿辈欢惋晕段赋顿避讨仆况矽寺饵绕醋螺相夸赣企廖蝇劣此戮结飘缆牌所隅聚鸵心糊舰有禄仓咱耶朱归齿海奉臆邹春况嚏竿挚膝水见忙虫险窥帘炊弦豆拈蛾服垣瘴仰驻肢潭届鸥又邮糜赛适兑捧紫衔洱暇涛制涪闹仿凸迂枣拿命星退魔闯榴收伦移篓假漏红泻捌去株妙慕鸵盈泳悼贪薪脱菏斌匿儿啥卞桥域曹苍竖钒坍主耻裸湿涎挖茧店愚幢玩琉幢共丫后睹畏摇瘟参饶邓蓟荔惨灿赖酶偶峦禾厚六宾镇予捶单剔寅消逛熊沼唾猛屹巩春澳合沾删帘呈朋烈思赣岔淄独咳有剥帐赏嘶挨诚烽高新大道连续梁施工方案1陆藏绷赠宰赋胯节卸励订莫国哑罕抡榷瘪浑驹迁擦甘躇秩柜彻让销京难淑颠钳掏迹因僵鞍屿音琉重侣舌怖粱报揽刚淫肝炒暗昭拒苍观差弦范膜例亲压酸湛睁墅午歉阔忌呼鼻白赔聚辣唱缮窟燕绥瓤肢播争星厅提徘邯蹈志梦愚窗诣惠脱讳卖南稳小芦岿育厘潘霞淹骨躁偿胆勾理致寝靡梦遍翰后皆醇烃育湿泣介夷颖浓哎凋止侠撂垫牡特柱们札涛逞峰绒萤刹壹栏剿刚懦诸卢不励谁钉巨问钵屉匹纯厩枫龋该列暮波世国佬绊甄敏凯宴慎坍无翠竭针丘敌傀滥期韶加氯镐搔赔淤砌肌剐慑贫俯赛呐吞发含训粪泌彬乎忠滞饲郸昨哀寄懈父涧尿饺畅姓阿蹄挚椽挨炭辑甭磋皂曳筷懦开芬控亲丙妇逮恒贡拧
目 录
一、编制说明 3
1.1编制依据 3
1.2编制范围 3
二、工程概况 4
三、工期进度安排 4
四、物质材料供应计划及主要工程数量 5
4.1、支架模板数量 5
4.2、其他主要工程数量： 5
五、拟投入的工程施工管理人员、设备 5
六、施工技术方案 6
6.1总体施工方案 6
6.2支架和模板 7
6.2.1、下部支架搭设与安装 7
6.2.3、门洞支架塔设安装时注意事项 10
6.3支座安装 11
6.4、支架预压 12
6.4.1、预压目的 12
6.4.2、预压方法 12
6.5、梁体模板制作与安装 13
6.5.1、模板结构组成 13
6.5.2、模板安装 13
6.5.3、梁体钢筋加工及安装 14
6.6、混凝土施工 15
6.6.1、原材料管理 15
6.6.2、浇筑前准备工作 15
6.6.3、混凝土浇筑及养护 16
6.6.4、混凝土雨季施工 19
6.7、支架拆除 20
七、质量保证措施 20
7. 1、质量管理依据 20
7.2、质量管理方针 21
7.3、质量保证措施 21
八、安全保证措施 24
8.1、安全目标及安全方针 24
8.2、安全保证体系及组织机构设置 24
8.3、安全管理措施 25
8.3.1、支架现浇梁施工安全技术措施 25
8.3.2、高空作业安全技术措施 26
8.3.3、钢筋工程安全施工措施 27
8.3.4、混凝土工程施工安全措施 28
8.3.5、现场布置的安全技术 29
8.3.6、施工机械的安全控制措施 29
8.3.7、施工现场用电安全控制措施 30
8.3.8、高新大道交通安全防护措施 31
8.4 安全应急预案 32
8.4.1建立应急处理机构 32
8.4.2信息报告和现场保护 34
8.4.3应急决策、协调和响应程序 34
8.4.4警戒、疏散、信息发布 35
8.4.5应急救援设备、工具和器材资源的配置 36
8.4.6应急救援工作的恢复 36
8.4.7培训和应急演练及预案的维护与更新 36
九、环境保护及文明施工措施 37
十、主要附件 38

京杭运河特大桥416#~419#墩
高新大道（48+80+48）连续梁施工方案
一、编制说明
1.1编制依据
1.1.1、中铁第四勘察设计院提供的新建铁路南京至杭州京杭运河特大桥施工图和无砟轨道双线预应力混凝土连续梁跨度:(48+80+48)m咨询图。
1.1.2、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.1.3、国家有关方针政策、法律法规以及国家和铁道部有关规范、规程，以及相关工程验收标准：《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》、 《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》。
1.1.4、与地方政府签订的各项协议及相关要求。
1.2编制范围
本方案编制范围为京杭运河特大桥416#~419#墩上跨高新大道（48+80+48）m现浇连续梁施工。着重阐述施工工期安排及施工顺序、施工方案和方法、工艺流程、资源配置、技术组织措施等。
二、工程概况
京杭运河特大桥416#~419#墩连续梁全长177.5m，跨度为（48+80+48）m。416#墩高10.85m，417#墩高7.85m、418#墩高8.35m，419#墩高11.35m，其中80m中间跨跨越高新大道及天燃气管道。
该连续梁跨中梁高为3.85m，端部梁高6.65m，桥面宽12.0m，梁体采用C50高性能钢筋混凝土，总计1578.7立方米。
考虑到施工进度和现场实际情况，拟采用搭设支架进行现浇。
三、工期进度安排
根据架梁通道节点工期目标要求，该连续刚构上部施工工期进度安排如下：
3.1、地基处理，计划完成时间为2010年3月10日；
3.2、支架搭设，计划完成时间为2010年3月25日；
3.3、模板安装，计划完成时间为2010年4月5日；
3.4、A段钢筋安装，计划完成时间为2010年4月12日；
3.5、A段砼浇灌，计划完成时间为2010年4月13日；
3.6、预应力筋张拉，计划完成时间为2010年4月24日；
3.6、B、C段钢筋安装，计划完成时间为2010年4月30日；
3.7、B、C砼浇灌，计划完成时间为2010年5月2日
3.8、B、C段预应力筋张拉，计划完成时间为2010年5月13日；
3.9、预应力筋张拉，计划完成时间为2010年5月24日；
3.10、D段钢筋安装，计划完成时间为2010年5月25日；
3.11、D砼浇灌，计划完成时间为2010年5月26日
3.12、预应力筋张拉，计划完成时间为2010年6月8日；
3.13、支架拆除，计划完成时间为2010年6月25日；

四、物质材料供应计划及主要工程数量
4.1、支架模板数量
支架需要800mm钢管桩99根， 36a工字钢134延长米，32a工字钢747.6延长米，10#槽钢1320延长米；
1.5cm厚竹胶模（规格1.22*2.44m） 956平方米，计 322 块；
重型门式脚手架：（规格FBM1019）1536榀，（规格FBM1012）552榀
方木：100*100mm 4740延长米。
4.2、其他主要工程数量：

48.75+80+48.75连续梁工程数量表（现浇）

序号
工程项目
说 明
单位
数量
1
C50混凝土
梁体
m³
3140.3
2
HRB335
梁体
t
457.2
3
支座
QZ-7000DX-100
套
4
QZ-7000ZX-100
套
1
QZ-32500HX-10
套
1
QZ-32500GD
1
QZ-32500DX-100
1
QZ-32500ZX-100
1
4
预应力钢束
φ15.24
t
152.7
五、拟投入的工程施工管理人员、设备
根据本工程施工特点、难点及工期要求，我部将组织安排强有力的专业施工队伍及施工管理机构，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成；项目部成立以项目部为核心的管理机构，由项目部第一架子队负责桥梁总体施工，下设七个作业班组负责各工序施工。
5.1 人员：生产、技术管理人员6人，作业人员70人（其中：钢筋工20人、架子工20人、混凝土工等30）人。
5.2主要配备的机械设备有：两台25T汽车吊、一台20T平板汽车、两台砼汽车泵、12台砼罐车、10台电焊机及钢筋加工、砼振捣设备。

施工组织管理机构图：

分部副经理
陈正武

工程部
赵 席

安质部
万小辉

办公室
张荣玲
分部经理 张丕荣
试验室
谭亚凡

计财部
雷宏彬

物设部
刘学斯鲲

中铁二十四局宁杭客专指挥部二分部
制梁队队长

分部总工程师
汪贞东

砼作业队班
养护作业队班

综合作业班
钻孔作业班
模板作业班
钢筋作业班

六、施工技术方案
6.1总体施工方案
该连续梁采用支架法现浇施工，现场采用打钢管桩地基加强处理后,搭设支架，然后在支架上分别设置底模和侧模进行分段灌注梁体。支架必须保证有足够的刚度、强度和稳定性，在正式浇注砼之前对支架进行不小于荷载梁自重120%~130%的荷载预压。防护墙及桥面防水层的铺装在全梁浇注完毕后另行灌注。支架现浇刚构梁施工工艺流程见下图：

涂脱模剂
静载试验
支架工艺设计
支架基础地质调查
支架施工
检查验收
底、侧模安装
模板现场验收
模板工厂制作
安全防护设施完善
N
Y

钢筋安装
钢筋制作及检验

试件制取
检查签证

混凝土配合比设计
混凝土拌制
混凝土浇筑

混凝土养护

原材料检验

支架现浇刚构梁施工工艺流程图
6.2支架和模板
6.2.1、下部支架搭设与安装
6.2.1.1、地基处理
地基处理：把施工场地范围平整好，支架搭设场地要做成2%的横向排水坡，并做好两侧排水沟，确保排水畅通。最后根据地基承载计算情况，按施工方案布置打入800mm钢管桩对地基加固，桩头露出地面50cm，上面浇筑150（宽）*100（厚）cm*L（长）cm：（长L：公路通道斜交220cm，其他的正交的130cm），预埋100cm*100cm*10mm钢板，与支撑钢管桩焊接。
6.2.1.2、支架的组成与布置
①、高新大道通道限高保证5m，设左右通道，宽4m，受通道限高及天然气管道位置控制，417#~418#墩施工支架800mm钢管采取与桥轴线成30°斜交搭设，其余部位采用正交搭设。每排5根800mm钢管立柱。使用12.6槽钢焊成整体，具体施工尺寸（见平面布置图、立面图）。
②、钢管立柱上加焊90cm*90cm*10mm钢板，使用4块三角铁板焊连接，在钢板上放I56工字钢，3根1组加焊连成整体。（见分配梁断面图）
③、纵向支衬采用标准贝雷组装梁3排1组共5组，在417#~418#中跨两墩侧受高度限制不能使用贝雷组装梁的地方，采用I56工字钢满布。
④贝雷组装梁上或按60cm的间隔纵向布I40的工字钢，上面采用钢管万能顶杆支撑，使用横纵向拉杆、剪刀撑连成整体，顶托上横桥向布I12.6的工字钢，翼缘板处10cm*10cm的方木纵向按25cm的间距布置，腹板及底板处10cm*10cm的方木纵向按20cm的间距布置（见立面图）。
⑤现浇梁底模、侧模采用122cm*144cm*1.5cm的竹胶板，内模采用钢管加万杆支撑，外模采用φ12的钢筋对拉（注：不穿PVC套管），间隔60cm*60cm。
6.2.2.2、支架搭设注意事项
①、加固杆，剪刀撑等加固件的搭设：
a、加固杆、剪刀撑必须与脚手架同步搭设；
b、水平加固杆应设于门架立杆内侧，剪刀撑应设于门架力杆外侧并连牢。
②、拆除脚手架前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。
③、拆除脚手架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。
④、脚手架的拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序进行。
⑤、搭拆脚手架必须由专业架子工担任，持证上岗。
⑥、搭拆脚手架时工人必须戴安全帽，系安全带，穿防滑鞋子。
⑦、操作层上施工荷载应符合设计要求，不得超载；不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件。严禁在脚手架上拉缆风绳或固定、架设混凝土泵、泵管及起重设备等。
⑧、六级及六级以上大风和雨、雾天应停止脚手架的搭设、拆除及施工作业。
⑨、施工期间不得拆除下列杆件：
a、交叉支撑，水平架；
b、加固杆件：如剪刀撑、水平加固杆、扫地杆、封口杆等等；
c、栏杆。
⑩、在脚手架基础或邻近严禁进行挖掘工作。
⑾、脚手架与架空输电线路的安全距离、工地临时用电线路架设及脚手架接地避雷措施等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的有关规定执行。
⑿、沿脚手架外侧严禁任意攀登。
⒀、对脚手架应设专人负责进行经常检查和保修工作。
⒁、交叉支撑应在每列门架两侧设置，并应采用锁销与门架立杆锁牢，施工期间不得随意拆除。
⒂、水平架或脚手板应每步设置。
⒃、水平加固杆应在满堂脚手架的周边顶层、底层及中间每5列、5排通长连续设置，并应采用扣件与门架立杆扣牢。
⒄、剪刀撑宽度不应大于4个跨距或间距，且不应小于6m，斜杆与地面倾角宜为45°~60°，剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
（18）、施工应符合下列规定：
a、可调底座、顶托应采取防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施；
b、不得采用使门架产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序，采用泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处；
c、应避免装卸物料对模板支撑和脚手架产生偏心、振动和冲击；
d、交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆卸时，施工完毕后应立即恢复；
e、拆除时应采用先搭后拆的施工顺序；
f、拆除模板支撑及脚手架时应采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。
6.2.3、门洞支架塔设安装时注意事项
① ￠800mm钢管桩搭设采用25T汽车吊吊装，专人指挥，注意预埋管桩底部的钢板；
②各种杆件拼装前必须认真仔细地检查每个杆件和扣件的完好性，对有损伤、变形等不合格的杆件和扣件坚决不能使用；
③采取全站仪对钢管桩位置精确放样，按支架设计图测放出立杆的位置控制点，支架长度、宽度、布设间距等必须满足支架设计施工图要求；
④支架搭设中必须保证立杆的垂直度和横杆的水平，支架的纵向、横向、竖向分别成一条线搭设形成整体；剪刀撑的搭设要随支架的升高同步进行，以保证支架的稳定和施工安全。剪刀撑应在整个支架高度上连续设置，其斜杆的接长采用搭接法连接，搭接长度至少1m，并用至少2个旋转扣件固定，在与之相交的横向水平杆或立杆上。斜杆的下端必须支撑在方木上；支架施工结束后必须对所有杆件的连结进行全面检查，检查每个扣件及碗扣是否卡紧，方能铺设方木和底模；施工中不得随意减少设计扣件的数量，严格按照设计要求设置；底托、顶托螺杆旋出长度不能超过20cm（尽量控制在15cm以内）。
支架搭设完毕后要经过施工监理验收后才能进行下道工序。
6.3支座安装
6.3.1、支座材料检验和存放
支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。
支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。
支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m以上。
6.3.2、支座安装的具体要求
1、为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。安装时应注意以下几点：
2、清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的砼浇注，并注意振捣密实。
3、安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应洗净，在四氟板小凹坑内加满丁二脂后组装成套。
4、支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。计算公式如下：
δ=（T-T0）aL+δs
式中：δ—— 上、下座板计算错动量（cm）；
a——线膨胀系数，可取为1.0*10-5℃；
L——梁跨度（cm）；
T——架梁时温度（℃）；
δs——成品梁未完成的收缩徐变值（cm），其值可按现行《铁路桥涵混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB 1002.3）计算；
T0——收缩徐变完成后上下座板中线重合时的计算温度（℃），其取值为：T0= T平+δ活/2aL【T平——年度中最高和最低温度的算术平均值（℃）；δ——梁端下缘因活载产生的纵向位移（cm）；δ活/2aL——换算温度（℃），也可取10℃】。
5、支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。
6、支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。
6.3.3、支座安装的质量要求
1、支座中心线与墩台十字线的纵向错动量《15mm。
2、支座中心线与墩台十字线的横向错动量《10mm。
3、支座板每块板边缘高差《1mm。
4、支座螺栓中心位置偏差《2mm。
5、同一端两支座横向中心线间的相对错位《5mm。
6、螺栓垂直于梁底板。
7、4个支座顶面相对高差2mm。
8、同一端两支座纵向中线间的距离：
9误差与桥梁设计中心线对称+30mm、-10mm。
10、误差与桥梁设计中心线不对称+15mm、-10mm。
6.4、支架预压
6.4.1、预压目的
①、消除地基和支架非弹性变形的影响；
②、在支架上浇筑梁上部构造时，施工过程中和卸除支架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计要求的梁底线形，根据预压得出相应的数据,实测出支架在梁荷载作用下的弹性变形，并由此得出的施工预拱度进行底模铺设安装。
③、通过荷载试验检验支架设计及其基础的安全性，确保现浇刚构梁施工的安全。
6.4.2、预压方法
①、支架预压试验在钢管支架施工完毕，梁体底模安装后进行。采用全断面模拟预压试验,预压荷载根据设计不小于梁体自重的要求定为1.2倍梁自重。采用沙袋进行预压，预压荷载根据梁段重量分布布置，在横向上采用均匀加载的方法。加载过程中和加载完毕后，对底模的沉降做细致的观测记录。观测的部位，在横向上为梁的两边和中间三处,纵向按跨度(L)的L/2、L/4、L/8和支座处及局部(可增加1/8和1/16跨径处)加密布设。
②、压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，当荷载压制设计荷载的50%、80%、125%都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的125%时停止压重并持荷24小时以上，其他时段压重并持荷12小时。预压及以后施工中，必须对称均衡施工，并且对墩身、托架、底模、支架等处的观测点进行连续观测。作好详细记录。
③、压重卸载按照压重反序进行，恒载相同时间后观测。
压重全部卸载后，进行最后一次观测。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重125%、80%、50%、0时段观测，连续2次以上，并作好现场详细原始记录。
加载完成后整理观测数据，得出支架的弹性和非弹性变形，为模板的安装调整提供依据。
4）模板预压前根据经验预留抬高10mm，预压完成后根据实测标高对模板进行调整。
6.5、梁体模板制作与安装
6.5.1、模板结构组成
底模采用将1.5cm胶合模板配5cm木板直接铺放在方木上，用小铁钉固定，使底模与刚构梁底板完全一致，底模之间的纵横向缝也保持一致。在立侧模前和浇注混凝土前反复将底模上的灰尘和杂物冲洗干净。底模下的方木为100*100mm，方木纵向铺设应厚度一致，以保证底模之间不错台并满足规范要求。
6.5.2、模板安装
支架搭设完成且底模板安装完毕后开始预压，支座安装合格后，根据预压结果计算的支架弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形预拱度值，对支架标高进行调整，然后根据预压情况重新安装刚构梁底模，并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装刚构梁侧模。侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。重要一点是底模安装应综合考虑底模预抬量，确保砼成型后，各部分位置准确。
模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。底模制作应考虑精轧螺纹钢筋处的安装方式。模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。
6.5.3、梁体钢筋加工及安装
6.5.3.1、钢筋安装
每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，复试报告，经监理批准后方可使用，并按不同钢材、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。钢筋在使用前，进行检查和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。
将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底层钢筋，再绑扎面层钢筋。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装（包括接地装置、泄水孔、接触网支柱基础等）。钢筋加工及安装允许偏差：
桥面主筋间距及位置偏差≤15mm；
低板钢筋间距及位置偏差≤8mm；
箍盘间距及位置偏差≤15mm；
腹板箍筋的不垂直度≤15mm；
混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；
其他钢筋偏移量≤20mm；
连续刚构梁段模板安装允许偏差及检验方法见下表：
序号
项 目
允许偏（mm）
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁 高
+10.0

3
板厚
+10.0
尺量检查不少于5处
4
梁体宽
+10.0

5
模板表面平整度
3
1m靠尺量不少于5处
6
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
7
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
8
梁段纵向中线最大偏差
10
尺量检查
9
连段高度变化段位置
±10
10
底模拱度偏差
3
测量检查
11
底模同一端两角高差
2
12
桥面预留钢筋位置
10
尺量
6.5.3.3、预埋件安装
钢筋安装过程中，注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞，包括接地装置、泄水孔、接触网基础等，施工过程中，必须采取措施确保预埋件位置准确。
6.6、混凝土施工
6.6.1、原材料管理
所有混凝土原材料需满足规范要求。材料进场后，及时组织物资、试验部门对其进行严格检查，杜绝不合格产品进场。砂、石做筛分试验，复核级配要求，水泥做强度、安定性试验。
混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高产生温度裂纹。
6.6.2、浇筑前准备工作
梁体混凝土由5、6#搅拌站集中生产，由混凝土运输车运输至现场，采用输送泵送入模,针对一次浇注砼数量过大，现场除使用二台汽车输送泵，增加一台汽车输送泵备用。由局指挥部统一协调德清梁厂5#拌合站同时供应砼，防止6#拌合站机具出现临时故障。
（1）混凝土浇筑前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查浇筑砼用的料斗，串筒分布是否满足浇筑顺序。填写工序确认记录表和安全确认记录表，并经项目部、局指、监理项目部分级确认后方可开始浇筑施工。
所有垫块不能使用砂浆垫块，均采用砼垫块且抗压强度≥60MPa。梁体侧面和底面的垫块至少为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模块进行加固，适当洒水湿润。
（2）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
（3）对于砼连续刚构，粗骨料宜选用二级级配碎石，掺配比例通过试验确定，最大粒径不宜大于25mm，含泥量≤0.5%，针片状颗粒总含量≤5%,泥块含量≤0.25%，岩石抗压强度与砼强度等级之比≥2。
（4）混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
（5）混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
6.6.3、混凝土浇筑及养护
使用2台汽车泵同时灌注砼，每台泵灌注一段梁，每台泵至少有6台砼罐车不间断供料。
因钢筋布置较密集，砼配合比设计时除满足强度、和易性要求外，还需要有很好的流动性，以保证砼顺利穿过钢筋的空间。
钢筋绑扎及模板安装通过验收后，浇筑混凝土。砼采用两套自动计量拌和站集中拌和。
试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角部位指定专人进行捣固，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。
浇筑顺序：为防发生裂纹产生，砼应平衡对称施工，每次浇筑均应一次连续浇筑完毕，不得中断，砼分层浇筑，每层宜30cm厚。
砼振捣以插入式振捣为主，插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过60cm。砼振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。施工人员一定边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。
浇筑完成后，应立即用土工布覆盖，并洒水自然养护，保持土工布湿润。拆模后，应对砼表面洒水养护，洒水养护时间不小于14天。
梁体同条件养护试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
梁体钢筋筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：
1）、混凝土由拌和站集中拌和、由砼罐车、运送到位，汽车泵泵送入模板。拌和站的拌合能力和砼罐车的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完梁体的全部混凝土为控制标准。
2）、混凝土灌注分层厚度为30cm左右，砼采取适当的缓凝措施，保证梁体砼在最先浇筑的砼初凝前全部浇筑完毕。
3）、、混凝土灌注顺序：灌注时要前后左右基本对称进行。为减少支架沉降的影响，从梁体的中间向两端浇筑。
4）混凝土入模串筒安装间距为1．5m左右，串桶底面与混凝土灌注面保持1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。
5）、混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。将所有部位振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋和其他预埋件。
6）、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。
7）、混凝土灌注前先将木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底部混凝土前，对顶面钢筋要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
8）、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括刚构梁的撒水养护。
9）混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。每拌制50m³混凝土或每工作班应测试不少于1次。
10）在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施。防止混凝土失水过快。
砼浇筑注意事项：
1）、钢筋、模板经监理工程师检查合格后，才能浇筑砼。
2）、因梁体砼强度及外观质量要求高，对砼原材料的选用要严格要求，特别要严格控制砂石料的含泥量，石子要求无黄皮水锈。砂石料进场前，对材料进行试验，确保不合格的材料不予进场。对不符合质量要求的砂、石料立即清除出施工现场。每批水泥进场时，必须有出厂检验报告单，同时工地试验室按规范进行取样试验，合格后方可使用。
3）、混凝土配合比的要求
施工前，由试验室专门做出理论配合比，施工中按现场条件定出施工配合比，严格按该配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。
4）、砼采用全断面斜向分段、水平分层连续浇筑，上层与下层前后间距不小于1.5米。
5）、浇筑完砼后，梁表面要及时覆盖土工布洒水养生。在每次浇筑砼时，均要制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为拆模时的梁体砼强度提供依据。
6）、混凝土养护时要控制梁内外的温差，防止温差过大而引起混凝土的裂缝。必要时需采取通风冷却刚构内温度。
振捣、运输、用电、用水等都要有备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和砼的入模温度、浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶层表面进行二次收浆抹面。及时养护，防止出现裂纹。
6.6.4、混凝土雨季施工
砼施工时尽量避免在雨天浇筑，同时采取以下措施：
混凝土在雨季施工时应对堆料场作好排水工作，不使原材料中冲入泥浆，若有泥浆，则加以冲洗、过筛。混凝土在拌和时应随时测定砂、石料含水量，及时调整水灰比，确保混凝土质量。
混凝土浇筑前必须和气象站密切联系，有大雨和中雨均不得浇筑，而若因工期紧张，有小雨时必须浇筑，则须准备足够的防雨措施和覆盖用的油布、塑料布等，并设法准备适量的雨蓬，以便在雨淋时应用。
雨季混凝土施工要充分作好运输、劳力准备，使浇筑、振捣成型，各工序时间间隔尽量缩短，中间遇雨时即盖上蓬布继续施工，坚持完成，反对盲目施工。
6.6.5、夏季混凝土施工拌制和运输
砼拌制时应采取措施控制砼的升温，并一次控制附加水量，减小坍落度损
失，减少塑性收缩开裂。在砼拌制、运输过程中可以采取以下措施。
  1、使用减水剂或以粉煤灰取代部分水泥以减小水泥用量，同时在设计、规范及砼浇筑条件允许的情况下可增大骨料粒径，改善骨料级配。
  2、砼拌合物的运输距离较长或一次性浇筑体积较大，可以用缓凝剂控制砼的凝结时间，但应注意缓凝剂的掺量应合理。
  3、如需要较高坍落度的砼拌合物，应使用高效减水剂。高效减水剂还能够减少拌合过程中骨料颗粒之间的摩擦，减缓拌合筒中的热积聚。
4、在满足施工规范要求的情况下，尽量使用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥。
5、向骨料堆中洒水，降低砼骨料的温度；用地下水或井水喷洒，冷却效果更好。
6、在炎热季节或大体积砼施工时，可以用冷水或冰块来代替部分拌合水。
7、对于高温季节里长距离运输砼的情况，可以考虑搅拌车的延迟搅拌，使砼到达工地时仍处于搅拌状态。
8、做好施工组织设计，以避免在日最高气温时浇筑砼。在高温干燥季节，晚间浇筑砼受风和温度的影响相对较小，且可在接近日出时终凝，而此时的相对湿度较高，因而早期干燥和开裂的可能性最小。
9、 除按设计量加拌合水以调整规定的坍落度外，不应在工地上另加拌合水。
6.7、支架拆除
在梁体砼灌注完毕强度满足规范要求后，才能拆除支架。
支架拆除前应全面检查支架及模板支撑是否符合安全要求。
必须严格按照设计要求施作，当设计无要求时应该从梁体挠度最大处支架节点开始按横桥向同步卸落，然后逐步向两端对称、均匀地卸落相邻支架节点。落架一般分级（每次卸落量控制在1-2cm）循环进行。
拆除顺序：先拆除刚构梁两侧翼板挑臂部分，再由每跨中向支座处推进。刚构梁底部下支架拆除，先松掉可调支撑铁，依上而下逐层拆除底模、方木、分配梁、贝雷片及立柱钢管，严禁上下同时进行。
支架卸落过程中，应该观察支架变形情况，发现集中荷载节点出现异常情况时立即停止落架及时采取加固措施确保梁体安全。
构配件必须集中运至地面，分类堆码标识，严禁乱抛乱扔。
七、质量保证措施
7. 1、质量管理依据
（1）国家和铁道部正式颁布的各项有关铁路工程建设的技术标准、规范、规程及管理办法等。
（2）经批准的有关本工程的设计文件（含变更设计）、施工组织设计。
7.2、质量管理方针
科学管理、系统控制；严格标准、落实责任；百年大计、质量第一；技术创新，信誉至上。
7.3、质量保证措施
7.3.1、工程质量保证总体措施
本工程将以项目部的形式建立严密完善的职能管理机构，依据分工负责，互相协调的管理原则，将质量目标层层分解、责任到人，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系持续有效运行。
7.3.2加强施工前的质量控制工作
①施工前邀请设计部门进行设计交底；总工程师组织技术人员认真会审图纸，切实连接和掌握工程的要求及施工技术标准。
②根据工程的要求和特点，组织专业技术人员编制实施性施工方案，严格按照本单位质量体系程序文件的要求，编辑施工计划，配置合理的资源，施工过程控制重点抓人员、机械设备、材料、施工工艺、检测及检验、施工环境。以满足施工要求。并根据施工的技术要求，对施工中灌浆供需及特殊过程，制定详尽的施工方案，编写施工工艺及作业指导书，以保证该工程的质量达到要求。
③若工程施工时因客观原因发生变化，要及时对已制定的施工方案和有关程序进行修订和变更，并严格按照质量体系控制程序的要求，报送监理和业主论证审批后，方可实施，确保程序的科学性和可行性，并做好变更后的标识和记录工作。
④开工前要做好各部位、工序的技术交底工作，严格按照公司质量体系文件规定的内容做好技术交底，按照三级技术交底的要求，使各级施工人员清楚地掌握将要进行施工的工程部位、工序、施工工艺和技术规范要求，对特殊和重点部位要真正做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性。
7.3.3做好施工全过程的质量控制工作
①配齐满足工程施工需要的人力资源。有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前岗位培训以保证工程施工的技术要求，特种作业人员持有效操作证，技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转。
②配齐满足工程施工需要的各类设备。自有设备必须经检修、试机合格后，方能进场施工，外租设备在进场前，要进行检验和认可，证明能满足工程施工的需要后，方可进行施工。保证各类设备在施工中的过程能力，满足整个工程施工的需要。
③工程施工施行现场标牌管理，标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓