危险、有害因素辨识和风险评价管理制度.doc

危险、有害因素辨识和风险评价管理制度
1.目的
危害识别、风险评价与风险控制,是安全标准化管理工作的核心，认真做好危害识别和风险评价，对于防止各类事故发生、保障广大职工生命安全、身体健康起到积极的作用.通过对生产作业的危险有害因素进行识别和风险评价，根据评价结果，有针对性地采取风险预防和削减措施，使风险达到可接受的程度。
2.要求
2.1由公司主管安全生产副总经理直接负责，生产部、技术部、车间等相关人员组成公司风险评价小组，开展风险评价工作，通过风险控制，削减或控制风险；
2。2应明确风险评价之目的，确定风险评价范围，选用科学合理的评价方法，开展风险评价;
2。3根据有关法律、法规、规范的要求，公司的安全生产方针、目标,制定风险评价准则;
2。4常规情况下,公司一年一次风险评价；风险评价结果（风险等级），在生产部备案,并由生产部根据评价情况制定整改计划,或对风险控制措施是否有效再进行风险评价，落实措施.
2.5生产部负责组织公司危险源的辨识、登记汇总，负责组织对危险源进行综合评价，发布重大风险清单,并对重大风险及控制措施的实施情况进行监督检查。
2.6各单位负责排查和识别本单位所属范围内的危险源，对本单位重大风险制定控制措施并实施。
3.风险评价的范围
3.1规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
3.2常规和异常活动；
3。3事故及潜在的紧急情况；
3。4所有进入作业场所的人员的活动;
3.5原材料、产品的运输和使用过程;
3.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
3.7人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
3.8丢弃、废弃、拆除与处置；
3.9气候、地震及其他自然灾害等。
4.风险评价方法
结合公司实际,拟采用作业条件风险评价法（LEC法）和安全检查表分析（SCL）。
● 作业条件风险评价法是一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时风险的半定量评价方法。它是由美国的格雷厄姆（K。J.Graham）和金尼（G.F。Kinney）提出的.它是用与系统风险率有关的三种因素标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的，这三种因素是:
L-—发生事故的可能性大小；
E—-人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；
C——一旦发生事故会造成的损失后果.
但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是一个相当繁琐的过程。为了简化评价过程，可采取半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价风险的大小。
即:D=L E C
D值大,说明该系统风险大，需要增加安全措施,或改变发生事故的可能性，或减小人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。
L——发生事故的可能性大小
事故或风险发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为0;而必然发生的事件的概率为1。然而，在作系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的,所以人为地将“发生事故可能性极小”的分数定为0。1,而必然要发生的事件的分类定为10，介于这两种之间的情况指定了若干个中间值,如下表所示。
发生事故的可能性（L）
分数值
事故发生的可能性
10
6
3
1
0。5
0。2
0.1
完全可以预料
相当可能
可能 ，但不经常
可能性小，完全意外
很不可能，可以设想
极不可能
实际不可能
E—-暴露于危险环境的频繁程度
人员出现在危险环境中的时间越多，则风险越大。规定连续暴露在此危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5。同样，将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如下表所示。
暴露于危险环境的频繁程度（E）
分数值
暴露于危险环境的频繁程度
10
6
3
2
1
0.5
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次,或偶然暴露
每月一次暴露
每年几次暴露
非常罕见地暴露
C—-发生事故产生的后果
事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说,可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果.由于范围广阔，所以规定分数值为1～100，把需要救护的轻微伤害规定分为1，把造成多人死亡的可能性分数定为100,其他情况的数值均在1与100之间，如下表所示.
发生事故产生的后果（C）
分数值
发生事故产生的后果
100
40
15
7
3
1
大灾难，许多人死亡
灾难，数人死亡
非常严重，一人死亡
严重，重伤
重大,致残
引人注目,需要救护
D—-风险分值
根据公式就可以计算作业的风险程度,但关键是如何确定各个分值和总分的评价。根据经验，总分在20以下被认为是低风险，这样的风险，比日常生活中骑自行车上班还要安全；风险分值在20～70之间，属于一般风险，应加以注意；如果风险分值到达70～160之间时,有显著的风险，需要及时整改;如果风险分值在160～320之间，属于应立即采取措施进行整改的高度风险；分值在320以上的分会则表示非常危险，必须立即停止生产，直到得到改善为止。风险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不可能认为是普遍适用的，应用时需要根据实际情况予以修正.风险等级划分如下表所示。
风险等级划分(D）
D值
风险程度
风险等级
＞320
160～320
70～160
20～70
＜20
极其危险，停止作业
高度危险，应立即整改
显著危险，需要整改
一般风险,需要注意
稍有风险，可以接受
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
● 安全检查表分析法是一种经验的分析方法,是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害，设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以改进检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。编制的依据主要有：
a)有关标准、规程、规范及规定；
b）国内外事故事例和企业以往的事故情况；
c）以往分析确定的危险部位及防范措施；
d）分析人个人的经验和可靠的参考资料；
e)有关研究成果，同行业或类似行业检查表等.
4．2．1．4风险评价准则
（1）有关安全法律、法规要求；
(2）行业的设计规范,技术标准；
(3）企业的安全管理标准，技术标准；
（4）合同规定；
（5）企业的安全生产方针和目标等.
5。风险评价的时机
策划是不断发展和更新的过程。各单位在工艺、设备、法律法规、人员等发生变化时应进行相应的危险源辨识、风险评价和风险控制的策划工作。
6。重大风险管理
生产部根据各单位危险源辨识结果进行汇总、分类，形成公司《重大风险及控制措施清单》，报总经理批准后发至相关单位。
7.控制措施及风险控制
生产部根据《重大风险及控制措施清单》组织相关单位实施控制措施。
生产部实施情况进行监督检查。对各类隐患进行归类、汇总、分析，对较大隐患下达《隐患整改通知书》跟踪落实.
8。风险信息更新
生产部每年至少组织各单位进行危险因素辨识、风险评价，并对其应用效果进行检查和评审，以确保及时更新.
新上项目或采用“四新"（新产品、新工艺、新设备、新材料）的项目，在项目实施时，项目建设主管部门应组织有关人员进行危险因素辨识和风险评价。
当发生下列情况时，应及时进行评审，必要时予以更新:
(1）本公司的活动、产品和服务发生改变时;
（2）有关的法律、法规和其它要求发生改变时；
（3）操作变化或工艺改变；
（4）新建、改建、扩建、技改项目；
(5)组织机构发生大的调整；
（6）其它情况需要时。