大横隧道进口支护施工方案.doc

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合肥至福州铁路客运专线（闽赣段）土建工程
HFMG-6标段

大横隧道进口支护施工方案

中国中铁

编制： 日 期： 年 月 日
审核： 日 期： 年 月 日
审批： 日 期： 年 月 日
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合肥至福州铁路客运专线（闽赣段）土建工程
HFMG-6标段

大横隧道进口支护施工方案

中国中铁

编制： 日 期： 年 月 日
审核： 日 期： 年 月 日
审批： 日 期： 年 月 日

中铁隧道集团京福铁路客专闽赣Ⅵ标五工区
二〇一〇年十月一日

目 录
一、编制依据 3
二、工程概况 3
1、工程地点及范围 3
2、工程地质、水文及气候特征 3
3、设计情况 4
三、隧道初期支护 5
1、初期支护施工设计 5
2、超前大管棚施工方法 8
3、初期支护施工方法 11
4、安全措施 22
四、施工资源配置 23
1、劳动力组织 23
2、施工材料供应计划 23
3、主要机械设备配备 23
五、技术保证措施 24
六、安全保证措施 26
七、质量保证措施 28
八、环保及文明施工保证措施 28
九、文明施工保证措施 29

一、编制依据
（1）国家、铁道部现行的有关工程的设计、施工规范，工程质量检验评定标准及安全技术规程。
（2）大横隧道设计施工图及相关设计图纸、施工规范、验标。
（3）合肥至福州铁路客运专线（闽赣段）土建工程HFMG-6标实施性施工组织设计。
（4）现有的施工技术水平、施工管理水平和施工队伍、机械设备配备能力。
（5）现场实际情况及我单位多年积累的施工经验。
二、工程概况
1、工程地点及范围
合福铁路HFMG-6标段五工区大横隧道进口段位于福建省东北部地区南平市延平区大横镇内，大横隧道处于低山丘陵区，地势起伏较大，自然坡度一般为20～30°，植被较发育，多为桔树林、松树林等。大横隧道进口里程范围为：DK670+411.5～DK672+201.8，1790.3m。
2、工程地质、水文及气候特征
2.1地形地貌
低山丘陵区，地势起伏较大，自然坡度一般为20°～30°。植被较发育，多为桔树林、松树林等。
2.2地层岩性
地层从上至下依次为：
a、Qel+dl粉质黏土：褐黄色，硬塑，含砾石，层厚约为3～5m。Qel+dl为粉质粘土，硬塑，Ⅲ级σ0=200kPa；
b、J1粉砂岩、砾岩，局部夹含炭砂岩，夹煤线，褐黄色，全风化层，厚8～10m，呈砂土状，松散；强风化层，节理发育，岩芯破碎，以下为弱风化。
1 J1l砂岩，砾岩，全风化，Ⅲ级，σ0=250kPa
2 J1l砂岩，砾岩，强风化，Ⅳ级，σ0=500kPa
3 J1l砂岩，砾岩，弱风化，Ⅴ级，σ0=800kPa
2.3地质构造
a、构造：本阶段未发现明显地质构造。
b、不良地质：未发现明显不良地质。
2.4水文地质
进口段地下水主要为孔隙潜水，较发育。地下水无化学侵蚀性，碳化环境作用等级为T2。
2.5物理地质
地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期值为0.35s。
2.6气象特征
本隧道地属福建境内，此地域属热带海洋气团与极低大陆气团交替控制和相互角逐交绥的地带，副热带季风现象明显。此地域属四季温暖湿润，海洋性气候较强。雨量充沛，日照充足，夏长冬短，四季分明。冬季少雨无严寒，春季阴湿多雨水，夏季炎热多台风，秋季天晴日照足。全年平均气温在19～19.9℃，最热月（七月）平均气温为32～34℃，极端最高气温41.8℃，最冷月（一月）平均气温为9.7℃，最低气温零下9.7℃左右。年平均降雨量为1653mm，24小时最大降雨量为218.3mm。汛期多东南风，间有东北风和西南风，最大风速高达40 m/s。本隧道所处区域雨季较长、台风频发，对施工影响较大。
3、设计情况
大横隧道进口端包含有Ⅴa、Ⅴb、Ⅳa、Ⅲb四种衬砌类型，隧道洞身结构按新奥法施工原理进行设计，即以系统锚杆、喷混凝土、钢筋网、钢架等组成的初期支护，其中，Ⅴa、Ⅴb级围岩衬砌类型，采用三台阶临时仰拱法施工；Ⅳa级围岩衬砌类型，采用三台阶法施工；Ⅲb级围岩衬砌类型，采用台阶法施工。
三、隧道初期支护
因洞口处于滑坡体上且围岩结构松软，稳定性较差，所以对于洞口段施作40m的φ108长管棚作为超前支护，并且开挖进洞后应及时施工初期支护，保证初期支护质量并加强拱顶沉降、边墙收敛及管棚位移的监控量测。
1、初期支护施工设计
隧道初期支护根据围岩级别由钢筋网、喷射混凝土、中空锚杆、砂浆锚杆、格栅(型钢)钢架等。初期支护施工程序见下“初期支护施工程序图”。由于超前锚杆和超前小导管的施工方法与系统锚杆相同，且施工时间与初期支同步进行，故将超前小导管和超前锚杆的施工纳入初期支护。
不同级别的围岩段采用不同的初期支护方式，施工过程中应对应实际围岩情况结合设计采用相应的初期支护措施。各级围岩采用的支护参数如下表。
1）大横隧道进口端施作φ108的长管棚超前支护，长40m，环向间距40cm，共施作47根，并且在Ⅴa、Ⅴb级围岩段支护施作I22a型钢拱架（全环），间距分别为0.8m和0.6m，以及在拱部140°范围内施作φ42壁厚3.5mm单层超前小导管预支护，长4.5m,环向间距0.4m。Ⅴa、Ⅴb级围岩段在上台阶和中台阶施作I18a型钢拱架作为临时仰拱，间距分别为0.8m和0.6m。
Ⅴa、Ⅴb级围岩段施工设计参数如下表1：
表1：施工参数表
衬砌类型
Ⅴa、Ⅴb型
预留变形量（cm）
10～15
初期支护
C30喷纤维砼
设置部位及厚度（cm）
拱墙：28
C25喷砼
设置部位及厚度（cm）
仰拱：28
钢筋网
钢筋规格（HPB235）
φ6
设置部位
拱墙
网格间距（cm）
20×20
拱部锚杆
长度（m）
4
间距（环向m×纵向m）
1.5×1.5
边墙锚杆
长度（m）
4
间距（环向m×纵向m）
1.2×1.2
钢架
规格
I22a型钢
设置部位
全环
纵向间距（m）
0.8和0.6
超前支护
单层超前小导管
规格
φ42壁厚3.5mm
设置部位
拱部140°范围内
环向间距（m）
0.4
临时支护
钢架
规格
I18a型钢
设置部位
上、中台阶
纵向间距（m）
0.8和0.6
2）Ⅳa级围岩段施作高160mm、φ22的格栅钢架，间距为1.0m；在拱部140°范围内施作φ42壁厚3.5mm单层超前小导管预支护，长4.5m,环向间距0.5m。
Ⅳa级围岩段施工设计参数如下表2：
表2：施工参数表
衬砌类型
Ⅳa型
预留变形量（cm）
8～10
初期支护
C30喷纤维砼
设置部位及厚度（cm）
拱墙：25
C25喷砼
设置部位及厚度（cm）
仰拱：10
钢筋网
钢筋规格（HPB235）
φ6
设置部位
拱墙
网格间距（cm）
20×20
拱部锚杆
长度（m）
3.5
间距（环向m×纵向m）
1.5×1.5
边墙锚杆
长度（m）
3.5
间距（环向m×纵向m）
1.2×1.2
格栅钢架
规格
高160mm、φ22格栅拱架
设置部位
全环
纵向间距（m）
1.0
超前支护
单层超前小导管
规格
φ42壁厚3.5mm
设置部位
拱部140°范围内
环向间距（m）
0.5
3）Ⅲb级围岩段在拱部140°范围内施作锚网喷支护，对于围岩较差段也将根据现场实际施作单层超前小导管作为超前支护。
Ⅲb级围岩段施工设计参数如下表3：
表3：施工参数表
衬砌类型
Ⅲb型
预留变形量（cm）
5～8
初期支护
C25喷砼
设置部位及厚度（cm）
拱墙：15
钢筋网
钢筋规格（HPB235）
φ6
设置部位
拱墙
网格间距（cm）
25×25
拱部锚杆
长度（m）
3.0
间距（环向m×纵向m）
1.2×1.5
超前支护
（如需要）
单层超前小导管
规格
φ42壁厚3.5mm
设置部位
拱部140°范围内
环向间距（m）
0.5

隧道衬砌断面图如下：

3）隧道初期支护流程图
否
初喷混凝土
施 工 放 样
安装钢架及挂钢筋网
是否符合标准
调整
施作系统锚杆
喷射混凝土达到设计厚度
监 控 量 测
反馈、调整确定支护参数
是
开 挖
测 量 放 线

初期支护施工流程图
2、超前大管棚施工方法
2.1大管棚施工流程
超前大管棚施工工艺流程如下图

2.2大管棚工艺要求
大管棚施工有关工艺参数和控制标准：大管棚采用热轧无缝钢管外径φ108mm，壁厚6mm，施作长度为40m，环向间距 2.5 根/m，钻孔外插角控制在1°～ 3°的范围内，钻孔直径为φ127mm。
超前大管棚采用锚固钻机钻孔，钢管采用钻机推进器顶进，高压注浆泵管泵送1:1水泥浆（重量比）。
施作套拱：首先架立2榀I18钢拱架，钢架纵向间距为50cm，钢架纵向采用φ20连接钢筋连接，连接钢筋长68cm，环向间距100cm，在钢架内外缘交错布置，每榀钢架加工时分成3节用钢板焊接，再用螺栓（M24*60㎜）和螺母（M24）连接，钢板尺寸为230*220*14mm。预埋φ140导向管：钢拱架架立完后，按照放样位置将φ140导向管焊接在钢架上，φ140导向管长1米，环向间距40cm，共47根，并用φ12钢筋对导向管焊接加固。考虑因掌子面不平整，靠近掌子面端的孔口管可抵紧掌子面；靠洞口方向管端要整齐，必须在同一断面上。导向管安装完毕，将导向管两端用编织袋堵塞密实，以防止浇注混凝土时混凝土进入导向管内。
钻孔：当护拱砼达到设计强度的75%后，即可进行管棚钻孔施工，采用 CSJ 型锚固钻机，从导向管内钻孔，钻机钻头采用φ127mm，开孔时，低压慢转，钻进过程中利用倾斜仪等测量设备有效控制钻孔质量，保证终孔偏斜率在 1/2000 以内，孔深误差＋0.5m。当钻至设计深度后退钻。钻孔时采用从两侧向隧道中线方向进行施工，采用一次性成孔的方法，间隔钻孔。
清孔：钻机钻孔到设计位置后，采用高压风从里向外冲洗孔道，清洗孔道中的杂物，保证孔道畅通。
测斜及纠偏：管棚钻孔时其纵坡应与隧道纵坡一致，管棚施工时对钻孔的精度要求很高，在施工过程中要用罗盘仪经常检测钻杆角度和方向，若与设计有出入，要及时进行调整到设计位置。成孔后必须进行测斜，如钻孔偏差值过大，则应进行纠正，有重大偏位的，要重新钻孔。
安装大管棚钢管：钻孔达到深度后，依次拆卸钻杆。管棚钢管顶进采用钻机连接套管自动顶进，顶进时，管棚采用φ108*6mm钢管，钢管按4～6m分节，以保证隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%，每节之间车丝扣连接，车丝长度15cm。管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥等材料堵塞严密。安装时管棚尾端设丝口保护盘，利用地质钻机的冲击力顶入孔内。每根管棚的外露端需焊接一变接头，以方便与注浆管连接。
管内回填水泥砂浆：管棚安装完成后，对管棚进行全孔一次性注浆。注浆浆液采用1:1水泥浆（重量比），其配合比根据试验确定，根据实际情况现场可调整注浆参数，注浆压力0.5～2.0Mpa，必要时可在孔口处设置能承受规定的最大注浆压力和水压的止浆塞。注浆量根据现场情况将管棚注满并保证注浆饱满。
3、初期支护施工方法
3.1初喷混凝土
开挖完成后立即进行初喷4cm混凝土封闭围岩，充分发挥围岩的自稳能力。以此也保证各作业人员的施工安全。
3.2工字钢/格栅拱架施工
施工工艺见“格栅（工字）钢架安装工艺流程图”。
本标段隧道采用型钢钢架及格栅钢架支护支护，钢架按设计预先在洞外钢构件场地加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。

中线标高测量
清除底脚浮砟
安装钢支撑
隐蔽工程检查验收
复喷混凝土
初喷
和锚杆焊接定位
钢支撑加工质量检验

钢支撑组拼

格栅（工字）钢架安装工艺流程图
制作加工：
型钢钢架采用冷弯成型；格栅钢架采用胎模焊接。钢架加工焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后及时架设。
钢架架设工艺要求：
安装前清除基底虚砟及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°。
钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。钢架底脚置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间按设计纵向连接。
分部开挖法施工时，钢拱架拱脚打设锁脚锚杆，数量为2～4根。下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环。钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷射混凝土充填密实；钢架全部喷射混凝土覆盖，保护层厚度不小于设计厚度。

3.3 钢筋网
钢筋须经试验合格，使用前进行除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于一个网格长度。
人工铺设钢筋网，贴近岩面铺设并与锚杆和钢架焊接牢固。钢筋网焊接在钢架靠近岩面一侧，以确保整体结构受力。
喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于2cm。
钢筋网施工工艺流程见“钢筋网施工工艺流程图”。
下料
调直
除锈、去油污
焊接

运 输
安装

钢筋网施工工艺流程图
3.4锚杆施工
不
合
格
合 格
注浆配比设计与试验
注浆站布置
注浆施工要点
①锚杆钻孔:应严格控制锚杆孔口位置、方向、直径，钻孔前标出孔位，采用风动钻机进行钻孔，钻孔直径为42mm。锚孔钻完后用高压风清孔，并检查锚孔是否平直畅通，不合格者重新钻孔。锚杆孔位偏差不大于15mm，孔洞保持直线，孔深偏差不大于50mm
②锚杆安装：将锚头安装在锚杆一端，另外一端安装止浆塞，然后将锚杆旋转插入孔中。锚杆深入孔底，将止浆塞推向孔口处，塞入孔内，安上垫板和螺母，按照需要采用锚固剂对孔口进行密封，杆体露出面的长度，不大于喷层厚度。
③注浆:连接注浆管路，将注浆接头拧在锚杆上。注浆机采用KBY-50/70型，注浆材料根据实际围岩情况选用，一般为普通水泥浆，水灰比0.45～0.5:1，注浆压力控制在0.3～0.8MPa。注浆结束标准为管内浆液溢出，孔内注浆饱满。
浆
中空锚杆安装
施工准备
注浆检查
下道工序
浆液配制
注浆配件加工
钻孔/清孔
施工工艺流程见“中空注浆锚杆施工工艺框图”。
中空注浆锚杆施工工艺框图
本单位工程中空注浆锚杆位置、长度和数量根据其所处围岩地段的不同情况设置。
3.4.1钻孔:应严格控制锚杆孔口位置、方向、直径，钻孔前标出孔位，采用风动钻机进行钻孔，钻孔直径为42mm。锚孔钻完后用高压风清孔，并检查锚孔是否平直畅通，不合格者重新钻孔。锚杆孔位偏差不大于15mm，孔洞保持直线，孔深偏差不大于50mm
3.4.2锚杆安装：将锚头安装在锚杆一端，另外一端安装止浆塞，然后将锚杆旋转插入孔中。锚杆深入孔底，将止浆塞推向孔口处，塞入孔内，安上垫板和螺母，按照需要采用锚固剂对孔口进行密封，杆体露出面的长度，不大于喷层厚度。
3.4.3注浆:连接注浆管路，将注浆接头拧在锚杆上。注浆机采用KBY-50/70型，注浆材料根据实际围岩情况选用，一般为水泥砂浆，水灰比1.0，注浆压力控制在0.5～1.0MPa。注浆结束标准为管内浆液溢出，孔内注浆饱满。
3.5锚杆质量检查
3.5.1抽样方法和数量
锚杆是一种主要支护措施，确保锚固质量，严格按照设计孔位、角度、孔深施工。每300根锚杆抽取一组以上的试件，每组试件不少于3根锚杆。对于不同的锚杆类型、材料类型、施工工艺、工程部位和地质变化情况，均抽取不少于一组试件进行检验，以保证其结果能全面反映各种情况下的锚杆施工质量。
3.5.2检验内容
a注浆体的质量
被检验的注浆体一般在施工现场取样，也可按施工时的配合比制作试件，在现场环境下养护28天，其抗压强度不小于设计规定。
b锚杆的锚固力
对于端头锚固式锚杆须做拉拔试验，当被检测锚杆的锚固力符合设计要求时，说明锚杆质量合格；当锚杆的抗拔力不符合要求时，要采用加密锚杆的方法予以补强。
3.6 喷射混凝土
喷射混凝土均为C30防腐蚀喷射混凝土，Ⅴb、Ⅳa级围岩喷射混凝土厚度分别为28cm、25cm。
喷混凝土采用TK500湿喷机进行作业。喷射机具必须密封性能良好，喷嘴料流均匀连续；生产率大于5m3/h，允许骨料最大粒径为15mm；机旁粉尘小于10mg/m3，耗风量 10m3/min，液体速凝剂掺量 0-7%，速凝剂系统计量精度大于2%，适用混凝土 塑性混凝土，坍落度6-18cm，喷射管内径 51mm(2",耐压1MPa) 主电机功率 7.5kw 外形尺寸(长×宽×高） 2000×1010×1230（轨式） 重量 1400(kg)，与混凝土混合必须均匀。每个工作面配备2台TK500湿喷机。详见喷射混凝土施工流程图

喷射混凝土施工流程图
本隧道所有喷射混凝土均采用湿喷工艺进行施工。
湿喷混凝土施工工艺见图“湿喷混凝土施工工艺流程图”。
水 泥
砂
碎 石
水
外加剂

砼拌制

砼运输
砼喷射机

受喷面
洒水养护
速凝剂
湿喷混凝土施工工艺流程图
3.6.1 混凝土生产
喷射混凝土生产在拌和站内完成，根据设计配合比，采用自动计量拌和站生产，并达到以下指标：
喷射混凝土采用搅拌机容量1000L双卧轴式强制搅拌机生产，投料顺序为先投入砂、碎石干拌10秒钟左右，然后投入水泥、外加剂再加入水搅拌120秒左右即可。坍落度控制在8-15cm。
搅拌配料计量允差胶结料和水不超过1%，砂、石集料不超过2%。
3.6.2 混凝土运输
喷射用混凝土采用混凝土罐车运输至工作面。施工时加强工作面和拌合站之间的联络，确定相邻罐车到达工作面的时间差，确保喷射工作施工不因运输不到位而停顿，又保证运输到工作面的混凝土等待时间不能过长。
3.6.3 施工准备
3.6.3.1受喷面处理
⑴拆除作业面障碍物、清除开挖面的浮石和墙脚的岩砟等。
⑵用高压风水冲洗受喷面；对遇水易潮解、泥化的岩层，则用高压风清扫岩面。
⑶埋设控制喷射混凝土厚度的标志。
⑷受喷面有滴、淋水时，喷射前按下列方法做好治水工作：有明显出水点时，可埋设导管排水；导水效果不好的含水岩层，可设盲沟排水。
⑸对破损岩面，清除所有暴露的破损岩石，并在破损岩面范围内提供和安装附加的岩石加固钢筋或钢支撑。
⑹在已有混凝土面上进行喷射时，清除剥离部分，以保证新老混凝土之间具有良好的粘结强度。将被下一层覆盖的喷砼层首先达到初凝，并使用扫帚、水冲或其他方式除去所有松散物、尘土或其他有害物质。
3.6.3.2机具设备准备
⑴喷射作业前，对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转，并检查速凝剂的泵送及计量装置性能。
⑵喷射机司机与喷射手不能直接联系时，配备联络装置；作业区有良好的通风和足够的照明装置。
3.6.4喷射混凝土施工
3.6.4.1施工方法
⑴喷射作业应分段、分片由下而上先墙后拱顺序进行，每段长度不宜超过6m。
⑵喷射作业时，喷嘴要垂直受喷面做反复缓慢螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，同时与受喷面保持一定的距离，一般取0.6～1.0m。若受喷面被钢筋网或格栅钢架覆盖时，可将喷头稍加倾斜，但不小于70度，以保证混凝土喷射密实，保证钢支撑背面填满混凝土，粘结良好。
⑶喷混凝土一般分二次施喷完成，第一次喷射4cm混凝土后，施作锚杆、格栅钢架，再分复喷至设计厚度。后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射时，先用风水清洗喷层面。
⑷喷射作业分段、分片，由下而上的顺序进行，分层喷射，边墙每层厚度按3-4cm控制，拱部按2.5-3cm控制，后一层在前一层混凝土终凝后进行，直至复喷到设计厚度。喷嘴与受喷面保持垂直，距受喷面0.6～1.0m，喷射机压力不小于0.2MPa。
⑸喷射混凝土作业紧跟开挖面，下次爆破距喷射混凝土作业完成时间的间隔不得小于4h。
⑹严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
⑺喷射混凝土的回弹率控制不大于15%。
1
a边墙
b拱部
2
3
4
5
6
1
5
3
7
拱部中心
2
6
拱脚线
4
8
9
10
拱脚线

喷锚施工顺序图
3.6.4.2喷射混凝土养生
新喷射的混凝土按规定洒水养护。当干斑点首先出现在喷混凝土层表面时，利用水枪每4小时喷水一次，保持混凝土湿润，养护时间不少于14天。
3.6.4.3喷射混凝土质量要求
喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时，进行处理。边墙：D/L=1/6；拱部：D/L=1/8，式中：L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离，D：喷射混凝土两凸面凹进的深度。
3.6.5 质量控制与检验
3.6.5.1质量控制措施
⑴ 严把材料进场质量检验关
严格按照《铁路客专施工技术规范》要求采购相关原材料，并按照试验规程对原材料进行进场检验，保证材料质量
⑵ 严格进行施工配合比控制
混合料的配合比严格按喷射混凝土设计配合比执行，采用自动称量仪计量。每次施工前1h必须测定砂、石含水率，确定施工配合比，混合料的用量按施工配合比实施。
原材料必须按重量控制加入，称重允许偏差：水泥、硅粉、粉煤灰等胶凝材料、高效减水剂和拌合水均为±1%，砂、石料为±2%。
⑶ 规范混合料的拌制工艺
高性能混凝土搅拌时负荷非常大，拌制时先投入砂，再投入水泥、硅粉、粉煤灰、纤维等，搅拌30s后，再加入水、减水剂搅拌60s，最后投入粗骨料进行搅拌，搅拌时间不少于60s。
施工时如拌合混凝土工作性不能满足施工要求，可向罐车内增掺0.1%～0.2%的减水剂，快速旋转罐体搅拌90s恢复其工作度后再施工，严禁加水增加其工作性。
⑷ 规范喷射混凝土施工工艺
喷射混凝土采用湿喷工艺，除速凝剂外包括水在内的所有集料均在洞外拌合站搅拌均匀，然后运到洞内送入喷射机械进行喷射，喷射混凝土做到密实、饱满、表面平顺，其强度达到设计要求。
⑸ 加强施工过程中的质量控制
a配备专职的质量管理工程师，负责喷射混凝土的测试、制作、操作及验收证明，在喷射过程中与监理工程师取得密切联系，自始至终强调遵守操作的工艺要求和执行规范的规定，确保喷射混凝土的制作和良好的喷射质量。
b对已喷射的混凝土，按《公路隧道施工技术规范》及《锚杆喷射混凝土支护技术规范》有关规定取样作抗压强度试验，对混凝土试件的试验结果未能达到设计强度、未满足规范要求时，要找出原因，采取补救措施。
c在复喷砼前，先对上一层进行检查，所有喷砼在施作后8h检查，不合格者按规定修复。
3.6.5.2质量检验
⑴喷射混凝土的强度应符合设计图纸要求，抗压强度应以同批内标准试块（100×100×100mm）的代表值为三个试块试验结果的平均值；同组试块应在同块大板上制取，有明显欠缺的试块，应予舍弃；三个试块中的过大或过小的强度值，与中间值相比超过15%时，以中间值代表该组的强度。
⑵喷射混凝土强度的合格条件应按《铁路工程质量检验评定标准》有关条款进行检查。
⑶喷射混凝土厚度用凿孔或电测等方法进行检查，每10m隧道检查一个断面，每个断面从拱顶中线起，每间隔3m布设一个检查点。每个面上全部检查点的喷层厚度，80%以上不小于设计厚度；最小值不小于设计厚度的三分之二，同时，一个断面检查点厚度的平均值不小于设计厚度。
3.6.6 安全防护
⑴施工前，认真检查和处理锚喷支护作业区的危石，施工机具布置在安全地带；
⑵锚喷支护必须紧跟开挖工作面，先喷后锚，喷射作业中有人随时观察围岩变化情况。在IV、V 级围岩中进行锚喷支护施工时，锚喷支护必须紧跟开挖工作面，且先喷后锚，喷射混凝土厚度不小于40mm，锚杆施工宜在混凝土终凝3h后进行；
⑶喷射机、水箱、风包、注浆机经密封性能和耐压试验，合格后方可使用。
⑷施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全；经常检查输料管和管路接头有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，及时处理。
⑸喷射作业中发生堵管时，将输料管顺直，必须紧按喷头，疏通管路的工作风压不得超过0.4MPa。
⑹处理机械故障时，必须使设备断电、停风。向施工设备送电、送风前通知有关人员。
⑺喷射作业中，非操作人员不得进入正进行施工的作业区，喷头前方严禁站人。
⑻喷射混凝土的操作人员必须穿戴安全防护用品。
⑼喷射施工用的工作台架牢固可靠，并设置安全栏杆。
⑽所有机械和运输车辆人员必须持证上岗，在操作时严格按照相应操作规程进行；车辆在洞内行进时，严格按限速标准行进。
4、安全措施
⑴针对工程特点，定期进行安全生产教育，重点对专职安全员、安全监督岗岗员、班组长及从事特种作业的爆破工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员进行培训和考核。
⑵未经安全教育的管理人员及施工人员不准上岗。未进行三级教育的新工人不准上岗。变换工种或参加采用新工艺、新工法、新设备及技术难度较大的工序的工人必须经过技术培训，并经考试合格者才准上岗。
⑶特殊工种的安全教育和考核，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》执行。经过培训考核合格，获取操作证方能持证上岗。对已取得上岗证者，要进行登记存档规范管理。对上岗证要按期复审，并要设专人管理。
⑷通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想，提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规程，做到：不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不伤害他人，不被他人伤害，确保自身和他人安全，提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。
⑸认真执行安全检查制度
项目经理部要保证检查制度的落实，规定定期检查日期、参加检查的人员。作业班组实行每班班前、班中、班后三检制，不定期检查视工程进展情况而定，如：施工准备前、施工危险性大、采用新工艺、季节性变化、节假日前后等时要进行检查，并要有领导值班。对检查中发现的安全隐患，要建立登记、整改制度，按照“三不放过”的原则制定整改措施。在隐患没有消除前，必须采取可靠的防护措施。如有危及人身安全的险情，必须立即停工，处理合格后方可施工
四、施工资源配置
1、劳动力组织
劳动力组织结合工程特点及工程进度、工期安排等，采取动态管理的模式分批分阶段进场。
对于大横隧道支护施工人员组织如下表（表3）所示：
表3进洞施工生产劳动力配置表
工 种
人 数
从 事 工 作
备 注
工区管理人员
9人
工程施工的安全、质量、进度管理、提供技术服务、供应材料、提供后勤保障

立拱班
16人
负责立拱施工

喷浆班
17人
负责喷浆施工

运输班
2人
喷浆料等材料运输

装载机司机
1人
负责配合支护作业

挖机司机
1人
负责支护施工协作

钢筋加工班
6人
负责钢筋网片、超前长管棚等的加工
钢架由指挥部统一供应
质检工程师
1人
工程施工的质量管理

施工工程师
2人
负责工程施工的现场技术指导、施工原始数据的记录收集

安全员
1人
负责安全施工工作

总计
56人

2、施工材料供应计划
施工过程的材料供应由工程技术部门根据每月的进度计划安排各项主材的供应，以满足施工为前提，考虑一定的库存为保障。施工过程中的消耗根据库存情况及时购进，保证随用随领。
3、主要机械设备配备
机械设备配备结合工程特点及工程进度、工期安排等，采取动态管理的模式分批分阶段进场。
表4拟投入本工程机械设备
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
挖掘机
EX210
1

2
装载机
3m3
1

3
自卸汽车
20t
1

4
变压器
800KVA
1

5
混凝土搅拌站
JS750
1

6
钢筋调直切断机
GX12
1

7
电焊机
BX1-500
3

8
内燃空压机
17m3/min
2

9
发电机
90KW
1

10
喷浆机
6m3
3

11
管棚钻机
MK-3
2

12
注浆机
KYB-50/70SK
2

五、技术保证措施
⑴工程部相关技术人员对需施工工程项目进行技术交底，技术交底下发至施工、生产、施工队等相关人员，工程部留底。并对工人进行客运专线施工技术培训，让质量意识深入队员人心，使每个队员都了解施工尺寸及支护参数，确保工程质量。
⑵施工现场相关技术人员需现场检查并进行指导，以便及时解决施工现场出现的技术问题。
⑶测量组精确对洞口大管棚进行定位，运用测斜仪进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向，洞口长管棚施工需根据设计参数进行施工，长管棚长度、间距、角度等施工完成后，经检查合格后，方可进入下道工序。
⑷隧道开挖后，必须对围岩进行初喷4cm喷射混凝土进行加固并封闭，以此加强围岩的自稳能力，同时确保各作业人员的安全。
⑸钢架施工质量控制：
①钢架安装前应清除底脚下的虚渣及杂物，脚板必须落在稳固的基础上。必要时要在底脚下垫设预制混凝土块或钢板。
②施作中台阶及下台阶钢架时，左右侧应错进，错开2～3m的距离开挖，禁止左右两侧拱脚同时悬空。
③钢架安装允许偏差：横向和高程为±10cm，垂直度为±2°垂直度自拱顶吊垂线，拱脚来线绳，与拱顶垂线间距除拱架高度，并换算成角度即为拱架垂直度。
④钢架之间的连接螺栓要上满4颗，连接板之间的缝隙不得大于2mm。
⑤钢架要与喷射混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙必须用喷射混凝土充填密实。
⑹钢筋网的环向与纵向搭接要求都不小于一到两个网格（现场检查），并且应与锚杆或其他固定装置连接牢固。
⑺锚杆钻孔时应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±15cm（采用尺量），锚杆应与初喷面或岩层结构面垂直，锚杆必须安装垫板，垫板应与喷射混凝土面密贴。
⑻连接筋按照设计要求布设，连接钢筋与钢架焊接牢固，禁止点焊。
⑼喷射混凝土质量控制：
①初喷混凝土的厚度必须保证不得小于4cm。
②喷射混凝土必须湿喷，应严格按照试验室提供的配合比施工。如有调整，应在技术人员的指导下进行调整，禁止随意加水。
③喷射混凝土时，应调整喷射角度，同时应保持适当的距离和喷射压力，尽量减少喷射混凝土回弹；喷射后的混凝土表面要圆顺、密实，无流淌现象。
④喷射混凝土时应分段、分片、分层，由下而上顺序进行，当受喷面有较大凹洼时，应先喷平，分层厚度控制在8-10cm
⑤在上台阶与中台阶、中台阶与下台阶衔接处，容易出现错台处，应当班进行处理，保证喷射混凝土的表面平顺。
⑥喷射混凝土禁止出现空洞，禁止填塞木板、石块等。
六、安全保证措施
⑴施工前先清除洞口及明洞段边仰坡危石，明洞段高山侧边仰坡范围内设被动防护网道，以免危及施工与运营安全。
⑵施工中应派专人随时观测仰坡的稳定情况，发现问题及时采取必要的工程措施，确保施工安全。
⑶施工时，应设专人负责统一指挥，施工现场严禁闲杂人员随便出入，机械施工时，机械操作范围内严禁站人。
⑷开挖后对松散围岩进行彻底找顶，并及时进行初喷混凝土对围岩进行加固封闭，以保证施工安全。。
⑸管棚施工时应遵守钢管吊装和使用时的起吊安全规程，并严格按钻机操作程序进行作业。注浆作业时，应加强对注浆软管和街头的完好性和可靠性检查，施工人员应有完善的保护用具，堵塞处理应采取先减压再处理的措施。
⑹在安装拱架过程中不得采用装载机作为作业平台，钢架节段及钢架间应及时连接牢固，防止倾倒，钢架背后的空洞必须采用喷射混凝土喷射密实，下部开挖后钢架应及时接长落底，严禁将拱架底脚悬空以及两侧同时开挖接长。
⑺锚杆钻进作业时，应保持钻机及作业平台稳定牢靠，除钻机操作人员外还应安排至少一个协助作业，作业人员应佩戴安全带、安全帽、防护眼罩等防护用品。锚杆安装不得随意敲击，其端部在锚固材料终凝前不得悬挂重物。
⑻喷射混凝土作业前应清除工作面松动的岩石，确认作业区无塌方、落石等危险源存在。喷射混凝土作业人员应佩戴防尘口罩、防护眼镜等防护用具，并避免直接接触液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗。喷射混凝土作业中如发生输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止投料、送水和供风。喷射混凝土施工中应经常检查输料管、接头的使用情况，当有磨损、击穿或松脱时应及时处理。非施工人员不得进入正在进行喷射混凝土的作业区，施工中喷嘴前严禁站人。
⑼开挖后及时施作锚喷支护，以保证施工安全。
⑽加强初支完成后的监控量测，以监控量测指导施工。
⑾保证工作面光照度要求。
⑿严禁机械设备带病作业，安设专人定期对设备进行检查。
⒀进入施工现场的所有人员必须戴安全帽，特殊工种按规定佩戴防护用品。
⒁所有的机械设备有安全操作防护罩和详细的安全操作要点，必要处进行安全围护，设置警示标志。注意机械使用、保养、维修。所有的机械设备检修合格后方可投入使用，严禁机械带病作业。
⒂根据施工现场情况，于生