精益改善报告(课堂PPT).ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精益改善报告,活动时间,:2010,年,3,月,15,至,2010,年,8,月,10,日,精益组,1,精益改善报告,公司领导,:,您好,!,以下报告是我们精益组一起从,2010,年,3,月,25,日至,8,月,10,日在集团公司下属的几家分公司的所做的精益改善活动以及给其公司做的一些改善成果的报告,.,2,珠海博杰电子有限公司,改善目的：,建立,PCBA,组装生产线，实现定岗定人，达到单件流生产,活动时间：,3,月,26,日,-4,月,24,日,3,珠海博杰电子有限公司,改善范围：,PCBA,组装产品族的,生产过程,.,所做的工作：,1.,作现场时间观测,2.,确定了存在的浪费,3.,布置,PCBA,组装产品族生产布局,（,u,形拉）,4.,做了物料摆放布置及目视化标签,5.,生产线尾部看板,4,珠海博杰电子有限公司,改善前时间观测（以,X-BOX,为例）,装针：,53,分钟,装气缸，拉手，合页，及其他附件：,60,分钟,压针套：,45,分钟,框架组装：,40,分钟,生产线操作时间图,5,珠海博杰电子有限公司,改善前的生产现场,6,珠海博杰电子有限公司,改善前,PCBA,组装布局,没有工序概念，不知道节拍时间,产品，零部件没有区分放置,7,珠海博杰电子有限公司,改善后生产现场,不同类型的,PCBA,零部件区分放置，用颜色标示,8,珠海博杰电子有限公司,改善后,PCBA,组装布局,9,10,珠海博杰电子有限公司,改善结果,11,改善中出现的问题：,1.,物料难以找到,2.,没有管理者关注生产线,3.,员工的心态没有人引导,4.,线内管理者缺失,5.,物料关注的问题少,6.,员工的工具没有地方存放，导致工具丢失,7.,专门物料员没有配置给生产线,8.,出现品质问题，四处找人，没有品管巡线,珠海博杰电子有限公司,12,一、建立,46302011ACG,生产线，岗位及人员的确 定，流动生产的初步建立，现场的目视化管理。,二、生产效率提升,50%,活动目的：,珠海市广浩捷精密机械有限公司,活动时间：,5,月,21,日,-5,月,28,日,13,改善范围：,观测,SIT,组装产品族的,生产过程,.,所做的工作：,1.,现场时间的观测,2.,确定了存在,的浪费,3.46302011ACG,生产布局,（,U,形生产线）,4.46302011ACG,生产线日常管理看板的制作,5.,工具板的制作及刀具清单的建立,6.,工位,5S,检点表及作业指导书的制作,珠海市广浩捷精密机械有限公司,14,改善前后对比（观测,),（以,46302011ACG,为例）,改善前各工序标准工时,改善后各工序标准工时,序号,工序,机器,人标准工时,机器标准工时,序号,工序,机器,人标准工时,机器标准工时,1,下料,卧铣,15,5,1,下料,卧铣,10,3,2,飞底面,立铣,35,15,2,飞底面,立铣,30,15,3,铣长度,哈斯机,15,60,3,铣长度,哈斯机,10,64,4,铣内腔,起亚机,15,270,4,铣内腔,起亚机,10,110,5,铣外宽,哈斯机,15,80,5,铣外宽及沉孔,哈斯机,15,80,6,反面沉孔,佳铁,15,18,7,自检,60,6,自检,60,8,研磨去毛刺,振动研磨,7,研磨去毛刺,9,检验出货,8,检验出货,合计,170,448,135,272,珠海市广浩捷精密机械有限公司,15,改善前的生产现场,改善后的生产现场,珠海市广浩捷精密机械有限公司,主要问题：,操作机器不方便，不安全,粉尘大,机器来回行程未定化,开关移位,防护罩制作,限位制作,改善后效果确认：,（,1,）粉尘大大减少,（,2,）操作安全方便,（,3,）单件可节约时间：,5 S,16,改善后生产现场,改善前生产现场,主要问题点：生产布局排序虽按,U,型序，但未按单件流程生产，造成各工序半成品积压，从而引过设备过剩，库存过剩，人员过剩,最后导致制造成本增加，许多问题未及时暴露,效果确认：生产工序严格按单件流，从而使物流间,/,工序间库存是零，减少库存浪费等问题，异常情况下，使问题立即暴露，把问题立即解决,珠海市广浩捷精密机械有限公司,17,改善后生产现场,工具摆放整齐、标示清楚明了，员工不需要再寻找工具。,改善前生产现场,工具摆放不整齐，没有标示，经常用工具时需要到处寻找工具浪费时间,工具,标签,珠海市广浩捷精密机械有限公司,18,改善后标准工作表及负荷表,珠海市广浩捷精密机械有限公司,19,目视化管理板,珠海市广浩捷精密机械有限公司,20,改善前后员工负荷对比,改善前生产一个产品所需的,时间为,1233,秒,改善前生产一个产品所需的,时间为,180,秒,珠海市广浩捷精密机械有限公司,21,改善结果,序号,改善内容,改善前,改善后,1,46302011ACG,生产线,不清晰,U,型布局,2,岗位及人员的确定,不清晰,定岗定人,3,员工技能表的建立,无,已建立,4,现场的目视化管理建立,无,已建立,5,生产周期提升了,50%,618m,407m,提高了,51.8%,6,生产效率提升了,50%,12PCS/h/2,人,24/h2,人,提高了,100%,珠海市广浩捷精密机械有限公司,22,一、,生产效率提升,50%,二、,建立小批量生产线，岗位及人员的确定。,活动目标：,珠海市俊凯机械有限公司,活动时间：,6,月,3,日,-6,月,10,日,23,改善范围：,观测小批量产品族的,生产过程,.,所做的工作：,1.,现场时间的观测,2.,确定了存在,的浪费,3.,小批量产品生产布局,（,U,形生产线）,4.,小批量生产线日常管理看板的制作,5.,工作台的制作,6.5S,检点表及作业指导书的改进,珠海市俊凯机械有限公司,24,改善前,改善后,珠海市俊凯机械有限公司,25,改善前,改善后,珠海市俊凯机械有限公司,26,珠海市俊凯机械有限公司,改善前,改善后,27,珠海市俊凯机械有限公司,改善前,改善后,28,珠海市俊凯机械有限公司,改善前,改善后,29,珠海市俊凯机械有限公司,改善前,改善后,30,改善前的生产现场,改善后的生产现场,设备上随处可见的油污和垃圾,设备焕然一新,珠海市俊凯机械有限公司,31,改善后生产现场,改善前生产现场,传统的一类设备直线分区摆放,建立的,U,型生产线,珠海市俊凯机械有限公司,32,改善后工作台的物品摆放,工具摆放整齐、标示清楚明了，员工不需要再寻找工具。,改善前工具柜里的物品摆放,工具摆放混乱，没有标示，经常用工具时需要到处寻找工具浪费时间,珠海市俊凯机械有限公司,33,改善后刀具检具摆放,工具摆放整齐、标示清楚明了，员工不需要再寻找工具。且检具摆放合理操作人员很快就能操作了,改善前刀具检具摆放,刀具检具摆放混乱，没有标示，且检具容易碰坏,导致检验工件时出现误差,珠海市俊凯机械有限公司,34,改善前物料摆放,产品上还有废屑,两种产品混料,报废品无指定摆放区域,物料放置不清晰,不良品放置在成品架上,成品摆放混乱,不良品放置在产品放置盒中,珠海市俊凯机械有限公司,35,改善后物料摆放,产品摆放整齐,物料摆放整齐能很快找到物料,原材料标示,珠海市俊凯机械有限公司,36,目视化管理板,珠海市俊凯机械有限公司,37,改善结果,产品,改善内容,改善前,改善后,总提升,550316,生产力（每,100,人工,/,小时）,135,157,17%,559610,生产力（每,100,人工,/,小时）,47,61,30%,557559,生产力（每,100,人工,/,小时）,52,77,48%,543784,生产力（每,100,人工,/,小时）,18,49,169%,543666,生产力（每,100,人工,/,小时）,83,87,5.78%,558880,生产力（每,100,人工,/,小时）,31,39,26.2%,557526,生产力（每,100,人工,/,小时）,42,45,7.14%,531759,生产力（每,100,人工,/,小时）,20,35,78.9%,珠海市俊凯机械有限公司,38,活动背景：,美塞斯产品种类多（大至,35,种,),单种数量少，最多的月需量,300PCS,，最少的月需量,45PCS,俊凯快速换模工作站改善,珠海市俊凯机械有限公司,39,快速换模时间控制在,25,分钟,活动目的：,珠海市俊凯机械有限公司,活动时间：,6,月,3,日,-6,月,10,日,40,改善范围：,观测美塞斯,9,款产品换模的,生产过程,.,所做的工作：,1.,现场时间的观测,2.,确定了存在的浪费,3.,分析内部时间，外部时间,4.,工位工刀具盒的制做,5.,文件架的制做,6.,建立快速换模工作站,珠海市俊凯机械有限公司,41,刀具无标志，使用时需寻找，测量，,这样会增加工人劳动强度，影响工,作效率，也不便刀具寿命的统计,改善前,改善后,刀具标示明确，使用时无需寻找，无,需测量减少工人劳动强度，提高工作,效率，为刀具寿命统计做准备,珠海市俊凯机械有限公司,42,改善后,改善前,工作台面杂乱，锁咀放置无标，使,用时需寻找浪费时间，不便锁咀的,统计与补充,工作台面整洁，锁咀放置标示明确，,使用方便、快倢，便于锁咀的统计,与补充,珠海市俊凯机械有限公司,43,改善后,改善前,工作区域杂乱脏，影响员工,工作积极性,工作区域干净整洁，标,示清楚,珠海市俊凯机械有限公司,44,进程,目标,(,分,),总共时间,(,分,),改变,改善前,98,第,1,次换模,40,43,56%,第,2,次换模,30,32,67%,第,3,次换模,25,17,82%,快速换模改善结果,珠海市俊凯机械有限公司,45,珠海市俊凯机械有限公司,一、,生产效率提升,40%,二、,建立小批量生产线，岗位及人员的确定。,活动目标：,活动时间：,7,月,5,日,-7,月,14,日,46,改善范围：,观测小批量产品族的,生产过程,.,所做的工作：,1.,现场时间的观测,2.,确定了存在,的浪费,3.,小批量产品生产布局,（,U,形生产线）,4.,小批量生产线日常管理看板的制作,5.,工作台的制作,6.5S,检点表及作业指导书的改进,珠海市俊凯机械有限公司,47,改善前,改善后,珠海市俊凯机械有限公司,48,改善前,改善后,珠海市俊凯机械有限公司,49,改善前,改善后,珠海市俊凯机械有限公司,50,改善后刀具检具摆放,工具摆放整齐、标示清楚明了，员工不需要再寻找工具。且检具摆放合理操作人员很快就能操作了,改善前刀具检具摆放,刀具检具摆放混乱，没有标示，且检具容易碰坏,导致检验工件时出现误差,珠海市俊凯机械有限公司,51,改善结果,产品,改善内容,改善前,改善后,总提升,528806,生产力（每,100,人工,/,小时）,264,537,103%,524991,生产力（每,100,人工,/,小时）,326,608,86.5%,135010,生产力（每,100,人工,/,小时）,352,606,72.1%,珠海市俊凯机械有限公司,52,主体工艺流程,数冲去毛刺冲压,折小边压铆种焊回牙,成型点焊焊接,1,焊接,2,打磨拉丝修,R,角清洗钝化水钝装配,现状汇总分析,椿田机械改善,珠海市椿田机械有限公司,活动时间：,7,月,20,日,-7,月,24,日,53,现状汇总分析,各工序平衡负荷分析图,改善前 改善后,珠海市椿田机械有限公司,54,改善后产线现状,珠海市椿田机械有限公司,55,改善活动成果,项目,改善前,改善后,提高率,每,100,人工,/,小时,94.7,217.6,129%,生产周期时间,950/4,人,755/2,人,25.8%,珠海市椿田机械有限公司,56,精益改善的体会,公司,优点,不足处,博杰,高层对精益的绝对的支持，是管理在配合精益,员工的工作积极性不高,及时了解客户的需求，合理安排生产,现场的产品及工具摆放凌乱,发现品质问题迅速组织人员处理,执行力度差,中层管理积极配合（发自内心）,高层对现况改善的立场坚定,车间灰尘较多,工作模式比较规范,员工对,5S,的认识不够,公司在不断进取,员工对精益的坚持力不够,整个公司员工都有对精益的认识,品检对来料的质量控制不到位,车间的标语能激励员工,中层管理对精益生产坚持与维护不到位,57,精益改善的体会,公司,优点,不足处,广浩捷,高层对精益的认识很好（精益就是好）,员工无假日休息,没有激励机制,管理层能主动投入到车间动手干活,高层对精益的方向不明确,信息流不健全，很多信息在一个人处,公司对精益改善的支持很到位,车间地面油污较多,品质管控不好,员工对领导的安排从无异议,车间没有一个整体的规划,没有合同评审机制，一个人说了算,车间宽敞，通风,公司的场地没有被合理利用,缺少出货流程,员工对做事热情较好，积极配合,精益规章制度不建全,品质体系不健全,公司有自己的管理模式,公司对精益线的坚持力不够,没有精益团队,公司有做不完的单,管理层对生产没有一个很好的计划,早会制度没有坚持下去,高层放权给改善团队,高层对精益改善参与时间不够,改善前期目标沟通不完全明确，有待明细（各分厂自身,),高层对精益有热情,中层管理不配合精益生产,插单情况严重,58,精益改善的体会,公司,优点,不足处,俊凯,公司上下对精益的绝对配合与参与,公司员工团结,伙食，住宿需有改善,企业文化明确，,“,感恩墙,”,有宣传口号,插单情况多，计划不完善,早会制度，并坚持实施,有,MRB,委员会,有部分旧的管理模式不适合精益生产，依然存在,每月开展员工大会，评选优秀员工，主管,员工的激情被调动起来,品检自检打包成品出货,有目视化看板,每天都在改善，每天都在进步,制程不良品多，没有及时找到根本原因,决心把俊凯建立成一面旗帜,5S,有进步,改善后的物料又退回原样,只有不好的领导，没有不好的员工,有报废品，不良品处理权限及流程,建立制度后长期维护不够,物料车上分层叠放，标识,管理的方法和方式上有很大的转变；目视化，数据统计,生产准备工作不够全面,有自己的精益改善团队，推行精益改善,做事的方法和方式有很多改进，从点线面各个角度考虑问题,品质人员不稳定,建立刀具管理库，专人管理,高层有自己本厂精益目标与计划,本厂员工参与度与主动性不强,领导思想比较好,常开会沟通，纠正生产的错误方向，让生产向精益靠拢,生产分析能力有待加强,文化宣传比较好,有成品库，有专人管理,有相对的激励制度,（今天的俊凯是最差的）,59,精益改善的体会,公司,优点,不足处,椿田,员工有休息,管理组织比较建全（每个部门都有班组长）,工厂对原材料管控比较差,员工福利,(,伙食好、有水果、有奖金等等）,对员工有相对的激励制度,人员利用率欠缺,车间工装夹具（如有工位放置螺丝、放工具等等）,有一个乐观的,积极的,向上的心态的团队,工具无专人专用专管,内部有精益人员,注重现场,贴合实际；,半成品裸露叠放，易划伤,有保安管理,有一个良好的团队，团队精神，团队协作；,改善过程无高层参与，执行力弱,每种批量生产都有,KPI,看板,有自己的企业文化，企业宣传栏；例如，,“,椿田人,”,模具上下模无明确标识,有看板走动会议制度,管理的方法和方式有上有很大的转变；目视化，数据统计,有精益改善人员，没有改善团队,有,5S,检查制度，如曝光台,做事的方法和方式有很多改进，从点线面各个角度考虑,改善计划太多，本厂参与改善的人少,员工能自觉推行,5S,持续改善观念；,改善中的信息流不畅通,目视化管理比较好,放弃了中国传统的思想，把不用的东西放弃掉,有安全隐患、车间物料摆放乱、过道上放有卡板,做事思路不清晰，目标不明确，无头绪,机器调试久,公司都重视,5S,，关注,5S,改善。但一样乱,60,知识回顾,Knowledge Review,